化工企业聚乙烯生产设计方案

I 目 录 1. 建设项目概况 . 1 建设项目内部基本情况 . 1 建设项目外部基本情况 . 30 2. 危险有害因素及其程度 . 38 危险有害因素 . 38 危险有害程度 . 53 3. 项目设立安全评价报告安全对策和建议采纳情况 . 70 4. 安全设施和措施 . 89 设备材料的选择 . 89 防火防爆安全措施 . 92 检测报警设施 . 116 生产过程控制措施 . 116 防雷防静电措施 . 120 安全距离及疏散急救措施等 . 121 其他防护措施 . 123 安全色及安全表示的设置 . 125 劳保用品及医疗急救措施 . 126 辅助用室及卫生设施 . 127 5. 事故预 防及应急救援措施 . 129 应急救援组织或应急救援人员的设置或配备情况。 . 129 消防队伍 . 130 应急 救 援器材 . 132 消防器材 . 132 应急救援措施 . 132 6. 安全管理机构及人员建议 . 136 安全管理机构 . 136 安全管理人员 . 137 7. 安全设施投资概算 . 138 建设项目总投资概算 . 138 建设项目中安全设施投资概算和分类投资概算 . 138 概算比例 . 142 8. 结论和建议 . 143 结论 . 143 建议 . 144 9. 附件 . 146 附图 . 146 附表 . 146 建设项目所在地安全条件的分析情况 . 146 风险程度的定性、定量分析情况 . 148 建设项目选用的技术、工艺安全性的分析过程 . 154 . 159 第 1 页 生产方法及工艺技术水平 聚乙烯装置采用 该工艺包含两种催化剂系列，即铬催化剂和齐格勒催化剂。齐格勒催化剂既可用于单峰产品也可用于双峰产品，主要是窄分子量分布的高密度聚乙烯产品；铬催化剂用于生产宽分子量分布的高密度聚乙烯产品。 （ 1）工艺路线 聚乙烯（ 工艺技术根据反应条件可以分为三大类： 气相工艺 床反应器（如 艺和艺）或搅拌床反应器（如 直接聚合生成固体聚合物。 淤浆法工艺 浆法工艺反应器类型有搅拌釜反应器（如 两段反应的搅拌釜工艺（如三井）、用异丁烷稀释剂的连续流动的环管反应器（ 工艺）。 溶液法工艺 解的乙烯聚合，形成也能溶解在反应溶剂（一般为环己烷或脂肪烃）中的聚合物。溶液法有三种反应器类型，即中压（ 反应器（如 低压（ 却型反应器（如道化学）和低压绝热反应器（如 聚合技术的进展主要归功于催化剂的进展，十多年来催化剂的活性及活性中心的控制手段已有明显的改进。目前用于生产全密度聚乙烯的催化剂主要有三种类型；一种为铬基催化剂，是在硅胶或硅铝胶载体上浸渍铬络合物；第 2 页 另一种是钛基催化剂，是用化学键结合在含镁载体上的钛化合物；第三种是近年来开发的茂金属催化剂。 （ 2）国外工艺技术概况 目前世界上比较先进成熟的气相法工艺主要包括 司的司的 工艺。浆液法工艺主要包括， 司的 工艺和 液法工艺主要包括 学的 艺和 气相法的特点是投资少，操作费用低，产品范围宽，反应器生产能力一般不受牌号限制，生产清洁，安全性好；缺点是反应器体积大，切换牌号时过渡料多，对原料中杂质含量要求苛刻，不能生产实质上的双峰高密度产品。 浆液法工艺特别适合于生产 膜、吹塑、管材等树 脂。但低密度及高熔融指数（ 合物如溶解在稀释剂中，会使反应器结垢，因而产品范围受到一定限制。 溶液法工艺反应器不会结垢，但反应产物离开反应器后易结垢堵塞。溶液法反应温度高，便于控制产品结构；反应器体积小，切换牌号时过渡料少。缺点是低熔融指数（ 品的生产能力受到限制；反应温度高，催化活性低，产品需用吸附剂脱除残余催化剂，废渣量较大。 几种浆液法工艺技术进行比较，见表 表 几种浆液法 术的比较 技术名称 利所有者 P 业化时间 60 年代初 80年代 50 年代中期 第 3 页 建设情况 82 条反应线， 1996 年总产能为 500万吨 /年 28 条反应线，总产能 年 最大单线能力（万吨 /年） 18 32 40 反应器 型式 1 台环管 双环管（ 8条腿） 2台搅拌釜（可串可并） 预聚 无 无 无 稀释剂 异丁烷 异丁烷 己烷 反应条件 温度（） 104 806力（ 化剂 、 、 反应器停留时间（ h） 1 应撤热形式 夹套冷却 夹套冷却 夹套冷却 产品范围 密度（ g/ I（ g/10 100 5 0 分子量分布（ 窄 宽 窄 宽 窄 宽 共聚单体 1,1,1,44=6=4=品特点 是 适合生产管材、瓶，有极好的加工性能 双峰燃气管树脂在欧洲信誉很好 第 4 页 环保 有工艺废液 有工艺废液 （ 3）本项目工艺技术特点 a）聚合基本特点 铬催化剂和齐格勒催化剂。齐格勒催化剂既可用于单峰产品也可用于双峰产品；铬催化剂用于生产宽分子量分布的高密度聚乙烯（ 品。因此， 可生产单峰也可生产双峰高密度聚乙烯（ 品。 该工艺效率很高，反应器的乙烯转化率可达 99通过调节每个反应器的单体与稀释 剂的比率来控制固体的浓度；通过调节每个反应器的冷却水温度来控制反应器温度；通过调节反应器出口流量来控制反应器压力。通过调整催化剂和单体的加入量可以十分容易地控制分子量的分布；使用齐格勒催化剂时通过控制加入的氢气量，可使产品的平均分子量在较宽范围内变化；通过加入共聚单体的数量，可控制产品的密度。 b）淤浆环管反应器 反应器是夹套环管式，在环管反应器的底部弯管处设有轴流泵，使反应产物在反应器内循环，浆液分散性好，传热效率高，因此反应器没有过热点，也不需要很大的传热面积； 反应得到的聚合物颗粒尺寸均匀，使工艺操作 性能稳定（平均容积密度450kg/均颗粒尺寸 300 m）； 操作范围宽（产品密度范围 936964kg/ 能迅速改变反应器的操作条件（温度、组成）而不依赖于其它参数； 产品牌号转换容易； 反应停留时间短（约 1 没有“种子床”的装、卸； c）双峰操作 能够调整每种产品的性能； 第 5 页 专利技术可实现良好的批次差异； d）催化剂技术 催化剂具有非常高的活性； 无蜡产生，不需除蜡设备； 催化剂残渣非常少，无催化剂残渣清除工序； 采用轻稀释剂（异丁烷）：分离简单，树脂脱气成本较低； 铬催化剂及 催化剂进料系统具有良好的进料均匀性； 溶剂回收系统简单、可靠耐用，能耗低； 该工艺的另一个显著特点是使用异丁烷作溶剂，保证在反应器内工艺状态最稳定；从而对产品质量有积极的影响，生成的聚合物粉末具有极好的颗粒性质，并可以允许生产高浓度的聚合物。 区域位置及生产 #化工 集团 公司 #万吨 /年高密度聚乙烯装置是 #化工集团公司在 建工程的配套项目之一， 位于 #省 #市 #市位于 #省东 部、 #市位于 #省东部，临近 #海湾，为 #河冲 击平原，地理位置在北纬 # #至 # #和东经 # #至 # #之间。 #地区系沉积性退海平原，地势低洼，地面平均标高在 左右。 项目位于 #市西北部 西部的规划石油化工区内，为在 建工程工业用地；主装置区距其东侧聚丙烯装置区界线 其南侧乙烯装置和第二循环水场的界线分别为 其西侧压力罐区的最近储罐为 其北侧乙烯装置为 其北侧聚合物仓库为 具体位置见附图 1装置位置图 第 6 页 装置布置在矩形 场地内，该场地东、西向长 250m，南、北向宽 130m，占地面积为 32500 存）规模 装置年操作时数 7560 小时；装置年生产 73 个牌号（典型牌号 12 个）高密度聚乙烯产品 30 万吨；操作弹性 60% 产品包装为 25的塑料编织袋包装，包装和储存仓库单元与 吨/年聚丙烯装置的包装和储存仓库单元共用一个包装仓库。 原辅材料及产品 项目涉及的原料为乙烯、丁烯 气等，见表 表 项目涉及的原料一览表 序号 原料名称 单位 吨产品消耗定额（平均值） 消耗 量（平均值） 备注 小时 年 1 乙烯 t 97600 2 氢气 t 107 3 丁烯 -1 t 50 4 己烯 -1 t 510 5 异丁烷 t 592 项目涉及的辅助材料为催化剂、助剂和添加剂等，见表 表 项目涉及的辅助材料一览表 第 7 页 序号 类别 名称 单位 吨产品消耗定额（平均值） 消耗量（平均值 ） 备注 小时 年 2 催化剂、助催化剂 铬催化剂 9200 年运行 4891小时 齐格勒催化剂 800 年运行 2648小时 三乙基铝 6000 年运行 2648小时 仅用于 3 聚合化学品 反应终止剂 瓶 2 10 抗 静 电剂 :#用于 行时间 2466小时 4 挤出机添加剂 1010 t 86 1076 t t 207 t 79 第 8 页 168 t 26 硬质酸钙 t 139 硬脂酸锌 t 59 22 t 44 t 14 t 6 总量 t 624 5 精制床催化剂 1/2 瓷球 次装填量，使用寿命 31/4 瓷球 次装填量，使用寿命 31/8瓷球 次装填量，使用寿命 33A 分子筛 t 次装填量，使用寿命 3 t 次装填量，第 9 页 使用寿命 2年 项目产品为高密度聚乙烯粉料或粒料；典型牌号产品见表 表 项目典型牌号产品一览表 序号 牌号 共聚单体 催化剂 小时产量t/h 年产量t/a 操作时数 类型 备注 1 薄膜料 1) 己烯 g 32 15000 469 双峰 双峰膜 J 44烯 r 41 30000 732 单峰 中密度膜 烯 r 39 15000 385 单峰 中密度膜 2 吹模料 烯 r 42 87000 2071 单峰 小吹膜 A 己烯 r 38 15000 395 单峰 大吹膜 3 电线电缆保护套料 烯 r 39 9000 231 单峰 电源或通讯电线冷热保护套 4 管料 烯 g 32 18000 563 双 然第 10 页 峰 料，压力管） 44烯 r 39 33000 846 单峰 然料，用于生活水管等） 5 无压管及电缆导管料 38烯 r 39 9000 231 单峰 自然料 6 注模料 烯己烯 g 45 45000 1000 单峰 注模料 7 旋转模料 烯 g 36 9000 250 单峰 旋转模料 8 单丝料 烯 g 41 15000 366 单峰 纤维 /编织袋/光纤 9 合计 300000 7539 工艺流程及设备布置 （ 1）原料供应与精制 a）原料供应 聚合所需的原料乙烯和氢气来自乙烯装置；共聚单体丁烯 己烯 剂异丁烷由罐区经管道送入本装置内。 b）原料精制 第 11 页 来自界区的异丁烷经干燥器（ 03性氧化铝床层脱除含硫化合物和水。处理后的异丁烷送到低压溶剂回流罐（ 03，由泵（ 03入系统中进行溶剂循环。干燥器（ 03附剂用热氮气再生，循环使用周期约为 60天。 丁烯 干燥器（ 24性氧化铝床层脱除过氧化合物、 理后的丁烯 1缓冲罐（ 03，再用丁烯 03送到反应器中。丁烯 环使用周期为 30天。 来自界区的己烯 干燥器（ 03性氧化铝床层脱除水分。处理后的己烯 存到己烯 冲罐（ 03，用己烯 入泵（ 03）输送到反应器中。己烯 环使用周期为 30 天，再生时可以使用丁烯 03 本装置乙烯正常运行不需要精制，一旦上游装置出现波动导致乙烯水含量超标时，可使氧化铝处理罐（ 03行处理。氧化铝处理罐（ 03用于循环异丁烷的脱水处理。 c）助催化剂卸料 助催化剂通过约 2中两个贮罐安装在特殊的棚里，并配备排向沙坑的管线。贮罐在氮封下操作，贮罐的放空排向烷基铝排空罐（ 03然后通过沙坑排到大气。 助催化剂由催化剂进料泵（ 03）来输送到反应器中。 （ 2）催化剂及催化剂活化 a）催化剂卸料 未活化的铬催化剂由氮气输送到活化器（ 03。活化器加料喷射器（ 03供足够的真空使铬催化 剂进入到活化器催化剂加料罐（ 03，然后铬催化剂靠重力进入到活化器（ 03。 b）铬催化剂活化 第 12 页 在活化反应循环的初级阶段，催化剂由氮气输送，温度上升，催化剂中的潮湿组分被除去；温度进一步上升到中间阶段，流化介质为空气，直至参与的有机物燃尽，催化剂被氧化成六价铬；最后阶段，流化床用氮气冷却。 流化床的温度由活化器流化气体预热器（ 03及与活化器夹套相通的活化器加热炉（ 03活化器流化床加热炉燃烧器（ 03活化器加炉风机（ 03共同控制。 活化循环的最后阶段，冷却下来的催化剂靠重力进入铬催化剂活动罐（ 03），然后在氮封下被送到聚合单元。 c）齐格勒催化剂 齐格勒催化剂在可重复使用的金属容器中以浆料形式运到本装置催化剂储存间中，然后通过叉车送至催化剂滚筒间中，用吊车放置到滚筒器（ 03-#）上，滚动催化剂到要求的时间，当催化剂日贮罐（ 03位低时，用氮气管线将催化剂压送到催化剂日贮罐中。 （ 3）催化剂加料 a）铬催化剂： 活动罐中的活化铬催化剂卸料时，通过金属软管和工艺管 线及氮气系统相连，将干粉催化剂压入到铬催化剂日贮罐（ 03。 从这里一部分催化剂通过顺序控制系统制成浆料。首先，催化剂进入铬催化剂卸料罐（ 03然后流入催化剂淤浆罐（ 03低压溶剂稀释到一定的浓度。少量的浆料被送到催化剂淤浆缓冲罐（ 03在那里经进一步稀释后用特殊的催化剂进料泵（ 03到反应器中。 b）齐格勒催化剂 齐格勒催化剂的加料，采用同铬催化剂类似的程序。 齐格勒催化剂到达现场后必须装入滚筒器进行混合均匀。然后送入齐格勒催 化剂日贮罐（ 03使用一个类似铬系统的程序在淤浆罐内制备浆料，催化剂进入（ 03然后流入催化剂淤浆罐（ 03第 13 页 低压溶剂稀释到一定的浓度，用特殊的催化剂进料泵（ 03到反应器中。 c）催化剂类型的转换 当改变催化剂类型时不需要清洗和特殊的操作，只需将原类型的催化剂倒空就可装载新类型的催化剂。因催化剂的特性差别很大，这些转换是不连续的。催化剂类型转换时反应系统不需停车，形成的过渡料进入过渡料仓，再按比例掺混到牌号相近的产品中。 （ 4）聚合反应 聚合反 应是在异丁烷溶剂的浆液中进行的。反应器的操作温度 80110，操作压力 体在稀释剂中溶解，催化剂和其它反应单体以液相形式进入反应器。 在溶剂中单体与催化剂接触，发生聚合反应产生白色 末。反应放出大量的热量，这些热量通过溶剂传给反应器夹套层的冷却水进行冷却。 反应器是基于淤浆环管原理， 这种反应器直径较小，但比较长，管子末端彼此相连，形成一个较长的环管，通过轴流泵连续循环，反应器的温度由夹套里的循环水控制。 轴流泵 033器的弯曲处，用来搅动反应器，是流体流动的推动器。 a）单峰操作模式 在单峰操作模式下，反应器使用铬或齐格勒催化剂。催化剂注入第一个反应器 (03，通过调节聚合物浓度来控制产品质量。使用铬催化剂时通过调节反应温度来控制聚合物的熔融指数，使用齐格勒催化剂时通过调节氢气浓度来实现。 通过调节每个反应器的单体与溶剂的比率来控制固体的浓度；通过调节每个反应器的冷却水温度来控制反应器温度；通过调节反应器出口流量来控制反应器压力。 第 14 页 根据产品配方控制每个反应器的操作条件。每个反应器的组成（单体、共聚单体、 氢气）、固体量、温度要单独控制。生产单峰产品时，每个反应器的反应条件是相同的。 当生产单峰产品时，中间处理单元和固体提浓单元通过旁路越过。 在单峰模式下，每个反应器的产率在 40%60%之间。 b）双峰操作模式 双峰操作，反应采用齐格勒催化剂系统，反应控制原理和单峰模式相同。但在生产双蜂产品时通过区分两个反应器的操作条件使得每段 品的性质不同，因此，每台反应器内的组分不同。此外控制每段的比率非常重要，因此要控制每台反应器的产率。 双峰模式的反应器参数控制基本上与单峰的操作相同。 c）反应转换 连续的 转换是最容易也是最有效的转换方式，并且容易操作。这种转换通常包括熔融指数和密度的改变，通常结合催化剂的改变（例如由铬催化剂改换成另一种催化剂）。 d）改变催化剂 当停车时，催化剂停止进入反应器，反应器保持稳定的状态，到最后一刻产品质量完全保证，但在此时生产率非常低，所以会产生非常少的不合格产品。 用溶剂冲刷反应器直到几乎没有固体，同时用蒸汽加热循环水来保持反应器维持正常操作温度。此时将引入新的催化剂，将乙烯加入到反应器中，反应重新开始，反应条件将被调整到适应新的产品和新的催化剂。 e）改变反应器的结构 单峰 和双峰操作的转换，通常结合上面叙述的催化剂的改变，或发生在齐格勒催化剂系统。 这种转换要求重构双峰反应器的生产路线，这通常不需要设备和管线维第 15 页 护，但要求操作人员改变几个设备的排列并启动该设备。 通过停止催化剂的进入来进行催化剂的转换，但是要保持反应器的反应条件。到最后一刻质量完全保证，但在此时生产率非常低，当反应器中几乎没有固体时，双峰重构实现，设备重新运行。 f）中间处理系统 中间处理包括固体提浓系统和中间处理系统两部分。 专有的固体提浓系统，用于第一个反应器部分浆液提浓，设备包括中间处理旋风分离器（ 03泵（ 03本系统运用离心分离技术和 的专利技术保证系统具有高的稳定操作。 中间处理系统包括一连串设计的设备来实现分离的几个平衡阶段，当浆料离开第一反应器的固体提浓系统后，在中间处理淤浆加热器（ 03被加热到 6370，在大约 力下进入中间处理淤浆罐（ 03蒸，从中间处理淤浆罐（ 03部出来的气体进入中间处理洗涤塔（ 03与循环的 流和由中间处理洗涤塔冷凝器（ 03流的异丁烷凝液接触。产生的气体进入到膜回收系统（ 03在送入火炬系统之前进一步回收异丁烷。 处理后不含氢气的稀释剂和粉料通过中间处理淤浆泵（ 033送到第二反应器中。 g）反应器共用系统 本单元包括第二固体提浓系统和反应器温度控制系统。 当浆料离开第一、第二反应器后，在并联操作的淤浆加热器（ 03）中被加热到 6095，在大约 03蒸。 反应器温度控制系统是一个 闭路循环系统。脱盐水通过反应器冷却水循环泵（ 03）和反应器冷却器（ 03）在反应器夹套内循环，聚合反应热在反应器冷却器内被移走。 第 16 页 h）终止系统 反应器床层温度高时手动或者自动引发终止，气态 止反应。 （ 5）溶剂回收 离开反应器的溶剂被回收并返回到反应器，粉料则进入到脱气系统。 工艺溶剂循环系统包括高压溶剂回收（ 低压溶剂回收(个系统。几乎所有的溶剂（ 95%）在 溶剂和粉料的分离主要在高压闪蒸罐（ 03完成。但由于从设备顶部出来的气相溶剂含有细粉，因此需要通过过滤器（ 03）来过滤。 03并联操作，清洗时采用特殊的返吹系统。 0303），它起到隔离高压系统和低压系统的作用。本系统采用闸斗仓原理在高压气体泄漏最少的情况下，将粉料从高压系统输送到低压脱气罐（ 03进行脱气。 采用高压闪蒸罐冷凝器（ 03闪蒸 出的溶剂气体进行冷凝，冷凝后的溶剂靠重力排入到低压溶剂回收回流罐（ 03从这里通过低压溶剂回收循环泵（ 03部分溶剂直接返回反应器；另一部分在贫异丁烷脱气塔（ 03提纯，除去催化剂；还有一部分重新返回高压溶剂回收洗涤塔（ 03 来自高压溶剂回收洗涤塔（ 03部的物流通过冷却器（ 03却后由循环泵（ 03回到反应器中。 抗静电剂也是经添加剂进料罐（ 03添加剂供料泵（ 03过这条线注入到反应器。 为除去可能在反应器中积累的重组分如己烷， 03部配备了连续的净化系统。物流通过重组份塔（ 03塔底再沸器（ 03行处理，在这里异丁烷被回收，重组分被送到界区外的火炬。 来自 03部分异丁烷在贫异丁烷脱气塔（ 03进一第 17 页 步提纯，通过塔底再沸器（ 03去所有的轻组分如乙烯和氢气。提纯后的异丁烷经催化剂冲洗冷却器（ 03凝被送至反应单元用于催化剂冲洗。 （ 6）粉料脱气及低压溶剂回 收 a）低压脱气 粉料通过产品排料系统从高压闪蒸罐（ 03进入低压闪蒸罐（ 03此时粉料是“干燥”的，但与共聚单体和溶剂成饱和状态，已经被淤浆加热器加热，温度在 6095之间。 粉料进入 03自上游的多余气体经过低压闪蒸罐顶部过滤器（ 03）进入溶剂回收单元。 粉料在低压闪蒸罐中的停留时间约为 1小时，罐的压力接近常压。 来自低压闪蒸罐底部的粉料通过旋转阀（ 03（ 03入风送系统送至造粒单元。旋转阀（ 03气室的放空通过过滤器（ 03到风送鼓风机的入口。本系统中有两个旋转阀（ 033止氮气从风送系统泄漏到低压闪蒸器。在过滤器（ 03收的细粉料通过旋转阀（ 03新回到主粉料管中。 b）低压溶剂回收 来自低压闪蒸罐顶部（ 03所有低压溶剂气体汇集后进入尾气压缩机（ 03装置使用齐格勒催化剂时气体首先进入烷基铝洗涤塔（ 03去烷基铝后进入压缩机。当运行 化 剂时 03 压缩机为简单的两段水平往复式，吸入压力约为 出压力约为 经压缩后的气体在冷却器（ 03部分冷凝，冷凝后进入（ 03进行气液分离，液体溶剂返回低压闪蒸罐进行回收，不凝第 18 页 气进入膜回收系统（ 03 03于从碳氢化合物中分离出氮气，分离出的碳氢化合物回到压缩机入口，从第二个膜分离出来的氮气反回到低压闪蒸罐，多余的氮气送到火炬系统。 （ 7）粉料输送 正常操作时粉料从低压闪蒸罐（ 03 接输送至送到粉料加料仓（ 03经旋转阀（ 03粉料输送到由粉料输送风机（ 03）提供的氮气流中，输送系统是一个带入口压力控制的闭路循环系统。粉料经过粉料仓过滤器（ 03通过旋转阀（ 03入到粉料加料仓（ 03 另外，粉料也可以暂时贮存在粉料贮存仓（ 03。由 0303入氮气流中，以排入到03粉料贮罐进口过滤器（ 03部出来的氮气被返回到03中重新使用。 （ 8）挤出造粒 a）添加剂系统 添加剂由添加剂加料器（ 03）靠重力进入到螺杆加料器（ 03粉料通过旋转阀（ 03粉料加料仓（ 03入到螺杆加料器（ 03，返回粒料可通过返回粒料加料称（ 03入到螺杆加料器（ 03 多种添加剂按配方与粉料混合，配置好的添加剂存在挤出机进料漏斗中，进料漏斗出口管被引到挤出机入口脱气系统上，此系统包括一个挤出机入口脱气过滤器（ 03挤出机入口脱气过滤器排风扇（ 03 b）造粒系统 挤出机是一个完整的操作包，包括熔化、搅匀、混合高密度聚乙烯和添加剂，以及在水下对树脂的造粒过程。 水下造粒循环回路包括粒化水箱（ 03 颗 粒 水泵第 19 页 （ 03）和颗粒水冷却器（ 03来自颗粒烘干机的水被收集到粒化水箱，冷却并回流到挤出机中的颗粒切割室。在这里，这些颗粒被扫进颗粒烘干机（ 03被脱水和烘干。 被烘干的颗粒离开颗粒烘干机（ 03在被压缩气体送到产品混合单元前，经过粒料分级器（ 03入合格粒料缓冲仓（ 03 不合格粒料返回仓（ 03，按比例返回挤出机（ 03。 （ 9）粒料掺混 来自合格粒料缓冲仓（ 03粒料通过旋转阀（ 03入风送管道。正常的路线是到粒料掺混仓（ 03 D）。 空气输送压缩机（ 03通过掺混仓顶部相应的换向阀（ 03 D），将粒料输送到掺混仓顶部。 当粒料掺混仓（ 03 D）中的一台被填满时（ 350t=8 11 小时的产量，取决于不同牌号的生产），风送将按次序转换到下一个粒料掺混仓，且已填满的粒料掺混仓进入均匀掺混模式。在均匀掺混的过程中，粒料通过旋转阀（ 03 D）和换向阀（ 03 D）脱离仓底出口，进入四台掺混仓共用的再循环管线。 空气输送压缩机（ 03），通过掺混仓顶部相应的换向阀（ 03 C），将粒料送回掺混 仓顶部。 当掺混均匀完成后，再循环系统停止，产品准备卸出。打开掺混仓出口的旋转阀，由风送鼓风机（ 03通过换向阀（ 03 D）转换到输送管线，送达界区外产品包装仓库进行包装。 （ 1）装置总平面布置 装置界区内各建、构筑物及生产单元基本按原料、公用工程来源及装置工艺流程分成南部和北部进行布置。 第 20 页 南部由东向西依次分别布置火炬缓冲罐框架、原料精制框（ 10）、溶剂回收单元（ 50）、催化剂给料和反应单元（ 30）、粉料脱气和输送单元（ 40）、挤出造粒单元（ 60）、 粒料均化及输送单元（ 70）。 含油污水池、润滑油储存敞棚、反应器卸料罐框架、冷凝水回收框架等公用工程及辅助设施（ 90）布置在南部东西向管架的北侧地带。 北部由东向西分别布置现场机柜室及变配电室、消防阀门室、助催化剂卸料及储存单元（ 10）、催化剂活化单元（ 20）、 装置内设有 6m 宽的环形道路，以利于检修和消防。 界区工艺管架由装置界区南侧的全厂大管架接入。 详见附图 2总平面布置图 （ 2）设备设施布局 设备的布置除从生产安全角度考虑并按石油化工企业设计防火规范满足生产工艺流程 要求外，还充分考虑了装置各单元工艺特点，使布置紧凑、合理，方便操作和维修，充分利用空间，节省投资。 本装置除催化剂活化厂房、造粒单元挤出机厂房和废水处理单元为封闭厂房外，其它设备均露天布置，基本按流程顺序进行布置。设备布置较紧凑，多数操作、维修空间在操作平台上；换热器均预留有检修空间；设备采用集中布置，操作、检修更为方便，疏散通道更为畅通。 a）原料供应和原料精制单元 本单元布置在装置的东南侧，便于原料进出。单元内包括 2层精制钢框架， 90单元的含油污水池和火炬气缓冲罐。 b）催化剂活化单元 单元内包括 7层铬 催化剂活化框架厂房，铬催化剂冲氮保护站；催化剂卸车及储存设施；铬废水池和铬废水处理单元。催化剂活化框架厂房内布置有明火设备，所以要与其它单元的设备保持一定的防火距离。助催化剂卸料及储存单元内的三乙基铝极度危险，催化剂储存及卸料间三面设有防火墙，第 21 页 减少了与其它单元设备的防火距离。 c）聚合反应单元 本单元包括聚合反应框架、聚合反应排料框架、反应器卸料罐框架、反应器冷却水框架。其中聚合反应框架为 16 层，总高为 括 300 单元催化剂配置、聚合反应和封闭式的催化剂滚筒间；部分 500 单元溶剂回收设备。 2台反 应器立式安装，节省用地的同时 2台反应器 8条腿构成反应框架的核心，在结构上利用反应器 8条腿设置了联合平台，用于操作和维修。催化剂加料系统布置在框架的中央，使两侧反应器形成对称分布。在反应区设置检修平台和设备吊装用的起重设备，用于设备安装和检修，同时在反应器的东侧设置了提升井，设置了供反应器管路的拆卸的电动葫芦。 d）溶剂回收单元 单元内包括溶剂回收缓冲罐框架，三层溶剂回收框架，其周围设有防污染围堰，北侧为润滑油储存敞棚，西侧为反应框架，东侧为原料精制框架。 e）造粒单元及粒料均化单元 挤出造粒单元及粒料均化单 元为便于同输送单元衔接，布置在装置的西侧。 在造粒厂房内粉料及添加剂靠重力经计量称流进入挤出机的接料斗，挤出机位于 1层，添加剂系统位于 2层和 3层，粒料干燥器、振动筛位于 4层，粒料靠重力进入粒料接收罐 03。挤出机厂房设有一部运输货物电梯，运送添加剂和设备小件维修使用，在厂房一楼东西两侧设有供设备安装和检修使用的检修门。 4台均化料仓布置在挤出机厂房西侧，料仓位于 2层，一层是旋转阀。粉料、粒料输送风机和成品粒料输送风机布置在挤出机厂房南侧和均化料仓南侧，为敞开式一层厂房。 f）辅助设施 第 22 页 公用工程 及辅助设施含机柜间及变配电室、和消防阀门室，位于装置的东北侧。 装置各单元由管架衔接在一起。 详见附图 3装置设备布置图 （ 2）竖向布置 a）符合总体对竖向设计的要求，尽量减少土（石）方工程量。 b）合理确定场地、建（构）筑物及道路标高，保证生产运输的连续性，方便与装置周围道路的衔接。 c）合理组织场地雨排水，确保地面雨水排放顺畅。 根据总体设计和场地实际情况以及四周道路的标高，装置区的相对标高 e）在土（石）方工程中，由于场地已经平整，所以本次仅考虑 道路路槽和卵石铺砌场地挖方量，其土方量为 6000土均计入全厂土方平衡。 f）装置区内非污染区雨水采用暗管排水形式，送入全厂排雨水系统。 公用工程及辅助工程 （ 1）火炬系统 正常情况下，有少量的气体排入火炬系统。事故状态下，安全阀排放气排至装置火炬总管，进入火炬气缓冲罐 03行气液分离后排至界区外的火炬系统。火炬气缓冲罐 03部设有加热器，用来将排放气中夹带的液体蒸发。 来自氧化铝干燥器 03夹套管用低压蒸汽加热后并入火炬总管，排入火炬气缓冲罐（ 03 火炬气缓冲罐（ 03残液自流到残液收集罐内，定期送至装置外进行焚烧处理。 本装置火炬正常最大排放量为 h，事故状态最大 148t/h。 （ 2）蒸汽及凝液回收系统 第 23 页 装置蒸汽由乙烯改扩建工程统一管网供给。 来自界区的高压蒸汽只有挤出机使用，高压蒸汽经减温减压器（ 03至 饱和蒸汽，饱和蒸汽进入挤出造粒单元。所有凝液闪蒸并入低压蒸汽系统，凝液排放到低压凝液回收罐（ 03 来自界区低压蒸汽根据工艺物料的特性，分配到每一用户进 行减温减压至 20供用户使用，低压凝液经凝水升压泵升压后收集到凝液回收低压凝液回收罐（ 03，此罐在常压氮封下操作，部分凝液闪蒸后经放空冷凝器冷凝后返回到罐内，罐内凝液用凝液回收泵（ 03）送出界区。 （ 3）废水预处理 a）含油污水 本装置工艺单元不产生废水。 装置废水主要为来自各单元含有烃类的污染雨水、地面冲洗水以及从各操作单元设备清洗带来的间断的废水。废水通过排水管道或管沟收集到装置边的含油污水池内，定期用污水提升泵（ 03）送到装置 外的乙烯改扩建工程新建的污水处理厂进行处理。 b）含聚合物废水系统 含有聚合物粉料或粒料的废水被收集到含聚合物废水池，将废水送至筛网过滤器后实现水与聚合物的分离。处理后的废水靠重力进入污水排放管道排入含油污水池内。 废水池容积 96 c）含铬废水 本装置铬催化剂活化单元、聚合区催化剂进料单元地面冲洗水收集到铬废水收集池。经泵提升后送入含铬废水处理单元。 根据废水处理主要进出水指标，废水处理工艺主要去除 硅胶，设计采用还原反应、凝聚沉淀等过程，去除废水中污染物。 第 24 页 废水首先在收集池由水泵提升至 节槽，由 制器自动控制加酸量，将废水调整为酸性（ 3），再向水中投加还原剂（ 由 而将六价铬还原为三价铬，然后在中和槽内投加 制器自动调整 在 8 9之间，使废水中三价铬和还原池反应后产生的 以及剩余的 形成沉淀，既去除了金属离子，又为污泥处理提供絮凝剂。同时在中和槽投加复合除硅药剂去除硅胶。所有投药反应采用机械搅拌混合反应方式，总反应时间不低于 30应后废水进入斜管沉淀槽沉淀，出水送污水处理场进一步处理，沉淀污泥经 脱水，泥饼送污水处理场统一处理，压滤水返回系统重新处理。 含铬废水处理单元含铬废水收集处理一体化设施设计规模为 5m3/h。 （ 4）中央控制室 #化工集团公司在 建工程集中设置