某水厂清水池施工方案【一份非常好的参考范本】

1 清 水 池 施 工 方 案 第一章 工程概况 本单体为工程净水厂的一部分，位于，由于地势较低洼，地下水非常丰富。 清水池位于净水厂中部，是净水厂中占地面积最大的一个单体工程，池体基本位于设计地面以下，池体高度约 5米，清水池单体工作内容包括：井点降水、基坑开挖、垫层、底板、池壁、池柱、顶板、通气孔及其它附属工作。 清水池为钢筋混凝土大型设缝水池，长 131.3米，宽 106.87米 ,共设 8道伸缩缝，把结构分为独立的 16块，各块之间通过橡胶止水带连接，池体总体高度为 5米左右；根据地质报告， 清水池持力层为 14层粉质粘土，垫层采用 100厚 C15砼；水池主体结构砼标号为 C25，抗渗等级为 S6；筏式底板顶标高为 -1.7米，底板厚度为 40 ；池内共有各类池柱 1064个，与导流墙相连的柱须留 26500钢筋 ，与墙拉结，长度 1米；池顶部标高为 3.2米，池顶覆土厚度为 2.1米，池顶设 16个通风孔，通风孔上部为通风帽；清水池内设 32个导流墙，导流墙上部设有压顶，梁顶标高 2.85米；清水池内还设有钢筋混凝土溢流堰 2处，溢流堰墙厚 300，墙顶标高2.85m；池外壁地下部分刷防水水泥砂浆，内壁迎水面采用化学涂 料防腐，一般不少于二度。 第二章 施工进度计划 2 一、工期目标 根据业主节点工期要求 ,为避开冬季施工 ,为整个厂区工程安装调试创造时间 ,本单体工程 计划开工日期为 2005年 4月 1日，计划竣工日期为 2005年 8月 31日，总工期 153日历天。 安装调试施工应在 2005年 10月 31日前完成。 二、指导思想 以确定的工期为目标，加强对施工所需的人力、物力及机具、设备等资源的调配，分阶段对施工进度控制、抓住关键线路的主导工序，确保工程按计划顺利进行组织。 三、编制原则 1、本工程工期目标为 153日历天。 2、 工序搭接要严密合理，统筹规划，合理安排，采用平行流水立体交叉作业，充分利用技术间歇穿插施工。 3、集中精力控制好关键工序，确保如期完工。 4、施工中以总计划为依据，分解成短小计划和月、旬、周计划，以便灵活运用，切实跟踪和指导施工。 5、基础阶段根据实际地质变化情况及时做出调整，加大人员机械及材料供应，保证总工期目标的实现。 四、计划控制与调整 工期进度计划是工程进度的核心指导文件，是各单位工程的施工顺序、施工时间以及相互衔接关系的依据。在执行过程中，根据实际进度情况，适时对计划进行检查、记录、分析，若发现 偏离工期目标因素，及时对计划进行调整，确保计划工 3 期和资源平衡目标的实现。 1、根据总工期要求，制定科学合理的检查周期，必要时可以应急检查分析。 2、进度计划检查内容：首先是检查重点工作的进度。其次是检查非关键工作的进度及其时差的利用。最后是检查各项工作间的逻辑关系的变化。 3、分析进度偏差对后续工作和总工期的影响 4、通过对进度偏差的分析，根据实际情况，对计划按两种方法进行调整：一是改变工作间的逻辑关系，既调整施工组织方式，确保总工期不变。二是缩短工作的持续时间：不改变工作间的逻辑关系，缩短工作的 持续时间以保证总工期目标的实现。 五、施工进度计划 各作业班组分明主次，以次从主，科学合理，统筹安排，最大限度的穿插搭接。同时注意业主对各单体进度节点的特殊要求、施工阶段季节性的特点和主要工程量及主要材料使用的均衡性。在确保质量的前提下，采用增加模板数量、减少周转间歇、增加施工班组、增加机械劳动力的投入等方法，以缩短主体施工工期，给装饰工程有足够的工期，使装饰工程能做得更精更细。 施工进度计划横道图附后。 第三章 资源配置计划 一、劳动力计划 4 根据施工进度安排，清水池施工所需要的劳动力计划见附表 。 工 种 人 数 备 注 木工 120人 钢筋工 50人 含加工成型钢筋 15人 混凝土工 20人 用商品混凝土 瓦工 30人 用于导流墙砌筑和抹灰 架子工 15人 电焊工 3人 测量工 2人 维修工 1人 杂工 10人 合 计 291人 二、机械设备计划 根据施工进度安排，本单体施工所需要的机械设备计划见附表。 主要施工机械设备、检测设备选用计划 序号 机械名称 型号 规格 (功率 ) 数 量 (台、套 ) 备注 5 1 砼固定泵 HB-15 32.2KW 1 租 赁 2 砼汽车泵 1 搅拌站供 5 砼输送车 10 搅拌站供 6 钢筋弯曲机 GJ40-1 2.8KW 1 7 钢筋切断机 GQ40A 13KW 1 8 钢筋调直机 GTJ4/14 9KW 1 9 砂轮切割机 2 9 对焊机 UN1-100 100KW 1 10 砼搅拌机 JZM350 7.5kW 1 11 交流电焊机 BX1500 21KW 2 12 水泵 6HB-25 8 13 挖掘机 大宇 220 4 15 打夯机 HW01 6 16 木工 圆锯 MJ106 3KW 4 17 木工平刨 MB-503 1.5KW 4 18 手电锯 W-651A 1.05kW 15 19 插入式振动器 HZ26-50 1.5KW 20 20 平板振动器 N-7 1.5KW 5 21 手推车 JS-IT 10 24 风镐 4 25 空压机 WZ-1.5/5 2 28 电子全站仪 宾得 1 29 水准仪 DSZ2 2 三、其它周转材料 6 名称 规格 单位 数量 镜面木模板 18cm厚 1.2 2.4m 张 800 方木 4m/根 5 10cm 根 1000 方木 4m/根 10 10cm 根 1000 钢管 48长度 :3m/根 吨 300 扣件 个 10万 7 第四章 施工总体思路 一、施工流程 场地平整测量放样降水基坑开挖垫层砼底板砼池柱池壁顶板通气孔、帽水泥砂浆找平细石混凝土找坡顶部覆土水池满水试验拆除降水设施基坑回填土。 二、施工顺序 根据设计图 纸，清水池底板 顶板共设 8条伸缩缝，通过橡胶止水带连接，清水池被池壁分为 A、 B两部分，按照结 构形式每个部分又被分为四种区格，底板、顶板分别被分成 16个区格，各段通过橡胶止水带连接，具体划分情况示意图如下： 区格一区格三区格二区格四区格四区格二区格三区格一 区格二区格四区格四区格二区格一区格三区格三区格一清水池区域划分图AB 8 根据上述分块情况，进行场地平整后，根据测量放样结果，基坑开挖分两层进行，第一层开挖从 A区开始，然后进行 B区开挖，顺序为： I II III IV，深度为自原地面向下开挖 1.5米 ,开挖到 1.2米高程， 开挖土方对需要搭建临时设施和堆放耕植土的区域进行回填，第一层开挖完成后进行井点降水，然后进行第二层开挖；第二层开挖也先从 A区开始，然后进行 B区开挖，各区格的开挖顺序同第一层开挖；垫层、底板砼施工随基底开挖情况及时插入；由于进场道路可能滞后完成，商品砼无法按期运进，在前期垫层施工中考虑采用自拌砼；底板钢筋砼施工分块进行，池柱、池壁、顶板施工也分段、分区进行。 水池底板应根据开挖及垫层施工进度按区格分块一次浇筑完成，垫层及底板施工应先 A区，后 B区，其施工顺序为：。 池壁、柱、导流墙 的施工随底板施工在各区格及时跟进，最后进行顶板施工，顶板施工从 A区开始，后进行 B区施工，顶板施工顺序为：。 底板与池壁的施工缝在底板顶面以上 30处，底板与柱的施工缝设在底板顶面以上 30处；水池池壁竖向一次浇到顶板八字以下 25处，该处设施工缝；柱基、柱身及柱帽分两次浇筑，第一次浇到柱基以上 30，第二次连同柱帽一起浇至池顶板下皮。 9 第五章 主要工序施工方法 一、测量放样 根据甲方提供的高程基准点测设出清水池原始地面的标高，并作好记录，报监理复核，作为以后测 算挖土量的依据；根据甲方提供的基准点的坐标用全站仪测设出清水池四个角的坐标，并把这四个角的坐标引到清水池的外侧加以保护，作为清水池的控制点，每隔一星期对控制点复核一次。 二、井点降水 在清水池的四周离基坑边一米（放坡按 1:0.75考虑）均匀布设井点管，井点管间距 1米，每根井点管长度 7米（含花管 1米），井点管的布置平台在 1.2米，降水持续 5天以后再开始基坑的开挖。 三、土石方工程 本工程临太湖，地下水位很高，水池基坑开挖较深，开挖的土方土质为粘土， 局部存在风化泥质石英砂岩 。 一）、土方开挖 根据现场场地， 基坑四周均采用放坡，坡度为 1:0.75。土方开挖采用机械大开挖，人工配合清除基底预留土层。 1、施工部署 首先根据清水池的坐标控制点，放出清水池的外边线，然后根据第四章提出的施工顺序进行开挖。采用三台挖土机， 5辆翻斗运土车，将挖出的土方运到其它构筑物地势较底的地方进行场地平整，具体步骤如下： 放线、验线机械挖土 1.2米井点降水安装机械挖土 2.0米 10 放基底边线验槽坑底找平休整 2、操作工艺 2.1、先放好坡顶线、坡底线，经复测及验收合格后开始开挖。 2.2、机械挖土分两大步进行，第一步挖 1.5米，开始井点管安装，第二步挖 3.2米。预留 20土层人工清理。 2.3、第一步先挖去面层至自然地评下 1.5米，由南至北、自西向东进行，开挖时边坡预留 20cm人工清理，放出此时的基坑边线，在边线外1米处安装井点管。 2.4、第一步挖土结束，根据降水观测情况，满足开挖条件后开始第二步开挖，挖土机回到第一步开挖起始点按第一步行走方向进行第二步开挖至 2.0米，施工人员同时做好边坡的休整。 2.5、在开挖至距离坑底 50以内时，测量人员抄出 50cm水平线，随时注意观察坑底标高的变化。 2.6、机械挖至最后一步 时，测量人员随即放出基底边坡线，开始进行基槽验收，合格后由人工挖除 20cm预留土体， 每隔 46m调置一标高控制点，纵横向组成标高控制网，以准确控制基底标高。 用尺量好 50cm标准尺杆，随时校核基底标高。并在清理好的基底上放好坑边线。 2.7、基底平整完后，及时进行垫层的施工。为防止地下水及雨水浸泡坑底，沿基坑下口坑边 50cm外预留排水沟，水沟上口宽度为 50厘米，底部宽度为 30厘米，深度为 50厘米，水沟每隔 50米处设集水井一处，集水井尺寸为 1米 2米（宽长），井深为 1.5米 ,每一坑内配备一台抽水泵，随时抽出坑 内积水；在基坑上口外沿 2米处开挖截水沟拦截地表水 ,以免进入基坑造成危害，截水沟上口宽度为 50厘米，底部宽度为 30厘米，深度为 50厘米，同时在截水沟内沿用红砖砌筑挡墙，挡墙高度为 30厘米。 11 二）、石方开挖 根据工程地质勘察报告，清水池东南部局部存在风化泥质石英砂岩，比较坚硬，难以用挖掘机械直接开挖，应在先开挖剥离土方覆盖层后采用钻孔爆破方式开挖，基底采用人工风镐开挖、找平；岩石开挖边坡稳定坡度按 1： 0.5考虑。 1、施工方法： 覆盖层土方开挖：根据测量放样结果，首先进行石方表面的土方覆盖层开挖清理，开挖 方法同前面所述的基坑土方开挖。 2、钻孔施工： 剥离干净覆盖层土方后，进行石方钻孔爆破开挖。钻孔机械采用两台空压机，四台直径 25mm的手风钻进行钻孔；每次钻孔深度在 3米左右，每次钻孔应考虑一定的超深值，最后预留 20cm的保护层再根据爆破效果进行二次开挖；钻孔完成后用稻草将钻孔的上口暂时堵塞。 3、装药爆破： 钻孔施工完成后，对每个钻孔进行检查，并对存留在孔底的岩粉等杂物用高压风枪进行吹洗。 装药长度一般为孔深的 1/32/3；装药后的堵塞材料应为含水量 20%的粘土和砂的混合物，堵塞长度为孔深的 1/32/3，应捣实并不得破坏起爆线路。 爆破方式采用毫秒微差挤压爆破，该爆破方法的原理是利用毫秒微差产生的瞬间临空面控制爆破方向，减少岩石爆破抵抗阻力，由于分段爆破使爆起的岩石互相碰撞挤压，不但可以提高岩石破碎率，还可以控制爆破规模，减少飞石，减少震动对基底的扰动，确保施工安全炸药采用防水胺油岩石乳化炸药，孔内毫秒延期塑料导爆管连接爆破网络，火 12 雷管起爆。 采用挖掘机对石渣进行开挖，自卸汽车运到指定地点堆放。 4、保护层开挖：为避免爆破对基底造成的扰动危害，对于在爆破施工中预留的保护层的开挖采用风镐进行，一直 开挖到设计坑底高程。 5、注意事项： 5.1、爆破施工应严格控制装药量和爆破方向，确保施工安全。 5.3、爆破施工前，应到公安部门办理有关手续，严格炸药和雷管的领用手续，炸药和雷管应分开保管，库房应远离生活区有专人看管，施工中多余的火工材料应进行集中销毁。 四、垫层施工 基槽验收合格后，即可在其上进行垫层施工，浇垫层前，将基槽内浮土清除，每 4m2设一标高临时控制点，以控制垫层的标高。垫层厚 100mm，其侧模板采用 50 100mm方木，垫层平面尺寸为底板结构尺寸周边增加100mm，电层混凝土强度等级为 C15， 采用商品混凝土，采用平板振捣器拖平振实，混凝土随浇筑随压平抹光，转角处抹成圆角。 四、钢筋工程 一）、钢筋工程概况 清水池，主要包括底板、框架基础暗梁、池壁、池柱、顶板、集水坑、进人孔、通风孔、阀门井、钢筋混凝土溢流堰、溢流井等，所用钢筋直径见下表。 13 序号 部位 主筋 （） 箍筋 （） 加强筋 （） 1 底板 16 22 2 池壁 14、 16 3 顶板 16 4 KJ-（ A、 B、 C、 D） 25、 14 8 14 5 池柱 20 8 10 6 集水坑 12 7 进人孔 25、 22、 12 8 8 通风孔 8 9 阀门井 14、 16、 12 8 10 钢筋混凝土溢流堰 22、 20、 12 11 溢流井 12、 14、 16 8 12 泄水管 6 二）、施工准备 1、测量准备 根据坐标控制点，在垫层上放出清水池轴线和基础梁、壁板、柱位置线；底板上层钢筋绑扎完成后工地测量人员必须组织测放墙、 测放墙，柱插筋位置线（用红油漆标注）。 底板混凝土浇筑完成，支设竖向模板前，在板上放出壁板、柱子平面控制轴线。待竖向钢筋绑扎完成后，在竖向钢筋上部标出标高控制点 。 2、 技术准备 14 钢筋工长，技术人员及翻样人员要认真阅读审查图纸，详读设计图纸总说明及设计变更通知单。作出钢筋加工配料单，配料单送交技术部及钢筋工长审查并签认后方能进行钢筋的加工。 对于钢筋接头的连接，在连接加工前，要对每批钢筋进行接头工艺检验，。 试验人员要作好原材料进场的复验工作，对复验合格的原料钢筋要挂好复验合格标识牌，对未做复验的原材料钢筋挂好待验标识牌（标识牌要注明钢筋的炉号、规格、型号和数量）。 3、垫块 基础底板及基础梁的保护层采用 40mm厚 C25混凝土垫块；池壁和顶板的保护层采用 30mm厚 C25混凝土垫块；池柱的保护层采用 35mm厚C25混凝土垫块。 4、绑扎铁丝 直径 12mm钢筋采用 22号铁丝绑扎，直径 12mm钢筋采用 20号铁丝绑扎。铁丝的长度见下表。 表 611 钢筋直径 （ mm） 68 1012 1416 1820 22 25 68 150 170 190 220 250 270 1012 190 220 250 270 1416 250 270 290 1820 290 3、作业条件： 15 3.1、对进场加工钢筋的施工人员要进 行进场教育，对全体员工认真组织好技术交底，对特殊作业人员进行培训。如：电焊工需培训合格，持证上岗。 3.2、钢筋工种的技术人员要根据设计图纸、施工规范及钢筋工程的构造要求，按构件编制详细的配料单，并交技术部门和钢筋工长审查，核对其每根钢筋的直径、式样、根数等项目是不是存在施工图与配料单不相符的情况。 3.3、核查钢筋场的原材料，如钢筋的品种、规格以及数量是否能满足配料单及施工图的要求。 3.4、核查钢筋的原材料是否具备必要的合格证，出厂质量证明书和试验报告单，而且要将合格证证件与实物加以核对，根据钢筋表面标志和每捆或每盘上附带的标牌必须作到清楚无误。 3.5、现场钢筋原材料缺少配料单及施工图上所需要的品种规格要及时向材料部门提出计划单并注明需进场的时间，如根据施工工期近期内原材料无法进场时，需用其它的品种、规格代换，须拟定代换方案，并取得技术部和设计单位的认可后，方可进行代换。 3.6、对进场的钢筋机械由专业人员进行调试，达到机械试运行正常并作好调试记录，办好交接方可进行操作。 3.7、配料单上的钢筋要注明进场先后顺序，后台加工时按先后顺序加工，加工成型的半成品钢筋堆放地点和顺序要挂牌安排妥当，以便半成品钢筋 运往现场时取用有序。 三）、钢筋加工 1、钢筋调直 钢筋冷拉调直时，级钢筋冷拉率为 4，在钢筋调直场地按钢筋 16 的总长度计算出伸长值，并在地面上划出标志。 2、钢筋成型 钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。 钢筋弯曲加工使用弯曲机成型，轴心直径要控制在钢筋直径的 2.5倍。另外，成型轴加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。钢筋的形状正确，平面上没有翘曲、不平现象。箍筋弯钩的弯折角为 135度。箍筋弯后平直部分长度不应小于箍筋直径的 10d。 400厚 底板马凳用 16钢筋 “A”型钢筋马凳，其高度为 320mm。 250厚顶板马凳用 14钢筋 “A”型钢筋马凳，其高度为 190mm。 钢筋加工完后分规格、型号码放，并按部位挂标识牌，以免弄混。 四）、钢筋绑扎 1、底板钢筋绑扎 工艺流程： 核对池壁、池柱、基础梁及节点的位置画底板钢筋分档标志及弹线铺设底板下层钢筋 基础梁钢筋绑扎及保护层基础底板下层钢筋绑扎及保护层底板下层钢筋验收及查出问题处理安装底板马凳绑扎底板上层钢筋墙柱插筋绑扎和定位办理隐检和质量评定签认手续办交接检签认。 1.1、核对池壁 、池柱、梁及节点位置：在底板及基础梁的钢筋绑扎前钢筋工长、技术员、质检员根据设计图纸和变更认真仔细检查核对其池壁、池柱、梁及节点位置和截面尺寸以及轴线、标高是否与设计图纸一致，确定无误后方可进行底板及基础梁的钢筋绑扎。 1.2、画底板钢筋分档标志及弹线：画底板钢筋分档标志采用红油漆，底板的底筋纵横向分档间距均为 200mm，外皮的第一根钢筋应距基础底 17 板外皮线 50mm，各基础梁内跨的下铁第一根钢筋应为梁边线 50mm。然后采用红粉进行弹线，弹线时线要拉直，弹好的分档线不得出现弯曲、不直等现象。 1.3、铺设 底板下层钢筋并搭设基础梁绑扎架：底板下层钢筋先铺横向（面对图纸方向），接头位置在跨中 1/3处按 50%错开，基础梁绑扎架采用 48的架子管和架子卡扣由专业架子工施工，钢筋绑扎架要搭设牢固两支撑点不大于 2.5m，以保证基础梁钢筋在绑扎架上不弯曲。 1.4、基础梁钢筋绑扎及保护层控制 1.4.1、基础梁钢筋绑扎前须先摆设绑扎架，并根据基层弹好的梁的位置用线坠吊到绑扎架上，绑扎架必须牢固不位移。基础梁先绑横向梁的钢筋，梁的下层筋与底板下层钢筋的下筋平齐，基础梁的主筋的接头位置，基础梁下筋接头在梁跨中 1/3处连接并错 开 50%，基础梁上筋接头在支座 1/3处并错开 50%，绑扎完一段横向梁后，再绑纵向梁，主筋是双排时，两排钢筋的间距为 25mm。 1.4.2、将梁两端架在骨架绑扎架上，画出箍筋间距。 1.4.3、套上全部箍筋，按已画好的箍筋位置与上层主筋绑牢（箍筋与主筋要垂直），箍筋弯钩的叠合处要交错绑扎。 1.4.4、梁的底层主筋与箍筋交接处要绑扎牢固。 1.4.5、梁钢筋绑扎完成后，经过自检合格抽出骨架绑扎架，将已绑好的钢筋骨架落在已放好的梁的位置线上，同时要放好垫块，其间距不大于 1米，根据梁的位置线用线坠吊垂直，注意梁两 侧和两端头的保护层厚度。 1.5、底板下层钢筋绑扎及保护层控制 1.5.1、底板下筋的接头位置在跨中 1/3处错开 50%，接头在钢筋成型 18 时均采用闪光对焊。 1.5.2、底板钢筋要严格按照已弹好的红粉线进行绑扎，钢筋绑扎时，靠近底板外侧两行钢筋的相交点，每点都必须绑扎牢固，中间部分的相交点可相隔交错绑扎。 1.5.3、摆放保护层垫块，垫块采用 40mm厚的 C25混凝土垫块，其间距为 1m梅花型布置。 1.5.4、底板下层钢筋绑扎完毕自检合格后报质检部门验收，对验收提出的问题及时处理，要注意绑扣不能松动。 1.6、安装钢筋支架并绑扎底板上层钢筋： 1.6.1、钢筋支架摆放要垂直于底板面筋的下层钢筋，其两支架间的间距为 2m。 1.6.2、底板面筋绑扎，底板面筋的绑扎方法同底筋。 1.7、池壁、池柱插筋绑扎和定位 1.7.1、根据垫层的壁柱位置线，安放壁柱插筋（测量放线人员在底板面筋上放出各池壁的边线用红油漆标识清楚），插筋的接头要相互错开，并绑扎牢固。 1.7.2、钢筋工长、技术员及质检员要拿着图纸到现场对所有插筋全部核对，绝对不能出现错用钢筋、遗漏钢筋和池柱等现象发生，并仔细检查其位置，确保插筋位置的准确性 。 1.7.3、池壁、柱子插筋定位：池壁钢筋采用插斜钢管与池壁水平钢筋和底板面筋绑扎牢固，柱插筋采用定位框及外绑柱箍两道。 1.7.4、底板钢筋、基础梁钢筋及壁柱插筋按区格全部完成后，自检合格并办理隐蔽工程验收记录和质量评定记录，通知甲方、监理等进行验收，并办理签认手续，钢筋班组与下道工序混凝土班组办理好交接签 19 认手续，并在现场作好验收合格标识。 2、池柱钢筋 搭设柱筋支撑脚手架套柱箍筋连接并绑扎竖向受力筋画箍间距线绑箍筋 2.1、搭设柱筋支撑脚手架：柱筋支撑架采用脚手架钢管搭设，操作面四周 铺跳板，并挂安全网。 2.2、套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在底板预留的钢筋上，然后绑扎定位钢筋，立柱子钢筋。 2.3、焊接连接竖向受力筋：柱子主筋立起后，焊接连接接头、焊接位置及质量应符合设计及有关规范要求。 2.4、画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔画箍筋间距线。 2.5、柱箍筋绑扎、连接：箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上，柱角钢筋与箍筋间用双扣交错绑牢，绑扣相互间应成八字形。箍筋与主筋要垂直。 2.6、柱主筋封头处理见下图： 1 0 dlaE中柱节点边柱、角柱节点hblaE 1 . 5 hb 1 0 d1.7laE 20 2.7、柱筋保护层垫块采用 35mm厚的 C25混凝土垫块，其间距为 1m，与柱子主筋绑扎牢固。 3、池壁钢筋 工艺流程：拆除插筋的定位钢筋或钢管搭设竖向钢筋定位架绑定位横筋和池壁竖筋连接绑其余横竖钢筋和池壁拉筋池壁保护层。 3.1、拆除插筋的定位钢筋或钢管：砼浇注完成后，池壁砼接触面要凿毛并清理干净，在清理的同时拆除插筋的定位钢筋或钢管，拆下来的钢管分尺寸码放整齐以备待用。 3.2、搭设竖向钢筋定位架：底板混凝土完成后，办完验收交接手续，然后在池 壁的端部或池壁拐弯处搭设竖向钢筋定位架，竖向钢筋定位架的搭设间距，要保证水平钢筋不弯曲为宜。 3.3、绑扎定位横筋和池壁竖筋连接 3.3.1、定位横筋要绑扎在钢筋定位架上，绑扎完成后要在定位横筋上画好池壁竖筋的位置线，要求横筋的位置线与预留筋垂直，再连接池壁竖向钢筋。 3.3.2、池壁竖向钢筋连接：池壁竖向钢筋采用电渣压力焊。竖向钢筋连接完成后与定位横筋绑扎牢固。 3.4、绑其余横竖钢筋，池壁钢筋的交叉点要求逐点绑扎牢固，双排钢筋之间要绑扎拉筋，其纵横间距为 300mm。 3.5、池壁保护层：池壁的保护层采用 30mm厚 C25混凝土垫块，池壁钢筋绑扎完成后，将垫块和池壁的竖筋绑扎牢固，垫块按纵横间距按1米布置。 4、顶板钢筋绑扎 工艺流程：清理模板上杂物画下层钢筋间距线摆放下层钢筋 21 绑下层钢筋安装顶板马凳绑上层钢筋垫块设置办理隐检和质量评定签认手续办交接检签认。 4.1、清理模板上杂物，按钢筋间距弹线。 4.2、铺设方法先横向（面对图纸）后纵向，绑扎方法采用一面顺扣交错绑扎，板的下层筋划分档标志并弹线进行绑扎。 4.3、钢筋支架摆放要垂直于顶板面筋的下层钢筋，其两支架间的间距为 2m，板的上层 筋拉通线绑扎。钢筋的接头形式采用闪光对焊，在钢筋成型时对焊好。 4.4、摆放保护层垫块，垫块采用 30mm厚的 C25混凝土垫块，其间距为 1m梅花型布置。板上面铺设脚手板，防止行走造成钢筋间距不均匀、弯曲及有效高度失控。 4.5、顶板钢筋按区格全部完成后，自检合格并办理隐蔽工程验收记录和质量评定记录，通知甲方、监理等进行验收，并办理签认手续，钢筋班组与下道工序混凝土班组办理好交接签认手续，并在现场作好验收合格标识。 五、模板工程 一）、模板设计 1、垫层模板 垫层厚度为 100mm，垫层模板采用 100 100mm方木，沿垫层边线设置方木，方木支撑在基坑壁上；未在基坑边沿的用短钢筋固定。 2、底板模板 底板厚度 400mm、最厚处 700mm，侧模全部采用砖模，沿底板边线砌筑 240mm厚砖墙，高度 =底板厚 100mm，积水坑等采用 15mm厚多层板按 22 坑大小加工成定型模板。 3、池壁模板 池壁模板采用 15mm厚多层板面板 ， 50 100mm方木作竖楞 （ 方木均经压刨找平 ）， 48 3.5mm架子管作横楞 ， 14mm600mm对拉止水螺栓和钢管斜支撑加固。 3.1、直段墙模板 直段墙模板内竖楞 50 100mm方木间距 200mm，外横楞用 2 483.5mm架子管间距 60mm布置，外墙采用 14mm对拉止水螺栓布置间距600mm，内墙采用 14mm穿墙螺栓布置间距 600mm，与型扣件配套使用，在其上、中、下部各加一排 48 3.5mm钢管斜撑，间距 1500mm，上下排交错布置，斜撑将力传至预埋在底板 25锚筋上。详见下图。 23 底板 2 5 锚 筋斜 撑 1 5 0 0可调游托 1 4 对 拉 螺 栓 6 0 01 5 厚 多 层 板腰 部 斜 撑 1 5 0 0顶 部 斜 撑 1 5 0 0方 木 1 0 0 5 0 2 0 02 4 8 3 . 5 钢 管 6 0 0钢管地锚型扣件2506006006006006006006003 5 0 1 4 对 拉 螺 栓 6 0 03 0 3 0 1 5 模 板 挡 片拆模后在此膨胀水泥砂浆封实抹平 3.2、阴阳角模板 阴阳角模板现场定型加工，阴角模板按 45角拼缝对接，阳角模板直接对拼，在此龙骨上用 100mm长 L70 6mm等边 角钢固定，在角钢上打孔，每边用两个木螺丝固定在方木上。详见下图。 24 5005005 0 1 0 0 方 木 1 0 0 1 0 0 方 木L70 6 等 边角 钢 6 0 0155001 5 厚 多 层 板1 0 0 1 0 0 方 木5 0 1 0 0 方 木木螺丝阴阳角模板图 模板拼接处此龙骨用 M8螺栓 600锁死 ， 防止模板拼缝处搓台。详见下图。 M8 螺 栓 6 0 0100 1 0 0 方 木50 1 0 0 方 木15用双面胶带填充 模板拼缝处理 25 为了保证整体池壁模板的刚度和稳定性，另沿高度方向设三 四道抛地斜撑，从而形成了整套的壁体模板体系。 4、池柱模板 柱模板采用 15mm厚多层板制作整体模板，竖楞采用 50 100mm方木，方木均经压刨找平，每 15cm一道。柱 箍采用 48 3.5mm钢管，每 400600mm一道，最底一层距地面 250mm。其板块与板块竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。支撑采用 48 3.5mm架子管刚性支撑，与其它柱子连成整体（详见下图）。 250400400400600600600600 4 8 钢 管 柱 箍竖 楞 ( 5 0 1 0 0 方 木 )1 5 厚 多 层 板柱子加固示意图底板1 5 厚 多 层 板竖 楞 ( 5 0 1 0 0 方 木 ) 4 8 钢 管 柱 箍 26 对于截面大于 600的柱子（ KJ A、 B、 C、 D），柱箍采用 48 3.5mm双钢管，双钢管之间增加 14对拉螺栓一道，间距同上。 5、顶板模板 顶板模板采用 15mm厚度多层板。主龙骨采用 100 100mm1000mm单面刨光方木，次龙骨选用 50 100mm200mm双面刨光方木。为保证顶板的整体混凝土成型效果，将整个顶板的多层板按同一顺序，同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨，且拼缝严密，表面无错台现象。若与柱相交，则不该刻意躲开柱头，只在该处将多层板锯开与柱尺寸相应洞口，下垫方木作为柱头的龙骨。顶板模板及支撑详见下图。 1 0 0 * 1 0 0 方 木 主 龙 骨 1 0 0 0板 下 5 0 * 1 0 0 方 木 次 龙 骨 2 0 01 5 m m 厚 多 层 板顶板模板支撑图1 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 0可调游托250 顶板支撑系统为碗扣式满堂红脚手架，立杆间距为 1000mm，水平竿间距为 1200mm，支撑均采用可调节顶托 。 27 二）、模板加工 1、模板加工要求 柱的模板加工必须满足截面尺寸，两对角线误差小于 1mm，尺寸过大的模板需进行刨边，否则禁止使用。次龙骨必须双面刨光，主龙骨至少要单面刨光。翘曲、变形的方木不得作为龙骨使用。 2、模板加工管理 模板加工完毕后，必须经过项目经理部技术人员、质检人员验收合格后方可使用。对于周转使用的多层板，如果有飞边、破损模板必须切掉破损部分，然后刷封边漆加以利用 三）、模板安装 1、模板安装的一般要求： 钢筋等隐蔽工程验收完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装。安装模板前，要清除杂物，焊接或修整模板的定位预埋件，做 好测量放线工作，抹好模板下的找平砂浆。 2、底板模板安装顺序及技术要点： 垫层施工完毕后进行底板模板安装，底板侧模全部采用砖模，沿底板边线砌筑 240mm厚砖墙，高度 =底板厚 100mm，在底板厚度范围内砌筑永久性保护墙，砂浆采用 1： 3水泥砂浆，上面 100mm部分砌筑临时性保护墙，用混合砂浆砌筑，砖墙内侧抹 20mm厚 1： 3水泥砂浆。 积水坑等模板采用 15mm厚多层板按坑大小加工成定型模板。模板固定要牢固，防止浇筑混凝土时模板上浮。 3、池壁模板安装顺序及技术要点： 3.1、模板安装顺序： 模板定位、垂直度调整 模板加固验收混凝土浇筑拆模。 28 3.2技术要点： 安装壁模前，要对池壁接茬处凿毛，用空压机清除墙体内的杂物，做好测量放线工作。为防止墙体模板根部出现漏浆 “烂根 ”现象，墙模安装前，在底板上根据放线尺寸贴海绵条，做到平整、准确、粘结牢固并注意穿墙螺栓的安装质量。 4、柱模板安装顺序及技术要点： 4.1、模板安装顺序： 搭设脚手架柱模就位安装安装柱模安设支撑固定柱模浇筑混凝土拆除脚手架、模板清理模板。 4.2、技术要点 模板与模板竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定 。 5、顶板模板安装顺序及技术要点： 5.1、顶板模板安装顺序： “满堂红 ”碗扣脚手架主龙骨次龙骨柱头模板龙骨柱头模板、顶板模板拼装顶板外墙模板龙骨模半调整验收进行下道工序。 5.2、技术要点： 顶板模板当采用单块就位时，宜以每个铺设单元从四周先用阴角模板与墙模板连接，然后向中央铺设。 四）、模板的拆除： 1、池壁、柱子模板拆除 在混凝土强度达到 1.2MPa能保证其表面棱角不因拆除模板而受损后方可拆除。在同条件养护试件混凝土强度度达到 1.0MPa后，先松动穿 29 墙螺栓，使模板与墙体脱开 。脱模困难时，可用撬棍在模板底部撬动，严禁在上口撬动、晃动或用大锤砸模板，拆除下的模板及时清理模板及衬模上的残渣。 2、顶板模板拆除： 顶板模板拆除参考顶板混凝土同条件试件抗压强度试验报告，在混凝土强度达到设计强度的 75%强度后方可拆除。拆顶板模板时从一端开始，防止坠落人或物造成质量事故。 顶板模板拆除时注意保护顶板模板，不能硬撬模板接缝处，以防损坏多层板。拆除的多层板、龙骨及碗扣架要码放整齐，并注意不要集中堆料。拆掉的钉子要回收再利用，将作业面清理干净，以防扎脚伤人。 五）、模板的维护及维修 1、模板使用 注意事项： 组装模板时轻起轻放，不准碰撞已安装好的模板和其他硬物。用撬棍调整模板时，要注意保护模板下口海绵条。严格控制拆模时间，拆模时按程序进行，禁止用大锤敲击或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角。拆模时要注意对成品加以保护，严禁破坏。 2、多层板维修： 多层板运输、堆放要防止雨淋水浸；多层板严禁与硬物碰撞、撬棍敲打、钢筋在上拖拉、振捣器振捣、任意抛掷等现象，以保证板面不受损坏；切割或钻孔后的模板侧边要涂刷，防止水浸后引起多层板起层和变形；多层板模板使用后应及时用清洁剂清理，严禁用坚硬物敲刮板面及裁口方木阳 角；对操作面的模板要及时维修，当板面有划痕、碰伤或其他较轻缺陷时，应用专用腻子嵌平、磨光，并刷 BD01环氧木模保护剂，多层板一般周转次数为 6次，当拆下的模板四周破环、四边板开裂 30 分层时，将模板破损部分切掉四周刷封边漆，然后重复利用。 六）、模板安装允许偏差及检验方法 序号 项 目 允许偏差（ mm） 检查方法 1 轴线位移 5 尺量检查 2 柱、墙、轴线位移 3 尺量检查 3 标 高 2、 5 用水准仪或拉线和尺量检查 4 基础截面尺寸 10 尺量检查 5 柱、墙截面尺寸 +2、 5 尺量检查 6 垂直度 3 线垂或 2m托线板检查 7 相邻两板表面高低差 1 用直尺和尺量检查 8 表面平整度 3 用 2m靠尺和楔形塞尺检查 9 预埋管件中心线位移 3 拉线尺量检查 六、混凝土工程 一）、混凝土工程概况 序号 部 位 强度等级 抗渗等级 1 垫 层 C15 2 基础底板 C25 S6 3 池 壁 C25 S6 4 柱 子 C25 S6 5 顶 板 C25 S6 6 其它附属结构 C25 S6 二）、总体安排 本工程全部采用商品混凝土，混凝土 主要采用输送泵送到预定浇筑位置，对于中间部位的底板、顶板及对应位置的池柱、池壁等混凝土施 31 工，由于输送距离太远，汽车输送泵车无法满足运输，需要采用地泵将商品混凝土通过输送管运到预定位置。 根据施工工序及工期安排，混凝土浇筑尽量安排在白天进行，若混凝土浇筑量较大，白天不能浇筑完成又不能留置施工缝时，现场管理人员分成两班，每班 12小时，各专业有关领导及施工人员跟班作业，负责检查，同时做好各方协调工作。 三）施工方法 1、准备工作 1.1、钢筋工程的隐蔽、模板工程的预检、预埋件（包括钢板止水带、钢套管等）工程的预 检、安装工程等相关验收项目已经完成（经监理方签认）；混凝土浇筑令、开盘鉴定等相关准备资料签认完毕。模板内的垃圾、木（锯）屑、刨花、泥土及粘在模板上杂物（包括混凝土屑）必须清除干净；钢筋上的油污、混凝土等杂物必须清理干净。木模板的湿润工作已经完成（但不得有明水）。混凝土泵、泵管铺设、已经准备（或调试）好。浇筑混凝土的人员（包括试验、水电工、振捣工等）、机具（包括振动棒、电箱等）、等季节性施工的保温覆盖材料、水、电（需要调试的必须预先调试好）等已经安排就位。浇筑前清整现场道路，保证混凝土运输通畅。 1.2、测量 准备：根据模板支设位置控制混凝土工程平面边界；在板上焊接钢筋，弹出标高控制线来控制板、梁混 凝土浇筑的标高；在墙、柱模板上端口部位弹制标高线来控制混凝土的浇筑高度。 1.3、由商品混凝土搅拌站试验室确定配合比及外加剂用量。 1.4、 施工前认真查阅图纸、方案、相关安全、质量规范，对重点部位单独交底，作到施工中重点突出，心中有数。 32 1.5、 凝土搅拌站提供的商品混凝土必须符合国家现行标准预拌混凝土的规定，并保证加料计量器具的定期校验、骨料含水率的经常测定（雨天施工应增加测定次数）等搅拌环节具有可追溯性，同 时严格按配合比通知单对各种原材料进行计量，混凝土搅拌的最短时间为 90s。 1.6、浇筑混凝土用架子、走道及工作平台，安全稳固，能够满足浇筑要求。 1.7、混凝土浇筑前，仔细清理泵管内残留物，确保泵管畅通。 2、主要措施 2.1 商品混凝土供应商编制预防混凝土碱集料反应的技术措施，必须确保 20 年内不发生混凝土碱集料反应损害；浇筑每部位混凝土前预先上报配合比及所选用各种材料的产地、碱活性等级、各项指标检测及混凝土碱含量的评估结果。混凝土要用低活性集料配制，其混凝土含碱量不得超过 5kg/m3。 2.2、为增强混凝土的可泵性，在混凝土中掺入适量的减水剂，掺量必须经过实验室确定。为保证混凝土的缓凝时间达到 4 6 小时，能够满足混凝土出机至现场具有可泵送料条件，在混凝土中掺入适量缓凝剂。严禁在混凝土中加水。混凝土入泵坍落度控制在 160 180mm。 2.3、 预拌混凝土采用罐车运输（保证运至浇筑地点时温度 T： 5 T 25），并保证运输到现场混凝土的坍落度必须符合配合比申请单和开盘鉴定上要求坍落度规定（根据施工温度、场外运距、堵车情况、场内运输方式、场内运距长短、施工部位钢筋的疏密程度等因素来确定），现场在新到 混凝土车后部用小桶接取混凝土测定其坍落度 (每车测一次 )，并作好记录，与要求值偏差为 30mm。混凝土搅拌站保证运输到现场混凝土不产生明显离析现象。 33 2.4、 现场内混凝土采用汽车泵和地泵运输 ,汽车泵达不到的地方采用地泵运输。 2.5、流水段划分见第四章。 2.6、 施工缝的留置位置 底板不留施工缝；壁板水平施工缝设置在底板面以上 300 处和顶板下 250处，施工缝内放置通长钢板止水带，壁板不留竖向施工缝；柱子施工缝设置在底板面以上 300处和顶板下 300处；顶板不设施工缝。 2.7、混凝土浇筑 2.7.1、垫层混凝土采用汽车泵分区浇筑，采用平板振捣器振捣，表面模平压光。 2.7.2、底板混凝土浇筑采用汽车泵和地泵连续浇筑。在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等清理干净；对模板的缝隙和孔洞予以堵严。 2.7.3、柱子混凝土采用汽车泵浇筑，每四根柱子为一循环单元，循环浇筑，每次浇筑高度为 40 （用 50 振捣棒），下灰厚度采用尺杆配手把灯控制。 2.7.4、池壁混凝土浇筑采用汽车泵，采用布料杆沿墙体循环浇筑，每次浇筑厚度为 40 （用 50 振捣棒），下灰厚度采用尺杆配手把灯控制。 2.7.5、顶板混凝土 浇筑同底板。 2.8、施工流程 2.8.1、清理：在混凝土浇筑前先用一台 12m3空压机将模板内杂物吹扫干净。 34 2.8.2、混凝土浇筑和振捣一般要求： 2.8.2.1、本工程分区流水施工，每一流水段内混凝土连续浇筑，如必须间歇，间歇时间尽量缩短，并在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇筑完毕。 2.8.2.2、浇筑混凝土时为防止混凝土分层离析，混凝土由泵管内卸出时，其自由倾浇高度不得超过 2m，超过时采用斜槽下落，混凝土浇筑时不得直接冲击模板。 2.8.2.3、浇筑竖向结构（池壁、柱子、顶板和池壁柱子连接处 ）混凝土前，底部先填一层 30 50 厚的同配比去石子砂浆。 2.8.2.4、浇筑混凝土时设专人看模，经常观察模板、支架、钢筋、预埋套管的情况，当发生变形移位时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。 2.8.2.5、使用插入式振捣棒要快插慢拔，插点呈梅花型布置，按顺序进行，不得遗漏移动间距不大于 50 。振捣上一层时插入下一层混凝土 5以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距，保证振动器的平板能够覆盖已振实部分的边缘。振捣时间 以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡、下沉为宜。 2.8.3、垫层混凝土浇筑 基 槽验收合格后，用泵车进行混凝土浇筑。混凝土 振捣采用平板式振捣器振捣， 混凝土 振捣密实后，以钢筋棍上标高及水平标高小棉线为准检查平整度，高的铲掉，凹的补平，用水平刮杠刮平，表面再用木抹子搓平，最后用铁抹子压光。混凝土养护采用浇水养护，保持混凝土表面湿润。 2.8.4、底板混凝土浇筑 35 底板混凝土采用汽车泵和地泵同时工作的浇筑方式，要求有两班混凝土工同时作业，输送混凝土的泵管采用 100 的无缝直管，为保证底板整体性，混凝土一次连续浇筑完毕，不留垂直施工缝；柱子根部 30高放大墩企口座由混凝土工休整出来，不 再另设模板；池壁下部 30高混凝土要求和底板一起浇筑（由木工支设吊模）。 2.8.5、柱子、池壁混凝土浇筑 柱子、池壁混凝土浇筑前要先填以 30 50 厚的同配比去石子砂浆。柱子、池壁混凝土分层浇筑，分层振捣，每次浇筑厚度为 40 （用50 振捣棒），浇筑厚度采用尺杆配手把灯加以控制。振捣棒不得触动钢筋和预埋管件，除上面振捣外下面要有人随时敲打模板检查是否漏振。池壁浇筑时振捣棒每隔 6 米放一台，不得来回搬动。在水平施工缝处，浇筑上一层混凝土前必须用无齿锯将施工缝边缘用无齿锯切割以保证施工缝顺直，切割时严格控制切割深 度，不得触动钢筋。 2.8.6、顶板混凝土浇筑 顶板混凝土采用汽车泵和地泵同时工作的浇筑方式，要求有两班混凝土工同时作业，为保证顶板整体性，混凝土一次连续浇筑完毕，不留垂直施工缝。对于四周池壁处及板柱接头处要用 30 振捣棒振捣密实，振捣时不得触动钢筋，并加密棒点。振捣完毕后用 2米刮杠刮平，用木抹子抹平，并拉线检查板面标高，严格控制平整度，尤其壁柱根部。 2.8.7、混凝土浇筑完毕及浇筑过程中设专人清理落地灰及玷污成品上的混凝土颗粒。 2.8.9、混凝土的养护 浇筑完毕的底板及顶板混凝土在 12h 内必须用塑料薄膜 覆盖并浇水，浇水养护时保持混凝土湿润状态养护 14d。浇筑完成的混凝土强度 36 1.2Mpa（通过同条件实验来确定）前，不得上人和进行其它作业。柱子拆模后立即用塑料薄膜将柱子包裹好进行养护。 2.8.10、试块制作 每工作班混凝土浇筑不超过 100m3时，取样不少于一次，大于 100m3不超过 1000 m3时，按每 100 m3一次取样，每次取样应至少留置一组 28d强度的标样试块，同时要留置同条件试块（顶板 3 组， 1组用于 1.2Mpa，1 组用于拆模， 1组用于结构实体检验用；池壁 2组， 1 组用于 1.2Mpa， 1 组用于结 构实体检验用）。 抗渗试块留置：每工作班混凝土浇筑不少于两组，试块应在浇筑地点制作，其中一组在标准条件下养护，其余试块同条件养护。同条件试块置于现场带蓖加锁铁笼中做好标识同条件养护。 七、水泥砂浆找平 一）、概述 清水池顶板上要求做 20 厚水泥砂浆找平层。 水泥用 325#普通硅酸盐水泥，砂宜用中砂，含泥量不大于 3%，不含有机杂质，级配要良好。 二 ) 、操作工艺 1、 找平层施工前，顶板结构层应进行隐蔽工程检查验收，并办理手续。 2、 各种穿过顶板的预埋管件根部及四周池壁根部应按图纸及规范要求做好处理。 3、 工艺流程：基层清理 管根堵孔、固定弹线找平洒水湿润打底找平抹水泥砂浆碾压、养护验收 4、 基层清理：将顶板上面松散杂物清扫干净，突出基层表面的硬块要剔平扫净。 37 5、 撒水湿润，在抹找平层之前，对基层撒水湿润，但不能用水浇透，适当掌握，以达到找平层、基层能牢固结合为度。 6、 冲筋、贴灰饼：根据厚度要求拉线找平贴灰饼。 冲筋，冲筋间距为 1.5m，在雨水口处找出泛水，冲筋后进行找平抹灰。 7、 找平层要留置分隔缝，缝宽 20mm，距离控制在 6m 6m 范围内。 8、 拐角、根部等处在大面积抹灰前先做，有坡度要求的部位，必须满足排水要求。 9、 大面积抹灰在两筋中间铺砂浆（配合比应按设计要求），用抹子摊平，然后用短木杆根据两边冲筋标高刮平，再用木抹子找平，然后用木杠检查平整度。 10、铁抹子压第二遍、第三遍：当水泥砂浆开始凝结，人踩上去有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍，要注意防止漏压，并将死坑、死角、砂眼抹平，当抹子压不出抹纹时，即可开平、压实，完成第三遍抹压，这道工序，宜在砂浆终凝前进行。 11、砂浆的稠度应控制在 7cm 左右。 12、养护：找平层抹平、压实后，常温时在 24h 后浇水养护，养护时间一般不小于 7d，干燥后即可进行道工序施工。 八、细石 混凝土找坡 一）、概述 顶板水泥砂浆找平层上要求做细石混凝土找坡层（坡度 2%）。 混凝土采用商品混凝土，用汽车泵浇筑。 二 ) 、操作工艺 38 1、工艺流程：基层清理 弹线找坡洒水湿润做灰饼浇筑混凝土碾压、收面养护验收 2、 层清理：将基层松散杂物清扫干净。 3、 撒水湿润：在未找坡之前，对基层撒水湿润，但不能用水浇透，适当掌握，以达到找坡层、基层能牢固结合为度。 4、 冲筋、贴灰饼：根据坡度要求拉线找坡贴灰饼。 冲筋：冲筋间距为 2.0m，在雨水口处找出泛水，冲筋后进行铺设混凝土。 5、 找坡层要留置分隔缝，缝宽 20mm，距离控制在 6m 6m 范围内。 6、混凝土摊铺后，用铁锹铺混凝土，厚度略高于标高线，随即用平板振捣器振捣，混凝土振捣密实后，以灰饼为准检查平整度，高的铲掉，凹处补平。用铝合金刮杠刮平后撒 1:1 灰面，表面再用木抹子搓平，用铁抹子压光。 7、混凝土的坍落度控制在 160 左右。 8、养护：找坡层抹平、压实后，在 24h 后浇水养护，养护时间一般不小于 7d，干燥后即可进行下道工序施工。 九、砌筑工程 一）、砌筑工程概况 清水池中导流墙全部为 240mm厚砖墙，导流墙上口有 240200的钢筋混凝土压顶，梁顶标 高 2.85米，导流墙根部有 240 240 3700的导流孔，孔底标高同墙底标高为 1.7米。砖砌体工程量比较大，施工时应严格依照砌筑工程施工工艺， 控制砌体的施工质量，以此确保工程结构的质量和安全性能。 39 二）、砌筑工程作业条件 1、弹好轴线、墙身线及检查线，根据进场砖的实际规格尺寸，弹出导流孔位置线，经验线符合设计要求，办好验收手续。 2、按设计标高要求立好皮数杆，在池柱的上面弹线作为皮数杆。 3、有砂浆配合比通知单，准备好砂浆试模（ 6块为一组），砌筑采用 M10水泥砂浆。 三）、砌筑工程材料要求 1、砖：品种、规格、强度等级必须符合设计要求，并有产品合格证书，产品性能检测报告。 2、水泥：水泥必须有产品合格证、出厂检测报告和进场复验报告。 3、砂：用中砂，使用前用 5空径的筛子过筛。 四）、砌筑工程质量要求 水平灰缝砂浆饱满度 80%；轴线位移 10；垂直度 5；洞口允许偏差为 5。 五）、砌筑工程施工工艺 1、砖浇水：砌体用砖必须在砌筑前一天浇水湿润，一般以水浸入砖四边 1.5为宜，含水率为 10% 15%，常温施工不得用干砖上墙；雨期不得使用达饱和状态的砖砌墙。 2、砂浆搅拌：砂浆配合比采 用重量比，计量精度水泥为2%，砂控制在 5%以内，搅拌时间不得少于 2min。 3、组砌方法：砌体采用一顺一丁砌法。 4、排砖撂底 :第一层砖撂底时先排丁砖 ,根据弹好导流孔口 40 位置线及池柱的尺寸 ,认真核对柱间墙、垛尺寸 ,其长度是否符合排砖模数。若留破活 ,七分头或丁砖排在孔口中间或其它不明显的位置。另外 ,在排砖时还要考虑在孔口上边的砖墙合拢时也不出现破活。所以排砖时必须全盘考虑。 5、选砖 :砖要棱角整齐，无弯曲、裂纹 ,颜色均匀 ,规格基本一致。 6、盘角 :砌砖前应先盘好角 ,每次盘角不要超过五层 ,新盘的角 ,及时进行吊、靠。如有偏差及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高 ,控制好灰缝大小 ,使水平缝均匀一致。角盘好后再复查一次 ,平整和垂直完全符合要求后 ,再挂线砌墙。 7、挂线 :砌 240墙时 ,可采用挂外手单线可照顾砖墙两面平整 ,为下道工序控制抹灰厚度奠定基础。 8、砌砖 :砌砖采用一铲灰、一块砖、一挤揉的“三一”砌砖法。砌砖时砖要放平。里手高，墙面就要张；里手低，墙面就要背。砌砖一定要跟线 ,“上跟线 ,下跟棱 ,左右相邻要对平” ,搅拌砂浆要随搅拌随使用 ,一般水泥砂浆必须在 3小时内使完。 9、 留槎 :一般情况下 ,砖墙上不留 槎。如果留槎时必须留斜槎。 10、 预埋墙体拉结筋 :墙体拉结筋（ 2 6 500）的位置、规格、数量、间距均按设计及施工规范要求留置 ,不得错放、漏放。 11、每道墙最上一皮砖 ,要进行扫浆，以方便压顶混凝土浇筑。 六）、成品保护 41 1、墙体拉结筋 ,应注意保护，不得任意拆改或损坏。 2、砂浆稠度应适宜 ,砌墙时应防止砂浆溅脏墙面。 3、搭设脚手架或操作平台时 ,要认真操作 ,防止碰撞刚砌好的砖墙。 十 、水池满水试验 一）、试验条件 池体混凝土强度和抹面砂浆强度达到设计要求；池体防水层施工以前以及回填土之前。当混凝土达 到设计规定强度后，进行水池的满水试验，试验前应对预留空洞和预埋套管进行严密封堵；满水试验程序严格按照规范（ GBJ141-90）有关规定进行。 二）、试验前的准备工作 将水池内清理干净，修补欠缺、临时封堵预留孔洞、预埋管口及进、出水口等，不得渗漏；检查水位观测标尺，标定水位测计；准备现场测定蒸发量的设备 . 三）、满水试验流程 1、充水：向水池内充水应分三次进行，第一次充水高度为设计水深的 1/3，第二次充水高度为设计水深的 2/3，第三次充水到设计水深；充水上升速度不宜超过 2m/h，相邻两次充水的时间间隔不应小于 24h，每次充水宜测读 24h的水位下降值，在充水过程中和充水后，发现渗水量过大时，应停止充水，待完成处理后继续充水。 2、水位观测：充水时的水位可用水位标尺测定；充水至设计水深进行渗水量测定时，应采用水位测针和千分表测定水位，水位测针的读数精度应达 0.1；充水至设计深后至开始进行渗水量测定的间隔时间不小于 24h；测读水位的初读数与末读数之间，应为 24h；连续测定的时 42 间可依实际情况而定，如第一天的渗水量符合标准，应再测定一天，如第一天的渗水量超过允许渗水量，而以后的渗水量逐渐减少，可继续延长观测时间。 3、蒸发量测定：现场测定蒸发量的设备，可以采用直径约为 50、高约 30的敞口钢板水箱，并设有测定水位的千分表，水箱也应检验不能渗漏；水箱固定在提升井上，水箱中充水深度可在 20左右；测定水池中水位的同时，测定水箱中的水位。雨天时不宜进行满水试验。 渗水量的计算公式： q=A1/A2(E1-E2)-(e1-e2) 式中 q 渗水量（ L/( d)） A1、 A2 水池的水面面积 ,浸湿总面积 ( ) E1、 E2 水池中水位测针的初读数 ,初读后 24h的末读数 ( ) e1、 e2读数 E1、 E2时水箱中水位测 针的读数 ( ) 十一、抹灰工程 一）、抹灰工程概述 本工程导流墙采用 20厚 1:2水泥砂浆粉刷；池体外壁地下部分刷防水水泥砂浆。 二）、施工准备 1、材料准备 水泥（普通硅酸盐）、砂子（中砂）、界面剂、防水剂 2、机具准备：手推车、铁锹、铁抹子、塑料抹子、小白线、小扫把、灰桶、木抹子、线锥、筛子 (孔径 5mm)、托灰板、方尺、木杠、 2m 靠尺板、砂浆搅拌机、扫帚等。 三）、作业条件 1、作业面已清理干净，墙面修整完毕。 43 2、施工用照明设备到位，并设有配电箱。 3、施工用架子及脚手板已到位。 4、施工用标 高已抄测完毕，并已经过复验。 5、已做好工程验收和工序交接检查工作。 6、已做好材料试验和试配工作准备，严把材料进场复试关，相关材料已经进场。 四）、施工工艺： 1、工艺流程： 清理准备测量放线基层处理贴灰饼、钉钢板网水泥浆甩毛施工间歇水泥砂浆扫毛施工间歇水泥砂浆找平检查清理 2、砂浆的搅拌及运输： 2.1、砂子要求颗粒坚硬洁净，使用前过筛，不含粘土、草根、树叶、碱质及其它有机物等有害杂质。 2.2、水泥砂浆配合比， 1:2 =水泥 :砂子。 2.3、应设专人控制砂浆配合比，入机前做好称重 工作。 2.4、砂浆搅拌时间应控制在 1.5 2min/次范围内。 3、搭架子： 为了方便上部墙体的抹灰，必须搭设脚手架，脚手架高度同墙体高度，为双排架，上面满铺一层脚手板，根据墙体的抹灰情况进行上下调整。两排立管间距为 1.5m。 4、墙体抹灰： 4.1、先用托线板检查墙面平整垂直程度，大致决定抹灰厚度，再在墙的上角两头各做一个标准灰饼，大小 5cm 见方， 44 厚度以墙面平整垂直决定，平均厚度控制在 20mm 范围内。 4.2、根据标准灰饼用托线板或线锥挂垂直做墙面下角两个标准灰饼（高度位置一般在地面上 15 左右） ,厚度以垂直为准。 4.3、将钉子钉在两头灰饼附近墙缝里，拴上小线挂好通线，并根据小线位置每隔 1.5 2m 上下加做若干灰饼。 4.4、抹底灰前先在混凝土墙面上刷一道掺水泥重量 20%的界面剂水泥浆做拉毛处理 ,拉毛要求用 425 水泥。 4.5、底层抹灰厚度控制在 1.2cm 范围内，分层抹每层抹灰厚度不超过 7mm，面层抹灰厚度控制在 0.5 cm 范围内。 4.6、墙面和导流孔口的阳角，采用 1： 2 水泥砂浆做护角，池壁外侧的阳角，采用 1： 2 水泥砂浆做护角，每侧宽度不应小于 50mm。 4.7、墙面阳角抹灰时，先将靠尺在 墙角的一面用线锥找直，然后在墙角的另一面顺靠尺抹上砂浆。 4.8、池壁外侧抹灰均应抹至地面以下；导流墙抹灰抹至墙顶压顶 (包括压顶 )。 五）、注意事项： 1、水泥砂浆应控制在初凝前用完。 2、抹灰前，砌块、混凝土等基体表面的灰尘、污垢和油渍等，应清理干净，并洒水湿润。 3、抹灰前应找好规矩，横线找平、立线吊直、弹出准线。 4、水泥砂浆的抹灰层应待前一层抹灰层凝结后，方可涂抹后一层。 45 5、抹灰面层严禁用水泥浆处理。 六）、质量要求 1、抹灰面层不得有爆灰和裂缝，各抹灰层之间及抹灰层与基体之间应粘结牢固，不得 有脱层、空鼓等缺陷。 2、质量标准： 表面平整度 2mm 阴、阳角垂直 2mm 立面垂直 3mm 阴、阳角方正 2mm 十二、土方回填 为了保证地基不受侵扰，在基础工程施工完成经隐蔽验收后应及时回填，但在回填前应做好各种管线等预埋工程。 一）、作业条件 基坑回填时，基础工程应已经过验收，且已达到优良质量等