CC1026S侧板冲孔切头模设计说明书

JIANGXI AGRICULTURAL UNIVERSITY本 科 毕 业 论 文（设 计）题目： CC1026S 侧板冲孔切头模设计 学 院：姓 名：学 号：专 业：班 级：指导教师二 0 一 四 年 五 月目 录摘 要 .IAbstract.II1 绪论 .12 设计任务 .23 冲压件的工艺性分析 .33.1 工件材料 .33.2 工件结构形状 .33.3 工件尺寸精度 .34 冲裁工艺方案 .35 主要工艺计算 .45.1 排样设计 .45.1.1 毛坯形状与尺寸的确定 .45.1.2 选定排样类型和方式 .45.1.3 确定撘边值 .55.1.4 选定材料的规格和裁板方案 .55.1.5 绘制排样并标注必要的尺寸 .55.2 冲压工艺力的计算 .65.2.1 选冲裁力的计算 .65.2.2 卸料力、推件力和顶件力的计算 .65.3 压力中心的计算 .65.4 模具刃口尺寸的计算 .75.5 工件零件的结构设计及标准选用 .95.5.1 凸模的结构形式及固定方式 .95.5.1.1 标准圆凸模的结构形状及固定 .95.5.1.2 非圆形凸模的结构形状及固定 .95.5.1.3 凸模的尺寸的确定 .9 5.5.2 凹模的结构设计及标准选用 .105.5.2.1 凹模的结构形状及固定 .105.5.2.2 凹模的刃口形状 .105.5.2.3 凹模的外形设计 .115.5.3 凸凹模的设计 .125.6 模具总体设计 .125.7 定位件的设计与标准选用 .135.8 压料、卸料零件的设计与标准选用 .155.9 导向零件的设计与标准选用 .165.10 连接与固定零件的设计与标准选用 .176 设备的选择 .196.1 设备选择 .196.2 设备验收 .197 制定模具零件加工工艺过程 .208 总装图 .23结束语 .24参考文献 .25致谢 .26III摘要本设计题目是 CC1026S 侧板冲孔切头模设计，体现了板类冲压零件的设计的要求、内容及方向，有非常重要的设计意义，通过这该零件模具的设计，进一步巩固了本人对冲压模具设计的知识，为设计更复杂的冲压模具做好了准备并吸取了更丰富的经验。此设计运用冲压工艺及模具设计的基础知识，首先分析了工件的工艺性及模具成型结构对制造质量影响。介绍了 CC1026S 侧板冲孔切头模设计时要注意的要点，通过对工件进行工艺分析，可确定制作的成型加工用一套复合模即可。从控制工件的尺寸的精度出发，对 CC1026S 侧板冲孔切头模具的各主要尺寸进行了理论计算，以确定各工作零件的尺寸，从模具设计到零件的加工工艺及装配工艺等进行详细的阐述，并应用 CAD 软件进行各重要零件的设计，应用Pro/E 软件进行该模具三维构造。关键字：侧板；复合模；工艺分析。IVAbstractThis design topic is CC1026S lateral plate punching cutting head die design, embodies the requirements of the design of the plate type of stamping parts, the content and direction, there is a very important significance of design, mould design, through which the parts to further consolidate my knowledge of stamping die design, ready for design more complex stamping die and learned more wealth of experience. This design using the basic knowledge of stamping process and die design, firstly analyzes the technology of workpieces and molding structure impact on manufacturing quality. CC1026S side plate punching are introduced when cutting head die design should pay attention to the main points, through the study of the technology analysis of workpiece, processing can be determined from a set of compound die. Starting from the control precision of the size of the workpiece, the CC1026S lateral plate punching and cutting head mould has carried on the theoretical calculation of the main size, to determine the size of the working parts, from the mold design to the parts processing and assembly process and so on carries on the detailed elaboration, and apply the CAD software for the design of the important parts, application of Pro/E software to the mold 3 d structure.Key words: Side panel; Composite mould; Process analysis. 11 绪论 冲压作为一种重要的现代工业处理方法,用于生产各种板金件 ,有许多独特的优点, 其成形零件重量轻、刚度大、强度高、兼容性好、成本低、生产过程很容易实现自动化, 生产效率高等优势,与其他加工方法相比是一种无法替代的先进制造技术,拥有强大竞争力的制造,广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产。吸收的力学、数学、金属材料科学、机械科学、计算机技术和控制知识,形成了冲压成形的基本理论。冲压产品 ,以模具为中心,结合现代先进技术的应用,在产品的巨大市场需求刺激和推动下冲压技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平发挥着越来越重要的作用。几十年来,冲压技术的快速发展,它不仅反映在许多新技术和新技术的广泛使用, 例如 :纺丝成形、软模成形、高能成形,如什么是更重要的是理解的冲压技术和硕士学位有一个质的飞跃。大型现代冲压生产继续经营的制造方式,由于高新技术的参与和介入,冲压生产方式从早期的手工操作逐渐演化成一个完整的制造。生产过程实现机械化、自动化,并逐渐向智能化、一体化的方向发展。自动冲压操作, 体现的优势 ,安全、效率高、节省材料、冲压生产的发展方向。实现自动化生产使冲压制造有飞跃的概念的本质。结合现代科技和现代管理信息系统信息系统、冲压的三个方面的结合,形成现代新的生产模式 - CIMS 计算机集成制造系统(计算机集成制造系统)。产品概念形成、设计、开发、生产、销售和售后服务的全过程使用技术,如计算机、冲压行业将带来更好的经济效益 ,使现代冲压技术提升到一个新的高度。22.设计任务任务描述：工件名称：CC1026S 侧板工件简图：如下图图 2-1 工件图生产纲领：大量生产材料：Q235材料厚度：2mm.要求：1.完成总装配图 ，图纸符合国家制图标准；2.绘制工程图，图纸符合国家制图标准；3.编写设计说明书。 （A4 纸打印）4.三维建模。33.冲压件的工艺性分析3.1 工件材料由设计任务书可知，材料为 Q235 钢，具有良好的冲压性能，同时它的焊接性能优良，适合于制造各种焊接结构。适合冲裁。3.2 工件结构形状工件结构形状相对简单，有八个圆孔，孔与边缘之间的距离满足要求，料厚为 2mm 满足许用壁厚要求，可以冲裁加工3.3 工件尺寸精度根据图上所注尺寸，工件要求不高，尺寸精度要求较低，采用 IT14 级精度，普通冲裁完全可以满足要求。 根据以上分析：该零件冲裁工艺性较好，适合冲裁加工。4.冲裁工艺方案该工件包括切边和冲孔两道工序，其加工工艺方案分为以下 3 种：1.方案一：单工序模生产，先冲孔，后切边；2.方案二：级进模生产，冲孔切边级进模冲压；3.方案三：复合模生产，冲孔切边复合模冲压。各模具结构特点如下：模具种类 单工序模 级进模 复合模零件公差等级 低 可达 IT13IT10 级 可达 IT10IT18 级零件特点 中小型尺寸厚度较厚小零件厚度0.26mm 可加工复杂零件，如宽度极小的异形件形状与尺寸受模具结构 与强度限制，尺寸可以 较大，厚度可达 3mm生成效率 低工序间自动送料，可以自动排除制件，生冲件被顶到模具工作表 面上，必须手4产效率高 动或机械排除，生产效率较低安全性 不安全，采取安全措施比较安全 不安全，采取安全措施模具制造量和成本低 冲裁简单的比复合模低冲裁复杂的比级进模低适合场所 精度要求低，小批量大批量小型冲压件 形状复杂，精度要求高，大批量根据分析结合表分析： 方案一结构简单，周期短，制造简单，但需要两副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产的要求。 方案二只需一副模具，生产效率高，操作方便，精度也能满足要求，模具制造工作量和成本在冲裁简单的零件时比复合模低。 方案三只需一副模具，制件精度和生产效率都较高，且工件最小壁厚大于凸凹模许用最小壁厚模具强度也能满足要求。冲裁件的内孔与边缘的相对位置精度较高，板料的定位精度比方案二低，模具轮廓尺寸较小。 综上所述：方案三为最佳。 5.主要的工艺计算5.1 排样设计5.1.1 毛坯形状与尺寸的确定。冲裁件不需要确定毛坯的形状和尺寸。5.1.2 选定排样的类型和方式不同的排样方式之所以会导致不同的材料利用率，是因为产生废料的多少不同，因此排样可以根据废料的多少进行分类，分成三类：有废料排样、少废料排样、无废料排样。综合精度，模具寿命，利用率这三者，选用少废料排样。根据冲压件的特征，选用直排的形式来冲压。55.1.3 确定撘边值，进而确定料宽和进距。撘边可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命，尽管撘边是废料，从提高材料的利用率的角度希望该值越小越好，但其值大小对冲裁过程及冲裁件质量有很大的影响，而且收到材料力学性能、材料厚度、冲裁件的形状与尺寸、送料及挡料方式、卸料方式等多方面因素的影响。通常材料越硬、料厚越小、外形越简单且过度圆角越大、手工送料且采用侧压装置、侧刃定距、弹性卸料时，撘边值可以相对取小。撘边值应在保证其作用的前提下尽量取最小值。然后再根据排样类型，取撘边值为 2.5mm，无侧撘边。进距的确定，进距 S=526+2.5=528.5mm.料宽的确定，无侧撘边，即料宽为 92.5mm5.1.4 选定原材料的规格和裁板方案，计算材料的利用率。选用的板料规格是 1250mm X 2500mm裁板方案 :裁宽度为 92.5mm 的条料 27 条，每条条料可冲 2 件，总共可裁 54 件。一个步距内材料利用率： %10BSA5.476)5.94(275.936Am.85.2.9610BS考虑料头、料尾和余边的材料耗能，则一张板料上总的材料利用率 的总计算公式为： %9.735012.47%LNA总5.1.5 绘制排样图并标注必要的尺寸6图 5-1 排样图5.2 冲压工艺力的计算冲裁过程中的主要工艺力有冲裁力、卸料力、推件力、和顶件力。5.2.1 冲裁力的计算bKLFt材料 Q235, 板厚为 2mm,抗剪强度为 310MPa.m2059275NLb163053.1t5.2.2 卸料力、推件力和顶件力的计算n 取 8， 取 0.05506.91465230. 2785.8. 取， 取， 顶顶顶 推推 卸卸卸 KNFKn 推K5.3 压力中心的计算多凸模冲压时模具压力中心的计算。确定多凸模模具的压力中心，首先应计算各单凸模的压力中心。根据力矩平衡原理，可知压力中心的坐标 、 的计算公式为： cxy，nc LLxx21 ncLx217图 5-2 压力中心图带入数据计算得=263cx=46.25y最终算得冲压中心位于点 O（263,546.25） 。5.4 模具刃口尺寸的计算5.4.1 凸、凹模人口尺寸的计算原则落料时，选凹模作为基准，首先设计凹模人口尺寸，间隙通过减小凹模人口尺寸得到。冲孔时，选凸模作为基准，首先设计凸模人口尺寸，间隙通过增大凹模人口尺寸得到。取磨损后尺寸增大的基准模刃口尺寸等于或接近于工件的最小极限尺寸；取磨损后尺寸减小懂得基准模人口尺寸等于或接近于工件的最大极限尺寸。对磨损前后尺寸不发生变化的刃口尺寸取其等于工件的尺寸8工件尺寸公差与冲模人口尺寸的制造公差原则上按“入体”原则标注为单向偏差，即落料件和凸模人口尺寸标注成单向偏差，冲孔件和凹模刃口尺寸标注成单向正偏差，磨损后无变化的尺寸，一般标注正负偏差。5.4.2 刃口尺寸计算方法刃口尺寸的计算方法与模具的加工方法有关。模具加工方法通常有分别加工法和配合加工法两种，本次设计中选用分别加工法。5.4.2.1 落料时，以凹模为基准，由于形状规则，采用加工法加工其模具。查冲压工艺与模具设计表 3-19 和表 3-20 得 tc%107mc2.0%1max查冲压工艺与模具设计表 3-25 得凸、凹模的制造偏差分别为： .,04.dp查冲压工艺与模具 设计表 3-24 得磨损系数为：mc14.027min5.x由冲压工艺与模具设计表 3-23 所列公式计算得：xDdd 02.02.0 864185.42 mcpp 014.0.min 561由于 30.mdc12.422minax 即 故模具精度合适。idp5.4.2.2 冲孔，以凸模为基准，因孔形简单，选用分别加工法加工其模具。查冲压工艺与模具设计表 3-25 得： 。mdp017.,012.查冲压工艺与模具设计表 3-24 得： 75x由冲压工艺与模具设计表 3-23 所列公式计算得：9mxdpp 012.012.0 75875.8 cd 7.0.00min 342 由于 .9.1.mdpc122minax 即 故模具精度合适。ia2dp5.5 工作零件的结构设计及标准选用5.5.1 凸模的结构形式及固定方法5.5.1.1 标准圆凸模的结构形式及固定方法选用圆柱头缩杆圆凸模，由于凸模的径向尺寸较小，因此需要采用凸模固定板固定。凸模以直径为 D 的圆柱面与固定板采用 H7/m5 或者 H7/n5 的过渡配合。 并通过台阶 压紧在固定板的台阶孔上。防止凸模被拉出。其他标准结构的1圆凸模参照相关标准选用。5.5.1.2 非圆形凸模的结构形式及固定方法实际生产中广泛应用的是非圆形凸模，非圆形凸模的结构形式主要有两种：台阶式结构和直通式结构，凡是截面为非圆形额凸模，如果采用台阶式结构，其固定部分应尽量简化成简单形状的几何截面。只要工作部分截面是非圆形的，而固定的部分是圆形的，采用压入式固定到固定板时，都必须在固定端接缝处加止转销。此设计中采用台阶式的结构。5.5.1.3 凸模尺寸的确定凸模长度尺寸应根据模具的具体结构，并考虑修磨、固定板与卸料板之间的安全距离、装配等的需要来确定凸模的长度 mhtL6521521 附 加5.5.1.4 凸模的强度校核。在一般的情况下，凸模的强度和刚度是足够的，无需进行强度校核。在对10特别细长的凸模或凸模的截面尺寸很小而冲裁的板料厚度较厚时，则必须进行承压能力和抗纵弯能力的校核，其目的是检查其凸模的危险断面尺寸和自由长度是否满足要求，以防止凸模纵向失稳和折断。截面圆形： 截面非圆形：，压btd4，压Fd凸模如图 5-3 所示：图 5-3 凸模5.5.2 凹模结构设计及标准选用。5.5.2.1 凹模的结构形式及固定方式。凹模有整体式、组合式和镶块式三种，整体式凹模是普通冲裁模最常用的结构形式，优点是模具结构简单、强度较好，装配比较容易、方便。缺点是一旦刃口局部磨损或损坏就需要整体更换，同时由于凹模的非工作部分也采用模具钢，所以制造成本较高。这种结构只用于中小型冲压件的模具。5.5.2.2 凹模的刃口形式。凹模的刃口形式主要有三种结构。直壁刃口并有带斜度的漏料孔，这种结11构的刃口轻度较高、修模后刃口尺寸不变，漏料孔由于带有斜度，有利于漏料。斜壁刃口强度不如直壁刃口高，刃口修模后尺寸发生变化，但刃口内不容易聚废料。随着电火花线切割技术在模具制造上的大量使用，这两种刃口结构的凹模目前使用得非常普遍。5.5.2.3 凹模的外形设计。凹模的外形设计主要有两点：设计形状和设计外形尺寸。标准中规定凹模的外形只有两种形式：矩形和圆形。通常情况下，如果所冲工件的形状接近于矩形，则选用矩形凹模；如果所冲工件形状接近于圆形，则选用圆形凹模。整体式凹模外形尺寸的初步确定通常需要考虑冲件的尺寸、凹模的壁厚c，可以借助与经验公式。 .40325.1, mHcmKbH由此得到凹模外形的计算尺寸为： cDBLab2查表的 , ，mt0， 2.0KmH40.cmH68645.1.取则： L24B0凹模如图 5-4 所示：12图 5-4 凹模5.5.3 凸凹模的设计。凸凹模是复合模中同事具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件，他的内外缘均为刃口，其形状和尺寸完全取决于所冲裁件的形状和尺寸。从强度方面考虑，其壁厚应受最小值限制，凸凹模的最小壁厚与模具结构相关，当模具为正装结构时，内孔不积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些。凸凹模如图 5-5 所示：图 5-5 凸凹模5.6 模具总体设计1）模具类型的选择由冲压工艺分析，采用复合模冲压，模具类型为复合模2）定位方式的选择冲裁使用的挡料销3）卸料，初见方式的选择工件厚度为 2mm，且一个坯料需要旋转完成两次冲裁成两件制品，所以需要手动操纵。卸料方式采用弹性卸料和推料杆同时作用。4）导向方式选择导柱、导套安装在模座的后侧，模座承受偏心载荷，导向精度不高，但是送料方便，适合于一般精度要求的模具，所以选用后侧导柱模架。135.7 定位零件的设计与标准的选用定位零件的作用是确定送进模具的毛坯咋模具中的正确位置，以保证冲出合格的零件。送进模具的毛坯通常有两种：条料和单个毛坯。条料由于是沿着一定的方向“推进”模具的，因此它的定位必须是两个方向的：在与送料方向垂直方向上定位，以保证条料沿正确的方向送进，称为导料，常用的有导料板、导料销；在送料前方定位。以控制条料每次送进模具的距离，称为挡料，常见的有挡料销、侧刃等。对于块料或工序件的定位，只需将其放进模具中预先确定的位置即可，因此通常在模具的相应位置上设置定位板或定位销。5.7.1 导料零件常见的导料零件有导料板、导料销和侧刃装置，它们的作用是保证条料沿着正确的方向送进模具。在一副模具中，侧压装置的数量和位置视实际需要而定，弹片式和弹片压块式通常为 23 个。需要注意的是，板料厚度在 0.3mm 以下的薄板不宜采用侧压装置。5.7.2 挡料零件常见的挡料零件有挡料销、侧刃和导正销。挡料销又分为固定挡料销和活动挡料销。活动的挡料销包括谭顶挡料销、回带式挡料销和始用挡料销。他们的作用都是控制条料送进模具的距离，即控制进距的。活动挡料装置，挡料销选用 45 钢，热处理硬度是 4348HRC，利用弹片、螺钉及挡料销。14挡料销如图 5-6 所示：图 5-6 挡料销弹片如图 5-7 所示：图 5-7 弹片5.7.3 定位板和定位销定位板和定位销是作为单个坯料或工序件定位用的。定位原理是依据坯料或工序件的外形或内孔进行定位的，当所冲坯料的外形比较简单时一般可采用外形定位，当所冲坯料的外轮廓较复杂时一般采用内孔定位。定位板如图 5-8 所示：15图 5-8 定位块定位销如图 5-9 所示：图 5-9 定位销5.8 压料、卸料、送料零件的设计与标准的选用压料、卸料、送料零件的作用是压住板料、卸下、推出制件与废料，包括卸料零件、推件零件、顶件零件、废料切断口等。5.8.1 卸料零件卸料零件的作用是卸下箍在凸模或凸凹模外面的制件或废料，根据卸料力的来源不同，分为刚性卸料装置和弹性卸料装置两种。刚性卸料装置：仅由一块板构成，直接利用螺钉和销钉固定在凹模上。将卸料板和导料板分开制作，这是冲裁模中的最常用的结构，主要用于条料宽度较大的平板的冲裁卸料，刚性卸料装置的主要作用是卸料，在卸料前并不与板料接触，所提供的卸料力是由于刚性撞击而产生的，因此这种卸料装置通常在所冲板料较厚，所需卸料力较大，对制件平面度要求不高的冲裁时的卸料。弹性卸料装置：结构较刚性卸料装置复杂，一般由卸料板、弹性元件（弹簧或者橡胶）和卸料螺钉三个零件组成，弹性卸料装置通常安装在上模，也可以安装在下模。弹性卸料装置主要用于薄料，所需卸料力不大、对板的平面度有要求的冲裁件的卸料。16综上所述：选用弹性卸料装置。卸料板：平板卸料板和带台阶卸料板外形的平面形状和尺寸一般与凹模一致，带台阶卸料板的台阶高度 ，当安装的弹性元件过多过大tHh3.01时，允许将卸料板的平面尺寸加大，材料选用 45 钢，热处理硬度 4348HRC.卸料板如图 5-10 所示：图 5-10 卸料板卸料螺钉：作用是联接卸料板并保证卸料板的卸料行程，冲模中使用最多是圆柱头内六角卸料螺钉，材料选用 45 钢，热处理硬度 4348HRC。弹性元件：常用的弹性元件是弹簧和橡胶，为标准件，可依据卸料力的大小及模具结构，参考有关冲压手册进行选用，其中弹簧多选用弹簧丝截面为矩形的圆柱形螺旋弹簧。选用橡胶。5.9 导向零件的设计与标准的选用导向零件的作用是保证运动导向和确定上、下模相对位置，目的是使凸模能正确进入凹模，并尽可能的使凸、凹模周边间隙均匀。使用最广泛的导向装置是导柱和导套。选用导柱、导套导向。导柱、导套的选用首先应根据冲裁间隙选择导向装置的精度等级和类型，由已选定的上、下模座上的导套孔和导柱孔的直接确定导套、导柱的直径，由模具的闭合高度确定导套、导柱的长度。导柱、导套材料选用 20Cr,表面渗碳深度170.8 1.2mm,硬度 58 62HRC，5.10 连接与固定零件的设计与标准的选用连接与固定零件的作用是讲凸模、凹模固定与上、下模，以及将上、下模固定在压力机上，包括模座、模柄、垫板、固定板、螺钉和销钉等。5.10.1 模座有上模座和下模座，作用是用于装配和支承上模或下模所用的零部件。上、下模座与导柱、导套组成标准模架，根据导柱、导套间的运动关系不同，标准模分为冲模滑动导向模架和冲模滚珠导向模架两种，每种模架按照导柱、导套安装位置的不同又分为四种。对角导柱模架、后侧导柱模架、中间导柱模架、四导柱模架。根据此设计的要求选择后侧导柱模架，导柱、导套安装在模座的后侧，模座承受偏心载荷，导向精度不高，但送料方便，适合于一般精度要求的模具。5.10.2 模柄模柄的作用是把模具的上模固定在压力机滑块上，通常应用于中小型模具。模柄是标准件。标准模柄依据其与上模座固定方式的不同有多钟，模柄的选用依据是压力机模柄孔的直径，必须使压力机模柄孔的直径等于模柄直径，其中带孔的模柄适用于有刚性推件装置的模具模柄材料采用 45 钢。选用压入式模柄。模柄如图 5-11 所示：18图 5-11 模柄5.10.3 固定板固定板有凸模固定固定板和凹模固定板两种，作用是安装并固定小型的凸模或凹模，并作为一个整体最终安装在上模座或下模座上。固定板是标准件，分为矩形固定板和圆形固定板两种。凸模固定板的选用依据是凹模的外形及尺寸。即固定板的平面尺寸与凹模相同，厚度一般取凹模厚度的 0.6 0.8 倍，固定板的凸模安装孔与凸模采用过渡配合 或者 ，压装后将凸模端面与固定板一起磨平。固定板材5/7mH/7n料选用 45 钢，热处理硬度 28 32HRC.固定板如图 5-12 所示：图 5-12 固定板5.10.4 垫板19垫板设在凸、凹模座之间，承受和分散冲压负荷，防止上、下模座被压出凹坑。垫板是标准版，有圆形垫板和矩形垫板，选用依据是凹模的外形及尺寸，即垫板的平面尺寸与凹模相同，厚度一般是 5 12mm，材料选用 45 钢，热处理硬度 43 45HRC.5.10.5 螺钉和销钉 冲压模具中常用的内六角圆柱头螺钉固定模具零件，利用圆柱销钉对模具零件进行定位。他们都是标准件，设计时按标准选用，通常同一副模具中螺钉、销钉的直径相同，规格大小可依据凹模厚度确定。6.设备的选择冲裁设备是完成冲裁加工的三要素之一，设备选择得合适与否将直接影响模具的使用，重载所使用设备通常为曲柄压力机，设备选择的依据是冲裁工艺力的大小和模具结构。6.1 设备选择采用弹性卸料装置和上出料方式，总的冲裁工艺力为： KNF4.18395.826130顶卸总选择 压力机，主要参数如下：23JB公称压力 200KN。最大闭合高度：180mm,闭合高度调节量：45mm。工作台尺寸： ；工作孔尺寸： 。模柄孔尺寸： 。m50m1402m406.2 设备验收由标记为“滑动导向下模座 中间导柱 ”401256208.5/TGB可知，下模座平面的最大外形尺寸为：2 ，长度方向单边小宇压m9力机工作台面尺寸 ，下模座的平面尺寸单边大于压力m1032/94-50工作台孔尺寸 ，因此满足模具安装要求。7220模具的闭合高度为：小于压力机mmm175.0848126104 的最大闭合高度，因此所选设备合适。7.制定模具零件加工工艺过程凹模加工工艺过程工序号 工序名称 工序内容 设备1 备料 将毛坯锻成 m40162502 热处理 退火3 铣 铣六面，厚度留单边磨量 3.2铣床4 平磨 磨厚度上限尺寸，磨侧基面保证互相垂直 平面磨床5 钳工 划各型孔、销孔位置线，划漏料孔轮廓线6 铣 漏料孔达要求 铣床7 钳工 钻 底孔， 在各型孔处钻穿攻丝104M102钻床8 热处理 淬火、回火，保证硬度 HRC62589 平磨 磨厚度及侧基面见光 平面磨床10 线切割 按图切割各型孔，留 单边研磨m01. 线切割11 钳工 研光各型孔达到要求12 检验冲孔凸模加工工艺过程21工序号 工序名称 工序名称 设备1 备料 备料 m70152 热处理 退火3 车外面 车外面配合尺寸 车床4 车工作尺寸 车工作尺寸达要求 车床5 倒角 倒角达要求 车床6 钳工 抛光达表面要求7 热处理 淬火，回火保证 HRC62588 钳工 磨平上下表面达要求9 检验卸料板加工工艺过程：工序号 工序名称 工序内容 设备1 备料 将毛坯锻成 m1860192 热处理 退火3 铣 铣六面，厚度留单边磨量 3.2铣床