风险和机遇评估分析表

编号： 评审日期更新日期2018.7.24 编 号 范围涉及过程风险描述机遇风险及后果严重程度发生频度 风险系数 重大风险 一般风险 低风险应对措施 产品技术更新换代导致失去订单 313 竞争对手质量优价格低导致订单流失 313 市场结构发生变化停产 414 经济趋势下行出现开工不足 313 管理文化的差异 不能正确传递决策层的 意图111 原材料供不应求 生产成本增加、交期延 误 326 1.顾客支给(援)原材料 2.开 发新的供应商 3.与顾客紧密 沟通,调整交期 员工不理解日企和管理思维和价值观 产生抵触情绪111 内部没有进取的精神效率无法提升 111 技术力量不足无法满足客户要求 313 知识储备不足无法适应客户新的要求 111 1、客户要求不明确 2、延迟交货 3、价格不合理 4、客户没能按时履行合约支付货 款、长期拖欠、不支付 1、进料质量不合格 1、由于供方材料问题导 致客户投诉 2、拖延付款 3、由于停业，短期无法找到合适 的替代供方 1、薪资、福利低 2、培训机会少 3、企业文化差 4、人员不足 6 政 府 职 能 部 门 安全生产隐患、就业率低 得到政府的政策指导 、扶持、帮助 被罚款，经济损失 122 7审核机构审核人员对公司审核专业性不足 得到建设性的建议， 改善品质和提高工作 效益 误导管理方式，增加管 理成本 313 风险和机遇评估分析表 rev:1 评审人员:2017.4.2 1 2 3 4 5 策划和目标 策划和目标 合 同 评 审 （客户） 供应商管理 人 力 资 源 （员工） 外部环境 因素 内部环境 因素 相 关 方要 求 现行的产品法律法规变更没有充分 识别 a.汽车将进入国内普 通百姓家庭； b.增加生产能力, 目 标为年销售额比去年 提高5%； 管理体系融入到公司 的业务流程，公司上 下明确目标和共同努 力持续改进 准确掌握客户的要 求，提高满足客户的 能力，提升与客户的 合作前景 与供方达成长期稳定 的战备合作关系，有 更可靠的货源地 促进和谐的劳资关 系，员工愉快工作， 得到合理的报酬 成本增加、公司运行困 难、客户丢失 丢失客户 2、纳期延长，影响客户 中断客户生产，造成赔 偿 订单增加，人员无法应 对工作量 3 3 2 1 1 1 2 2 3 3 4 2 第 1 页，共 5 页 编号： 评审日期更新日期2018.7.24 编 号 范围涉及过程风险描述机遇风险及后果严重程度发生频度 风险系数 重大风险 一般风险 低风险应对措施 风险和机遇评估分析表 rev:1 评审人员:2017.4.2 违反产品安全法规 项目延误 产品不符合客户要求 产品未能通过客户批准 提交文件不符合客户要求 试生产失败 退货损失 产品召回 影响100%准时交付 内部不良质量成本超出 原料误用 产品不符合客户要求 材料用错、方法错误 无法追溯 11产品安全有害物质超标 遵守法律法规，遵守 客户的要求、通知， 争取更多订单 客户投诉、产品回收、 经济赔偿 515 产品质量不符合客户要求 服务不能满足客户要求 无法准时完成合同的约定 13工作环境职业健康检查超标 员工心理、身体健 康，安心工作 经济损失、人员伤亡员 工健康受损、经济赔偿 326 1）每年定期对产生有害因素 的岗位进行检测，每3年进行 一次检测结果的评价； 2）从事对健康有影响的岗位 进行职业健康检查； 14标识和追溯标识错误、产品误发 工作精细化，减少失 误和浪费 无法追溯、客户投诉 122 客户对投诉处理不满意 金额损失 16 顾 客 财 产 管 理 客户财产丢失 减少公司制造的投 入，学习客户的知识 、方便与客户的沟通 赔偿 111 8 9 10 12 15 客 户 导向 过程 产 品 质 量 先 期策划 （APQP） 产品批准 工程变更 生 产 过 程 控 制 顾 客 投 诉 和 退货管理 合理的开发周期、稳 定量产质量、产能， 适宜的开发成本，经 验的积累和提升，更 多的开发合作机会 已充分理解执行了客 户的技术要求，获得 量产的通行证，实现 新的营业增长点 优化工艺流程，提升 合格率减少工序、工 时、提高效率 进入正常有序的生产 循环，有助于质量的 稳定、效率高、减少 浪费 全方位地了解客户的 细节要求，学习客户 先进的管理经验，加 强与客户的互信 成本增加，客户投诉， 赔偿 成本增加，客户投诉， 赔偿 客户投诉原因无法查明 、经济赔偿 成本增加，客户投诉， 赔偿 订单减少、客户丢失 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 4 4 4 4 4 第 2 页，共 5 页 编号： 评审日期更新日期2018.7.24 编 号 范围涉及过程风险描述机遇风险及后果严重程度发生频度 风险系数 重大风险 一般风险 低风险应对措施 风险和机遇评估分析表 rev:1 评审人员:2017.4.2 人员不充足 人员能力未能胜任工作 关键岗位人员突然离职 培训不足人员断层 文件误用、提前废弃 记录丢失 专业知识欠缺 设备故障导致生产中断 设备影响到员工安全 维修能力不足 20工装管理工装损坏影响生产交付 提高工装设计制造核 心绘图，提高寿命， 减少故障，减少等待 时间 纳期延误、客户索赔 122 实验设备损坏 测量设备能力不足 测量设备失准 22 资 源 能 源 管 理 资源能源的浪费 减少能源消耗、浪 费，节省生产成本 经济损失 133 供应商产能不足供货不及时 供应商供货不合格 拖延付款 供应商终止业务，短期无法找到合 适的供应商 供应商产能不足 材料不合格导致延迟 没有明确有害物质的管理标准 供应商终止业务 17 18 19 21 支持过程 23 24 人力资源管 理 文件和知识 管理 设备设施管 理 实 验 室 管 理 和 监 视 测 量 设备控制 供应商管理 采购管理 减少劳务纠纠纷，提 升员工的工作技能， 提高工效率，节约劳 动力成本，有稳定技 术骨干。 提高工作技能，提升 工作效率， 提前预防，减少故障 、提高设备综合效 率，节约维修成本 提升实验能力，避免 因监测设备而出现的 不良，减少浪费 促进供应商的进步提 升，从而获得更好的 增值服务，更多供方 选择余、优质的材料 供应 稳定的质量，合理的 价格付款条件，更短 的交期。 人员流失、纳期延误、 客户投诉 无法满足客户要求、被 投诉 纳期延误、客户索赔 错误定不合格品、投诉 1、由于供方材料问题导 致客户投诉 2、纳期延长，影响客户 中断客户生产，造成赔 偿 纳期延误、客户索赔、 经济损失 2 1 2 1 2 3 3 3 3 2 3 3 6 3 6 2 6 9 1）公司与员工签订劳动就业 合同，保证员工的稳定性； 2）对在职员工进行培训，增 加复合型人才储备； 3）有合作的招聘单位，出现 岗位空缺时可及时补充。 1）操作人员能力胜任，避免 误操作损坏设备； 2）设备定期维护保养及检 修； 3）常用设备故障有备用设备 、零部件 1）制定供应商业绩评价方 法，每个月对供应商进行 评价； 2）定期对供应商进行品质/ 环境监察 1）常用材料储备安全库存； 2）供方质量经过评审确认，满 足公司需求；定期催缴。 3）材料采购时充分考虑余量及 库存需要。 4）有稳定合作供方可以紧急发 料，满足生产需要。 5）材料在购入前资材确认其相 关的环境物质资料，MSDS、ICP 数据，签订不使用证明等； 6）材料受入后，IQC确认该材料 的相关物质符合环境标准要求 第 3 页，共 5 页 编号： 评审日期更新日期2018.7.24 编 号 范围涉及过程风险描述机遇风险及后果严重程度发生频度 风险系数 重大风险 一般风险 低风险应对措施 风险和机遇评估分析表 rev:1 评审人员:2017.4.2 相关方影响程度不明确 供方发生安全、环境事故 不合格品流出 检验用时影响到生产 货物损失 造成客户工厂停线 28 不 合 格 品 处 理 不合格误用、不良质量成本增加 找到有效处理不良的 方法，防止不合格的 产品流出，积累经验 教训 客户投诉、经济损失 122 环境污染 人员伤亡 法律法规的要求未识别，适用法律 法规遗漏 未识别到法律法规更新 违反法律法 环境因素、危险源辨识遗漏 环境因素、危险源发生变化没有及 时更新 环境因素、危险源辨识遗漏 环境因素、危险源发生变化没有及 时更新 火灾、化学品泄漏等突发事件 应急预案不可操作 应急事件通报不及时，错过早期处 理 应急事件处理失当造成二次危害 29 30 31 32 支持过程 33 25 26 27 相 关 方 环 境 管理 产品检验 内部物流 事 故 、 事 件 、 不 符 合 处 理过程 法 律 法 规 及 其 他 要 求 管 环 境 因 素 评 价管理 环 境 运 行 控 制 环境应急准 备和响应 促进相关方对环境保 护的意识提升，减少 影响正常供货的可能 最大限度地避免不合 格品原料流入流出、 减少出现批量不合格 品，减少退货的损失 减少库存损失、减少 浪费，积压，提高工 作效率 减少二次损失，寻找 更好的管理方法 符合法律法规，减少 损失 事先预知对环境的影 响，实施必要控制， 减少环境污染 避免环境和安全隐患 的存在，减少发生环 境事件、事故 提高紧急事故发生应 对的能力 损害健康、被索赔 客户投诉、经济损失 产生超额运费、纳期延 误 索赔、经济损失 健康受损、被有关部门 罚款 健康受损、被有关部门 罚款 健康受损、被有关部门 罚款 健康受损、被有关部门 罚款 1 1 1 3 1 2 2 5 2 2 2 2 2 2 2 3 2 2 2 6 2 4 4 15 1）对员工进行安全教育及宣 传； 2）存在安全隐患的操作进行 岗位培训教育； 3）佩戴必要的劳保防护用品 。 1）对员工进行安全教育及宣 传； 2）易燃易爆存放区域禁止火 源； 3）合理用电，合理使用电器 设备，禁止功率超限； 4）制定应急计划； 5)加强6S的培训与落到实处的 管理，避免意外事故的发生。 第 4 页，共 5 页 编号： 评审日期更新日期2018.7.24 编 号 范围涉及过程风险描述机遇风险及后果严重程度发生频度 风险系数 重大风险 一般风险 低风险应对措施 风险和机遇评估分析表 rev:1 评审人员:2017.4.2 信息不及时传达公司内部、外部 相关方产生误解 监测没有按期进行 监测方式不符合规定要求 退货损失 实现目标资源不足 不良质量成本高于目标 利润流失 38 不良质量成 本 经济损失 减少利润流失，促进 业务流程的优化 公司运行困难 133 退货损失 目标设置不适合 实现目标资源不足、利润流失 审核方案策划不全面 内审员组不足 不能发出应有的不符合 输入不充分 输入数据不准确 没有制定对应的措施改进不符合 违规 被投诉 改进项目没能达到目标 改进的项目与客户期望有偏差 问题重复发生 没有应用防错技术 不合格品误用 不合格品处理方法不当 措施失效 43 44 支持过程 管理过程 34 35 36 37 39 40 41 42 环 境 信 息 交 流 环 境 监 视 和 测量 风险管理 客 户 满 意 度 管理 目标管理 内部审核 管理评审 新 项 目 环 境 影响管理 持 续 改 进 项 目管理 不 符 合 和 纠 正预防措施 客户订单减少 客户项目暂停 信息透明公开,减少 内外的误解,增强互 信 在规定的期限内完成 测量,避免不符合的 发生,为合规性打下 基础 明确经营、产品、过 程管理风险，为公司 经营打下基础，准备 足够的应对措施 获取更多的合作机 会，更稳定订单份 额，促进业务的提升 挖掘各部门的潜能， 提升公司的竞争力， 促进公司、客户与员 的三赢 促进体系的持续、健 康的运行，提升审核 员的实战能力。 系统全面正确评价公 司的业绩，明确持续 改进的机会 顺利通过新的环评， 减少等因环境方面的 待工期、早日实现新 产能 提高管理水