陶瓷滚压成型机总分配轴及滚压头系统

陶瓷滚压成型机总分配轴及滚压头系统作 者 姓 名 专 业 机械 02-1 指导教师姓名 专业技术职务 教授 目 录摘 要 1第一章 陶瓷滚压成型机滚压系统和分配轴设计简介 1.1 陶瓷滚压成型机简介 11.2 陶瓷工艺及市场状况 11.3 滚压系统介绍 21.4 分配轴介绍 3第二章 设计内容 32.1 技术参数 42.2 滚压系统的设计 42.3 分配轴的设计 112.4 其他零件的设计16参考文献 18致谢 18摘 要本文综述了陶瓷市场的现状及发展，阐述了陶瓷滚压成型机设计的工作原理及其主要工作系统的设计工作，特别是滚压系统和分配轴的设计。最后结合零部件的设计过程并运用 AUTOU CAD 软件实现图纸设计 。滚压成型较刀压成型机有很多优点，滚压成型的工具是滚头。成型时， 滚头与泥料之间除了有相对滑动之外，主要还有相对滚动，且滚压成型的坯体质量好，操作简单。关键词：滚压成型机 分配轴 滚压轴 计算机辅助绘图 ABSTRACTThis article provides an overview of the current status and development of ceramic markets, expounded ceramic rollers shaped aircraft design work systems and its main operating principles of the design work, especially the flow system and the distribution of axle design. Finally with the help of AUTOU CAD, the paper was finished. Bamboo shaped knife pressed shaped machine a lot more advantages, bamboo shaped tool is the first roll. Shaped, roll between the first and mud materials, in addition to the relative sliding, there is also the relatively rolling, and the accompanying flow shaped body of good quality, simple operation. Key words: bamboo shaped plane; distribution axle; roller axle; AUTOU CAD第一章陶瓷滚压成型机滚压系统和分配轴设计简介1.1 陶瓷滚压成型机简介滚压成型的工具是滚头，滚头是一个回转体，滚头回转体的母线与坯体成型表面的母线相同。成型时，滚头对于泥料除有相对滑动外，主要还有相对滚动。滚压成型由于坯体的质量好，操作简单，故得到广泛应用。滚压成型的设备是滚压成型机，由于陶瓷产品种类繁多，形状和大小不一，因此随产品的不同，滚压成型既有不同的结构形式，以 10 英寸盘的单头成型机为设计对象。1.2 陶瓷工艺及市场状况陶瓷工艺 对于制备的毛坯，通过一定的方法或手段，使坯料发生变形，制成具有一定形状的坯体，成型对坯料提出细度，含水量，可塑性，流动性等，成型性能要求，成行应满足生坯干燥强度，坯体致密度，生坯入窑含水量，器形规整度等装烧性能，成型后的坯体还是半成品，需经干燥，上釉装配，多道工序操作。所以，足够高的生坯强度可尽可能减少生坯破坏，对于提高成型生产效益，具有重要意义。因此，生坯应满足：（一）成型坯满足图纸、产品样品要求的生坯形状尺寸。（二）成型坯具有工艺要求的力学强度，以适应后续操作。（三）坯体结构均匀，具有一定的致密度。（四）成型适应生产组合，尽可能与前后供需联动。市场状况 一、陶瓷产品结构的合理调整，迎合了人们的消费需求。从生产日用陶瓷转向生产高科技陶瓷，并开始向艺术花等方面陶瓷产品总量将逐渐减少。二、目前，日本与台湾一直是亚洲陶瓷生产技术最高，质量少，工人费用高造成利润率下降，已开始转向低产高质。三、欧美国家陶瓷进口量猛增，其市场大有可为，近几年来，虽然英国，德国等国陶瓷进口量少，造成欧美市场的供应缺口。但是东欧的几个主要陶瓷餐具生产国对西欧出口呈上升趋势；成套的餐具在欧美仍有很大市场，销售约占总销量的 60%。四、陶瓷产品进口税的降低，刺激着陶瓷产品的加快进口，澳大利亚从1988 年起就已经连续降低瓷器，艺术装饰陶瓷产品的进口税，从而使陶瓷进口额猛增 10 多倍，台湾则将瓷砖进口税从 35%降至 17.8%后减少至 12.5%。五、陶瓷工业在我国发展较快，销售市场逐渐转旺。从国内市场情况看，近年形式喜人，名特优新陶瓷产品供不应求，高档陶瓷和中高档都是一样。1.3 滚压系统介绍滚头部分 滚头是滚压系统一个重要零件，滚压头的形状、大小、及表面硬度如何直接影响制品质量的好坏。对滚头有以下要求：（1） 能获得制品坯体所要求的形状尺寸。（2） 有利于泥料的延展和余泥的排出。（3） 寿命长，耐磨，有适当的表面硬度和光洁度。（4） 制造、维修、调整和拆卸方便。（5） 价格便宜，材料来源容易，目前常见的有钢，聚四氟乙烯。要获得较好的制品质量，就必须设计以合理的滚头。滚头设计除考虑上述因素外，还应跟据制品的形状、大小及工艺特点来决定，同时必须考虑泥料的性能，成型方法对制品的影响，设备条件及经济效果等因素。滚压头做定轴运动和往复摆动，模型之作定轴转动，此种形式多见于单机。另外也可以，滚压头作定轴运动，而模型及作定轴转动又作间歇性往复直线运动相滚压头靠拢，自动和半自动滚压机以及自动生产线中的成型机多属于此种形式。还有一种滚压头的运动方式是直角坐标式，多用于、深杯类制品的滚压成型，胡类制品更为适用。其滚压头处作定轴转动外，还有一个垂直向下的运动和而后的左 90 方向水平运动相模型周边靠拢。滚压头作往复摆动一般都是凸轮驱动，而模型作往复直线运动的驱动方法有两种：凸轮，液压驱动活塞。成型方法的选择，主要针具制品的形状，大小，即工艺的特点来决定，同时还必须考虑泥料的性能，成型方法对制品的影响，设备的经济状况等因素。滚头的平移是将滚压轴平行的向坯体中心超前移动一定距离。滚压头坯底部分为锥体，其尖端从理论上来说是一个点。在这点上受周围泥料的压力很小，故该店周围部分的坯体结构较疏松，而其他部位泥料压得比较比较致密。坯体烧成后，底部中心不平。此外，这点上的旋转线速度几乎为零。这部位滚压头和泥料几乎没有相对运动，表面光洁度较差。因此，为使底部中心光滑、平整，一般将滚压头锥顶适当的超过坯体中心若干毫米。为防止底部中心不平整，除将滚压头平移外，还可将滚压头改成圆柱形状。1.4 分配轴介绍滚压成型的工艺要求， 在一个循环中，主轴和滚头的工作状态如图，滚压机的操作工过程如下：1 凸轮的转角从 0-100 度主轴处于静止状态，滚头在上止点位置。在这段时间内，工人将已有的模型取出，放空模，并向空模投泥料。2 转角从 100-150，主轴上的摩擦离合器结合，主轴旋转，滚头快速下降，直至滚头于模中泥料接触为止。3 转角从 150-200， 主轴继续旋转，棍头慢速下降，泥料在滚头的碾压作用下逐渐在模型中成为坯体，多于的泥料从边缘排出，被同滚头一起下降的切边装置切除，直到滚头到下止点为止。4 转角从 200-280，主轴继续旋转，棍头保持在下止点位置。5 转角从 280-310，主轴继续旋转，主头慢速上升，离开坯体。6 转角从 310-360，主轴上的摩擦离合器分离，主轴停止转动，滚头快速上升，直到滚头回到上止点为止。第二章 设计内容2.1 技术参数该设备主要用于日用陶瓷生产。其原理是将塑性泥料滚压成盘类、碗类产品。本课题的主要任务是根据技术指标计算校核转轴的强度、电机功率，设计合理的传动系统。该产品应具有简单可靠、成本低的特点。具体技术指标为：610 吋盘类产品。主要参数：总分配轴功率 N=5.0KW 总分配轴转速 n =812rpm滚压头转速 n =260520rpm滚压头功率 N=1.01.5KW2.2 滚压系统的设计1）滚头转速的设计滚头转速 n 与主轴转速 n 之比称为滚筒的转速比。i=Nr/n滚压成型时，主轴与滚头各自绕自身的轴线转动，设两周线相交于 O 点，在滚头与配体的接触线上去任意一点 P，过 P 作直线 OP, Op 与 y 的方向夹角，与 Y 的正方向夹角为 -，对于坯体来说， P 点的线速度V=OPsin（180-）=OPsin 对于滚头来说， P 点的线速度r=rOPsin (-)在上述两式中，,r 分别为主轴和滚压头周的角速度。滚头与坯体检完全滚动时，其相对速度为零，于是有=r或Nr/n=sin/sin(-)由于滚头与坯体接触线上各点大小是各不相同的，但转速比对各点来说都相同，从上式可知，无论滚轮转速是多少没滚头倾角如和选择， 实际上不可能是接触线上所有点都满足上式而成为完全滚动。 也就是说，滚头与配体检处有相对滚动外，一定还有相对滑动。W=n/30(r-iR)式中，W相对滑动速度n主轴转速r坯体半径R滚头半径i滚头转速比为了使坯体表面光滑，通常要求滚头的线速度小于坯体的线速度。滚头速度增加，由上式知，相对速度减小，坯体表面可能不够光滑。 此外，由式知道，滚头速度增加，滚头年你的可能性也增加。 反之，滚头速度太小，相对速太大，乘兴过程接近于刀压成型，那么，通道压成型一样，在坯体内产生内压力，坯体也不致密， 容易产生变形和开裂等缺陷。滚头速度的选择，到目前为止还没有一个有理论根据的计算方法，通常是按照泥料的性质，产品的形状和大小等实际使用的数据确定。目前工厂实际使用的是：阳模滚压系数比 i=0.6-1,阴模滚压系数比 i=0.3-0.7。滚压头转速 n =260520rpm滚压头功率 N=1.01.5KW由此选择电动机 Y 90S-4 2）生产能力和需要功率滚压成型机尖端作硬性半自动机，其生产能力取决于完成一个工作循环所需的时间。设 t 滚压机的工作循环时间，则理论生产能力Qt = 60/t由于设备的保养、调整以及故障排除等原因，滚压及实际工作能力达不到理论值。实际生产能力Q = Qt或Q=60/t式中 Q滚压机的生产能力，停顿系数， 0.8-0.9；t工作循环时间。上式用于计算单头滚压机的生产能力。设计要求为每分钟生产 10 只 10 英寸盘，由此确定生产能力。3）滚头特性尺寸设计阴模滚头理论曲线的计算由图知，d =EC=2*BC=2*DC*cos (1)DC=AC-AD=D/2-AD (2)AD=OA*tg=h*tg (3)由（1） （2） （3）式得d =D*cos-2H*sin式中 D- 坯体内口径H-坯体内高滚头的有效高度由图知h=OB=OD+DB (4) OD=OA/cos=H/cos (5)BD=DC*sin=(AC-AD)*sin=(D/2-H*tg)*sin (6) 由（4） （5） （6）式得h =D/2*sin a +h*cos a盘口直径 D=254， H= 40；代入上式得h = 254/2 + 40*sin67 = 120mmd=254*cos67-2*40*sin67=190mm (a 取 67)4）滚头轮廓线的画法滚头轮廓线的画法分三步进行。第一步，计算出滚头特性尺寸（d,h,）做出理论廓线；第二步，根据给定偏心距值的 e 值（经验值）做出滚头的实际轮廓线；最后确定根部位置。为使余泥能通畅排出，滚头根部不能不能作在坯体沿口处，要适当向上升高，升的高度h 由经验值确定。5）滚头倾角滚头倾角直接影响到滚头中心角从而影响滚头尺寸。=90-=2=2（90- ）=180-2由上式可知对于一个滚头而说在成型统一制品时，若角取的值越大，则滚头中心角 越小，滚头尺寸越小。滚头倾角的大小对成型操作和陪体质量都是有影响的。若滚头角小，则滚头大。泥料收押面积大，陪体结构比较致密，对减小变形有好处。因此，滚头角的选择，应在保证派你通畅，模型强度足够，极其不发生震动的条件下，尽可能采用较小的倾角。目前，我国各陶瓷厂采用的滚头倾角，根据制品和品种、大小及滚压方式的不同，一般都在 14-25 度。6）皮带及带轮的设计滚压头转速 n =260520rpm 滚压头功率 N=1.01.5KW电动机型号 Y 90S-4 1.1 kw 1400r/min 转矩 2.2 22kg设传动比 i=2.8 ，工作时间 10 小时 主轴直径 24mm1 确定计算功率查表知工作情况系数 Ka=1 Pca=Ka*P=1*3kw=1.1kw2 选取带形 确定选择 B 型带确定基准轮直径 d1=125mm 从动轮 d2=2.8*80=224mm取 d2=236验算带的速度v =d1n1/(60*100)= *125*1400/60/1000=9.15m/s=( ds/d0-e)/tana-s2+e21/2用上式算得的基圆半径随凸轮轮廓线的点 ds/d , s 值得不同而不同。故须确定基圆半径的极值，给应用打来不便。 在实际工作中，土伦的基圆半径 r0 的确定，不仅要受到 Amax 45HRC, 可以从表 11-7 中查得蜗轮的基本许用应力为 H=268a 。 .应力循环次数60jn2lh=60*1810*12000=720000;寿命系数KNH=0.81346）计算中心距取中心矩 a=160mm，因 i=60,从表 11-2 中查得 m=4mm;蜗杆分度圆直径d1=71mm.这时 d1/a=71/160=0.44375,从图 11-18 中可查得接触系数 Z=2.74，因为 ZZ，因此以上结果可以用。4. 蜗杆与蜗轮的主要参数与几何尺寸1） 轴向齿距 Pa=25.133mm;直径系数 q=17.75;齿顶圆直径dd1=d1+2*ham=71+2*1*4=79mm;df=55mm;分度圆导程角 =31328“；蜗杆轴向齿厚 sa=1/2*4=6.28mm.2） 蜗轮蜗轮齿数 Z =60 ; 验算齿轮传动比 i = Z2/Z1 =60,传动比符合要求；蜗轮分度圆直径 d2 = m * Z2 =4 * 60 = 240;蜗轮喉圆直径 da2 = d2+2ha=248;蜗轮齿根圆直径 df2= d2-2hf2=238.2;蜗轮咽喉母圆半径 rg2 =a-1/2 d2 =36;2.3 轴的设计1.轴设计的主要内容轴的设计跟其他零件的实际相似，包括结构设计和工作能力计算两个方面的内容。轴的结构设计是根据轴上零件的安装、定位以及轴的制造工艺等方面的要求，合理的确定轴的结构和尺寸。轴的结构设计不合理，会影响轴的工作的 可靠性，还会增加轴的制造成本和轴上零件装配的困难等。因此，轴的结构设计是轴设计中的重要内容。轴的工作能力计算指的是轴的强度、刚度和振动稳定性等方面的计算。多数情况下，轴的工作能力主要取决于轴的强度。这时只需对轴进行强度计算，以防止断裂或塑性变形。而对刚度要求高的轴（如车床主轴）和受力大的细长轴，还应进行强度计算，以防止工作时产生过大的弹性变形。对高速运转的轴，还应进行振动稳定计算，以防止发生共振而破坏。2. 轴的材料轴的材料主要是碳钢和合金钢。钢轴的毛坯多数用扎制圆钢和锻件，有的则直接用圆钢。由于碳钢比合金钢价廉，对应力集中的敏感性较低，同时也可以用热处理或化学热处理的办法提高耐磨性和抗疲劳强度，故采用碳钢制造的轴应用尤为广泛，其中常用的是 45 钢。由于合金钢比碳钢具有更高的力学性能和更好的淬火性能。因此，在传动大动力，并要求减小尺寸与质量，提高轴颈的耐磨性，以及处于高温或低温条件下工作的轴，常采用合金钢。必须指出的是：在一般的工作温度下（低于 200 ） ，各种碳钢和合金钢的弹性模量均相差不大，因此在选择钢的种类和决定钢的热处理方法时，所根据的是强度和耐磨性，而不是轴的弯曲强度和扭转强度。但也应注意，在即定的条件下，有时也可选择强度较低的钢材，而用适当增大轴的截面面积的办法来提高轴的刚度。各种热处理（如高频淬火、渗氮，渗碳、氰化等）以及表面强化处理，对提高轴的抗疲劳强度都有显著的效果。根据本次设计设备上的轴工作情况，我们所选材料也是 45 钢，然后经过热处理即可。3.轴的结构设计轴的结构设计包括定出轴的合理外型和全部的结构尺寸。轴的结构设计主要取决于以下因素：轴在机器中的安装位置及形式；轴上安装的零件的类型、尺寸、数量以及和轴的连接方法；载荷的性质、大小、方向、及分布情况；轴的加工工艺等。由于影响轴的结构的因素很多，且其结构形式又要随着具体情况的不同而异，所以轴没有标准的结构形式。设计时，必须针对不同的情况进行具体的分析。但是，不论合种具体条件，轴的结构都应满足良好的制造工艺性等。下面讨论轴的结构设计中要解决的几个主要的问题。（1）.拟定轴上零件的装配方案拟定轴上零件的装配方案是进行轴的结构设计的前提，它决定着轴的基本形式。所谓装配方案就是预定出轴上的主要零件的装配方向、顺序和相互联系。（2）.轴上零件的定位为了防止轴上零件受力时发生沿轴向或周向的相对运动，轴上零件除了有游动或空转的要求外，都必须进行轴向和周向定位，以保证其准确的工作位置。轴上零件的轴向定位是以轴肩、套筒、轴端挡圈、轴承端盖和圆螺母等来保证。轴肩分为定位轴肩和非定位轴肩两类。利用轴肩定位是最方便最可靠的方法，但采用轴肩就必然会使轴的直径加大，而且轴肩处将因截面突变而引起应力集中。另外，轴肩过多也不利于加工。因此，轴肩定位多用于轴向力较大的场合。定位轴肩的高度 h 一般取为 h=（0.070.1 ） d，d 为与零件相配处轴的直径，单位 mm。滚动轴承的定位轴肩高度必须低于轴承内圈端面的高度，以便拆卸轴承，轴肩的高度可查手册中的轴承的安装尺寸。为了使零件能靠紧轴肩而得到准确可靠的定位，轴肩处的过度圆角半径必须小于与之相配的零件毂孔端部的圆角半径或倒角尺寸。套筒定位结构简单，定位可靠，轴上不需开槽、钻孔和切制螺纹，因而不影响轴的疲劳强度，一般用于轴上两个两件之间的定位。如两个零件的间距较大时不宜采用套筒定位。轴端挡圈适用于固定轴端零件，可以承受较大的轴向力。轴端挡圈可采用单螺钉固定，为了防止轴端挡圈转动造成螺钉松脱，可加圆拄销锁定轴端挡圈，也可采用双螺钉加止动垫片防松等固定方法。圆螺母定位可承受大的轴向力，但轴上螺纹处有较大的应力集中，会降低轴的疲劳强度，所以一般用于固定轴端的零件，有双圆螺母和圆螺母与止动垫圈两种形式。当轴上两零件间距离较大不宜使用套筒定位时，也可以采用圆螺母定位。利用弹性挡圈、紧定螺钉及锁紧挡圈等进行轴向定位，只适用于零件上轴向力不大之处。紧定螺钉和锁紧挡圈常用于光轴上的零件的定位。此外，对于承受冲击载荷和同心度要求较高的轴端零件，也可采用圆锥面定位。周向定位的目的是限制轴上零件与轴发生相对转动。常用的轴向定位零件有键、花键、销、紧定螺钉以及过盈配合等，其中只用在传力不大之处。（3）.各轴段直径和长度的确定零件在轴上的定位和装方案确定后，轴的形状便大体上确定。各轴段所需的直径与轴上的载荷大小有关。初步确定轴的直径时，通常还不知道支反力的作用点，不能决定弯矩的大小与分布情况，因而还不能按轴所受的具体载荷及其引起的应力来确定轴的直径。但在进行轴的结构设计之前，通常已能求得轴所受的扭矩。因此，可按轴所受的扭矩初步估算轴所需直径。将初步估算的直径作为承受扭矩的轴段的最小直径 dmin，然后再按轴上零件的装配方案和定位要求，从 dmin 处起逐一确定各段轴的直径。在实际设计中，轴的直径也可凭设计者的经验取定，或参考同类机械用类比的方法确定。有配合要求的轴段，应尽量采用标准直径。安装标准件部位的轴径，应取为相应的标准值及所选配合的公差。为了使齿轮、轴承等有配合要求的零件装拆方便，并减少配合表面的镲伤，在配合轴段前应采用较小的直径。为了使与轴作为过盈配合的零件易于装配，相配轴段的压入端应制出锥度；或在同一轴段的两个部位采用不同的尺寸公差。确定各轴段尺寸时，应尽可能使结构紧凑，同时还要保证零件所需要的装配或调整空间。轴的各段长度主要是根据零件与轴配合部分的轴向尺寸和相邻零件间的空隙来确定的。为了保证轴向定位可靠，与齿轮和联轴器等零件相配合部分的轴段长度一般应比轮毂长度短 23mm。分配轴的设计1. 求出输出功率 P3、转速 n3 和转矩 T3若取每级效率 80%，则P3 = 5*0.8*0.7=2.8KW就 n3=10r/min于是 T3=9550000P3/T3=95000*2.8/10=26600N*m2. 初步确定轴的最小直径由公式得 dmin=45mm主动轴 最小直径显然是安装轴承的最小直径。主动轴的结构设计1）拟定轴上零件的装配方案本次设计的装配方案已经过分析和类比同类产品，先选用如图所示方案2）初步选择滚动轴承。因轴承只受径向力，所以选用深沟球轴承，参照工作要求，由轴承产品目录中初步选取 6009（GB/T 276-94）其尺寸 d*D*B=45*75*16，轴承右端用轴肩进行轴向定位，根据轴承座标准及轴承的尺寸，初步定 L1-4=100mm。取安装蜗轮段 L 的直径为 58，链轮左端用轴肩定位，根据蜗轮宽度和轴承座的装配尺寸，及挡圈的宽度选定 L=98mm。右侧依次为两凸轮，根据宽度确定轴宽 62，62。至此，已初步确定了轴的各段的直径和长度3. 轴上零件的周向定位链轮，联轴器与轴的周向定位均采用平键联接，按 d1-2 查手册选取键为b*h=10*8（GB 1096-79） ，键槽用铣刀加工，长为 56mm（标准键长见 GB 1096-79） 。4. 校核轴轴的计算通常都是在初步完成结构设计后进行校核计算，计算准则是满足轴的强度或刚度要求，必要时还应校核轴的振动稳定性。轴的强度校核计算进行轴的强度校核计算时，应根据轴的具体轴的具体受载及应力情况，采取相应的计算方法，并恰当地选取其许用应力。对于仅仅（或主要）承受扭矩的轴（传动轴） ，应按扭转强度条件计算；对于只承受弯矩合成强度条件进行计算，需要时还应按疲劳强度条件进行精确校核。此外，对于瞬时过载很大或应力循环不对称性较为严重的轴，还应按峰尖载荷校核其静强度，以免产生过量的塑性变形。滚压轴的设计1. 求出输出功率 P3、转速 n3 和转矩 T3若取每级效率 80%，则P3 = 1.0*0.8=0.8KW就 n3=500r/min于是 T3=9550000P3/T3=950000*0.8/500=1520N*m2. 初步确定轴的最小直径由公式得 dmin=25mm主动轴 最小直径显然是安装轴承的最小直径。主动轴的结构设计1）拟定轴上零件的装配方案2）初步选择滚动轴承。因轴承只受径向力，所以选用深沟球轴承，参照工作要求，由轴承产品目录中初步选取 6009（GB/T 276-94）其尺寸 d*D*B=35*65*17，轴承右端用轴肩进行轴向定位，根据轴承座标准及轴承的尺寸，初步定 L=90mm。至此，已初步确定了轴的各段的直径和长度3. 轴上零件的周向定位链轮，联轴器与轴的周向定位均采用平键联接，按 d1-2 查手册选取键为b*h=8*6（GB 1096-79） ，键槽用铣刀加工，长为 56mm（标准键长见 GB 1096-79） 。4. 校核轴轴的计算通常都是在初步完成结构设计后进行校核计算，计算准则是满足轴的强度或刚度要求，必要时还应校核轴的振动稳定性。2.4 其他零件的设计螺栓组联结的结构设计螺栓组联结结构设计的主要目的，在于合理确定联结结合面的几何形状和螺栓的布置形式，力求个螺栓和联结结合面受力均匀，便于加工装配。1 联结结合面的几何形状通常都设计成轴对称的简单几何形状，如圆形，环形，矩形等。这样不但便于加工制造，而且便于对称的布置螺栓，使螺栓阻挡对称中心和联结结合的对称面的性心重合，从而保证联结结合面受力均匀。2 螺栓的布置各螺栓的受力合理。对于铰制空螺栓连接不要在平行于工作载和的方向上成排的布置八个以上的螺栓，以免在和分布过于不均。当螺栓连接承受玩具或转矩时，应是螺栓连接的位置适当靠近边缘，以减小螺栓的受力，如果同时承受轴向载荷和较大的横向载荷， 应采用销，套筒，键等抗剪零件承受轴向载荷，以减小螺栓的预紧力及结构尺寸。3 螺栓的排列应由合理的间距，边距。螺栓布置时，各螺栓轴线件以及螺栓轴线和机体比肩的最小距离，应根据扳手所需活动空间的大小来确定。4 分布在同一圆周上的的螺栓数目，应取成 4，6，8 等偶数，以便在圆周上钻孔的分度和划线。同一螺栓组中螺栓的材料，直径长度均相等。5 避免螺栓承受附加的弯曲载荷。除结构上保证载荷不偏心外，还应在工艺上保证被连接件，螺母，螺栓头部的支承面平整，并与螺栓轴线相垂直。在铸，煅等粗糙平面上安装螺栓时，应制成凸台或沉头座。当支承面为倾斜表面时，应采用斜面垫圈等。成型机的机架部分为焊接件，立柱间与基座的连接处采用螺栓连接。润滑的选择在摩擦面间加入不仅可以降低摩擦，减轻磨损，保护零件不遭锈蚀，而且在采用循环润滑时，还其降温散热的作用。润滑剂可分为气体、液体、半固体和固体四种基本类型。在液体润滑剂中应用最广泛