上料机液压系统设计

上料机液压系统设计摘 要现代机械一般多是机械、电气、液压三者紧密联系，结合的一个综合体。液压传动与机械传动、电气传动并列为三大传统形式，液压传动系统的设计在现代机械的设计工作中占有重要的地位。因此，液压传动课程是工科机械类各专业都开设的一门重要课程。它既是一门理论课，也与生产实际有着密切的联系。为了学好这样一门重要课程，除了在教学中系统讲授以外，还应设置课程设计教学环节，使学生理论联系实际，掌握液压传动系统设计的技能和方法。液压传动课程设计的目的主要有以下几点：1、综合运用液压传动课程及其他有关先修课程的理论知识和生产实际只是，进行液压传动设计实践，是理论知识和生产实践机密结合起来，从而使这些知识得到进一步的巩固、加深提高和扩展。2、在设计实践中学习和掌握通用液压元件，尤其是各类标准元件的选用原则和回路的组合方法，培养设计技能，提高学生分析和嫁接生产实际问题的能力，为今后的设计工作打下良好的基础。3、通过设计，学生应在计算、绘图、运用和熟悉设计资料（包括设计手册、产品样本、标准和规范）以及进行估算方面得到实际训练。目 录1 任务分析11.1 系统机构的主要构成12 方案选择22.1 方案的拟定22.2 方案的确定23 总体设计33.1 负载分析33.1.1 工作负载 33.1.2 摩擦负载 33.1.3 惯性负载 33.2 速度负载图 43.3 主要参数的确定5 3.3.1 工作压力 53.3.2 液压缸尺寸 53.3.3 活塞杆稳定性 53.3.4 液压缸最大流量 53.3.5 工况图 63.3.6 其他参数 73.4 液压系统图的拟订83.5 液压元件的选择103.5.1 液压泵和电机的选择 103.5.2 阀类元件及辅助元件的选择 103.6 液压系统性能的验算 123.6.1 压力损失的确定 123.6.2 系统的发热与温升 14参考文献151 任务分析1.1 系统机构的主要构成机构不断地将材料从低的位置运到高的位置，然后又回到起始位置重复上一次的运动。其结构如图 1.1 所示，滑台采用 V 形导轨，其导轨面的夹角为 90度，滑台与导轨的最大间隙为 2mm，工作台和活塞杆连在一起，在活塞杆的作用下反复做上下运动。图 1.1 上料机构示意图2 任务分析系统总共承受的负载为 6500N，所以系统负载很小，应属于低压系统。系统要求快上速度大于 38m/min,慢上的速度大于 9m/min,快下的速度大于58m/min，要完成的工作循环是：快进上升、慢速上升、停留、快速下降。但从系统的用途可以看出系统对速度的精度要求并不高，所以在选调速回路时应满足经济性要求。 2 方案选择2.1 方案的拟定2.11 供油方式 从系统速度相差很大可知，该系统在快上和慢上时流量变化很大，因此可以选用变量泵或双泵供油。2.12 调速回路 由于速度变化大，所以系统功率变化也大，可以选容积调速回路或双泵供油回路。2.13 速度换接回路 由于系统各阶段对换接的位置要求不高，所以采用由行程开关发讯控制二位二通电磁阀来实现速度的换接。2.14 平衡及锁紧 为了克服滑台自重在快下过程中的影响和防止在上端停留时重物下落，必需设置平衡及锁紧回路。根据上述分析，至少有两种方案可以满足系统要求。（1） 用变量泵供油和容积调速回路调速，速度换接用二位二通电磁阀来实现，平衡和锁紧用液控单向阀和单向背压阀。系统的机械特性、调速特性很好，功率损失较小，但是系统价格较贵。（2） 用双泵供油，调速回路选节流调速回路，平衡及锁紧用液控单向阀和单向背压阀实现。系统的机械特性、调速特性不及第一种方案，但其经济性很好，系统效率高。2.2 方案的确定综上所述，考虑到系统的流量很大，变量泵不好选，第二种方案的经济性好，系统效率高，因此从提高系统的效率，节省能源的角度考虑，采用单个定量泵的、供油方式不太适，宜选用双联式定量叶片泵作为油源，所以选第二种方案。3 总体设计3.1 负载分析3.1.1 工作负载(501)650LGFN3.1.2 磨擦负载由于工件为垂直起升，所以垂直作用于导轨的载荷可由其间隙和结构尺寸可根据公式 计算出滑台垂直作用于导轨的压力约为 120N，取 则2XNFlKCOS 0.2.1sdff，有：静摩擦负载 (0.21/sin45)3.9fs N动磨擦负载 . 16.7fdF3.1.3、惯性负载加速 1650.7928.59.81aGvNgt减速 2.37.14.aFNt制动 3650.16.9.8avgt反向加速 4.1459.8.aGFt反向制动 54198aN根据以上计算，考虑到液压缸垂直安放，其重量较大，为防止因/sin2fNF自重而下滑，系统中应设置平衡回路。因此在对快速向下运动的负载分析时，就不考虑滑台 2 的重量。则液压缸各阶段中的负载如表 3.1 所示（ ） 。91.0m表 3.1 液压缸各阶段负载工况 计算公式 总负载 F/N 缸推力 F/N启 动 LfsF6533.94 7180.15加 速 1fda7445.54 8181.91快 上 Lfd6516.97 7161.51减 速 2fdaF5764.83 6334.98慢 上 Lfd6516.97 7161.51制 动 3fdaF6340.54 6536.63反向加速 4fda1476.15 1521.80快 下 fdF16.97 18.65制 动 5fda1442.21 1584.853.2 负载图和速度图的绘制按照前面的负载分析结果及已知的速度要求、行程限制等，绘制出负载图及速度图如图 3.1 所示。/液 压 缸 负 载 图 及 速 度 图图 3.1 液压缸各阶段负载和速度3.3 液压缸主要参数的确定 3.3.1、初选液压缸的工作压力根据分析此设备的负载不大，按类型属机床类，所以初选液压缸的工作压力为 2.0MPa1.3.2 计算液压缸的尺寸 232518.940.910FAmP23.76.4D按标准取： 80mm。根据快上和快下的速度比值来确定活塞杆的直径： 2648.2dmD按标准取： 45mm。所以液压缸的有效作用面积为：无杆腔面积 2221850.44ADcmc有杆腔面积 22 3.6dcm3.3.3、活塞杆稳定性校核因为活塞杆总行程为 450mm，而且活塞杆直径 45 mm，= =10 =10,不需要进行稳定性校核。ld4503.3.4、求液压缸的最大流量 421422.10/min21.0/min584.9/i3.65/i678qAvqL快 上 快 上 快 上慢 上 慢 上快 下 快 下3.3.5、绘制工况图工作循环中各个工作阶段的液压缸压力、流量和功率如表 3.2 所示表 3.2 工作循环中各个工作阶段的液压缸压力、流量和功率由此表绘出液压缸的工况图，如图 3.2 所示。钢筒壁及法兰的材料选 45 钢，活塞杆材料选 Q235。液压缸的内径 D 和活塞杆直径 d 都已在前面的计算中算出，分别为 80mm和 45mm。工况 压力/pMPa流量 1/minqLg功率P/W快上 163 211.00 5013.06慢上 163 40.91 952.48快下 00054 226.78 20.5100.5420.519548267840.195013.7621.1.63P/wt/st/st/sq/(Lmin)P/Ma快 下慢 上快 上图 3.2 系统工况图3.3.6 液压缸其它参数的选择（1）活塞的最大行程 L 已由要求给定为 450mm。（2）小导向长度 当活塞杆全部外伸时，从活塞支承面中点到导向套滑动面中点的距离称为最小导向长度 H。如果导向长度过小，将使液压缸的初始挠度增大，影响液压缸的稳定性，因此设计时必须保留有一最小导向长度。对于一般的液压缸，当液压缸的最大行程为 L，缸筒直径为 D 时，最小导向长度为：所以取 。450862.2LDH95H（3）活塞的宽度的确定 取 B=0.7D=56mm（4）活塞杆长度的确定活塞杆的长度 活塞杆的长度应大于最大工作行程、导向长度、缸头、缸L盖四者长度之和。既 L+H+ + =450+95+78+32=655mm.但是为了使其能盖 L头够工作，必须和工作台连接，所以还应支出一部分。考虑实际工作环境和连接的需要，取这部分长度为 50mm.所以液压缸的总长 =655+50=705mm.L3.4 液压系统图的拟定液压系统图的拟定，主要是考虑以下几个方面的问题：3.4.1、供油方式 从工况图分析可知，该系统在快上和快下时所需流量较大，且比较接近。在慢上时所需的流量较小，因此从提高系统的效率，节省能源的角度考虑，采用单个定量泵的供油是不合适的，宜选用双联式定量叶片泵作为油源。3.4.2、调速回路 由工况图可知，该系统在慢速时速度需要调节，考虑到系统功率小，滑台运动速度低，工作负载变化小，所以采用调速阀的回油节流调速回路。3.4.3、调速换接回路 由于快上和慢上之间速度需要换接，但对换接的位置要求不高，所以采用由行程开关发讯控制二位二通电磁阀来实现速度的换接。3.4.4、平衡及锁紧 为防止在上端停留时重物下落和在停留斯间内保持重物的位置，特在液压缸的下腔（无杆腔）进油路上设置了液控单向阀；另一方面，为了克服滑台自重在快下过程中的影响，设置一单向背压阀。 本液压系统的换向阀采用三位四通 Y 型中位机能的电磁换向阀。拟定系统如图 3.3：系统工作过程：快上时，电磁阀 2 有电，两泵同时工作，液压油经过电换向阀 6、液控单向阀7、背压阀 8，流入无杆腔，再经过单向电磁阀 9、换向阀 6 回油箱。慢上时，活塞走到 420mm 处，压下行程开关，行程阀 3，4 换接，同时使电磁3 有电，大流量泵经过它卸荷，只有小流量泵供油，调速阀 10 调节回油。工作太速度下降。快下时，行程阀复位，电磁阀 1 有电，双泵同时供油，经过换向阀 6（左位） 、调速阀 10、背压阀 8、液控单向阀 7、换向阀 6 回到油箱。行 程 开 关图 3.3 液压系统原理图3.5 液压元件的选择3.5.1 确定液压泵的型号及电机功率液压缸在整个工作循环中最大工作压力为 1.63MPa，由于该系统比较简单，所以取其压力损失 0.4MPa，所以液压泵的工作压力为p1.63042.03PpMPa两个液压泵同时向系统供油时，若回路中的泄漏按 10%计算，则两个泵总流为 ，慢进时液压缸所需流量为(10%)26.78/min29.58/inpqLL40.19L/min，所以，高压泵的输出流量为 44.209L/min。根据以上压力和流量的数值查产品目录，选用 RV2R34 的双联叶片泵，前泵输出流量 47ml/r, 后泵输出流量 200ml/r，额定压力为 14MPa，容积效率 0.9pv总效率 0.8，所以驱动该泵的电动机的功率可由泵的工作压力(2.03MPa)和p输出流量(970r/min) 求出： 3(4720)9.1024./minpq L6. 10.9.8Pp WK 查看电机产品目录、拟选用电动机的型号为 Y160L-6,功率为 11000W，额定转速为 970r/min。3.5.2、选择阀类元件及辅助元件根据系统的工作压力和通过各个阀类元件和辅助元件的流量，可选出这些元件的型号及规格如表 3.3 所示油管的确定：可按公式： 4QdV快退时候流量最大为 226.78l/min,V 取 10m/s 计算=0.022m3426.78103d本油路系统中出油口采用内径为 25mm，外径为 34mm 的紫铜。表 3.3 元件的型号及规格序号 名称通过流量 1max(in)qL根据流量选择型号及规格1 滤油器 400 XUA40 30FS2 双联叶片泵 44.209/195.249 PV2R24（47/200）3 单向阀 200 CIT-10-35-504 行程阀（二位二通） 200 22EF3-E10B5 溢流阀 144.43 Y2-Ha32L6 三位四通电液换向阀 239.458 H-1WEH7 液控单向阀 239.458 CT1-10B8 单向顺序阀 239.458 AXF3-20B9 二位二通电磁换向阀 22EF3-E10B10 单向调速阀 239.458 MSA30EF25011 电动机 Y90S-6油箱：油箱容积根据液压泵的流量计算，取其体积V=（24） ，即取 V=3 247=741 L 取 800Lpq油箱的三个边长在 1：1：11：2：3 范围内，设定油箱可以设计为L=1100mm,D=910mm,H=800mm。由于油箱选择容量时系数偏大，就把油箱壁厚包括在以上的计算出的长度中。 油箱容量大于 400ml，壁厚取 5mm，油箱底部厚度取 8MM，箱盖应为壁厚的3 倍，取 15mm。为了增加油液的循环距离，使油液有足够的时间分离气泡，沉淀杂质，消散热量，所以吸油管和回油管相距较远，并且中间用隔板隔开，油箱底应微微倾斜以便清洗。由于油箱基本装满油，隔板高取液面高的 3/4，取为 600mm.其他油箱辅助元件和油箱结构见油箱的结构设计见零件图3.6 液压系统的性能验算3.6.1 压力损失及调定压力的确定根据计算慢上时管道内的油液流动速度约为 0.50m/s，通过的流量为1.5L/min，数值较小，主要压力损失为调整阀两端的压降；此时功率损失最大；而在快下时滑台及活塞组件的重量由背压阀所平衡，系统工作压力很低，所以不必验算。所以有快进做依据来计算卸荷阀和溢流阀的调定压力，由于供油流量的变化，快进时液压缸的速度为 3241/241.80/50.160/.79/4pqAmssv此时油液在进油管中的流速为 326/./8.5/p ss（1）沿程压力损失 首先要判别管中的流态，设系统采用 N32 液压油。室温为 20时，动力粘度 ，所以有：421.0/ms，管中为层流，则阻力损失34Re/8.57210/.39vd系数 ，若取进、回油管长度均为 2m，油液的密度e/97为 ，则其进油路上的沿程压力损失为390Kgm2 21 3280.1.150.8765lpvPaMad （2）局部压力损失 局部压力损失包括管道安装和管接头的压力损失和通过液压阀的局部压力损失，前者视管道具体安装结构而定，一般取沿程压力损失的 10；而后者则与通过阀的流量大小有关，若阀的额定流量和额定压力损失为 和 ，则当通过阀的流量为 q 时的阀的压力损失 式为nqp vp2vnqp因为 25mm 通径的阀的额定流量为 260L/min，所以通过整个阀的压力相比14MPa 很小，且可以忽略不计。同理，快上时回油路上的流量，1224.03.6/524/min164.8/inqALL则回油路油管中的流速。326164.80/6510/5./4v s由此可计算出 （层流） ，34Re/./.10230vd,所以回油路上沿程压力损失为:75/e0.2 2329.545.6.10lpvPaMd(3）总的压力损失 同上面的计算所得可求出214.3.876.%061.0%5201App PaPa （4）压力阀的调定值 1.630142.72pFMa