基于UG下的型腔零件数控仿形加工

摘 要：数 控 加 工 需 要 输 入 加 工 程 序 ，当 零 件 过 于 复 杂 时 ，程 序 会 很 多 ，手 动 输 入 程 序 会 很 繁杂 ，而 用 UG 进 行 仿 形 加 工 ，再 自 动 生 成 程 序 ，可 减 少 不 必 要 的 时 间 浪 费 ，也 可 以 了 解 加工 过 程 中 的 易 错 之 处 ，而 UG 就 提 供 一 个 数 控 加 工 模 拟 与 仿 真 的 平 台 。UG 具 有 实 体 造 型 、曲 面 造 型 、工 程 图 的 生 成 和 拆 模 等 功 能 。通 过 UG 三 维 造 型 、仿 形 加 工 可 以 比 手 动 绘 图 、手 动 编 程 来 的 简 便 、也 可 以 提 早 发 现 问 题 、降 低 错 误 几 率 。本 论 文 主 要 利 用 UG 软 件 对 型腔 零 件 进 行 了 三 维 造 型 ，同 时 制 定 了 加 工 工 艺 路 线 ，并 进 行 了 仿 形 加 工 。关键词： UG CAD/CAM 车床加工 数控工艺 仿真加工 Abstract Need to enter the NC machining program, when the part is too complicated, the program will be a lot of manual input process will be very complicated, but with the Profiling of UG, then automatically generated procedures, reduce unnecessary waste of time, you can also understand the processplace in the error-prone, while the UG to provide a simulation of NC machining and simulation platform.UG has a solid modeling, surface modeling, engineering drawing generation and form removal and other functions.By UG dimensional modeling, profiling than manual drawing process can be manually programmed to the simple, early detection of problems can reduce the error probability.In this thesis, using UG software parts of a three-dimensional shape of the cavity, while establishing a processing line, and had Profiling.Keywords UG CAD/CAM turning NC craft clamp simulation of machining 目录1 绪论.12 数控加工技术与 UG的简要介绍.22.1 数控加工技术的发展趋势.22.1.1 继续向开放式、基于 PC的第六代方向发展.22.1.2 向高速化和高精度化发展.22.1.3 向智能化方向发展.22.2 UG软件在行业中的应用. .32.2.1 CAD/CAM的发展. .32.2.2 UG概念及优点. .33 零件分析与毛坯选择及 UG造型. .53.1 零件分析.53.1.1 读图和审图.53.2 毛坯、余量分析.63.2.1 毛坯形状和尺寸的选择.63.2.2 加工余量的选择.73.3 UG造型. .113.3.1 实体造型.114 加工准备及工艺路线选择.224.1 基准的选择.224.1.1 定位基准的选择.224.2 工艺装备的选择.224.2.1 夹具的选择.224.2.2 刀具选择.224.3 确定进给路线（加工方法）.23 4.4 切削用量.234.4.1 切削参数对机械加工的影响 . .244.5 加工工序卡片.245 UG造型与仿形加工. .265.1 加工并生成程序.265.1.1 工艺参数设定.265.1.2 零件的加工过程.285.1.3 生成部分程序.36结论.38致谢.39参考文献.40图 1 工程图 A4图纸. .41表 1 数控加工工序卡片. .421 绪论数控技术是用数字信息对机床运动和工作过程进行控制的技术，它是集传统的机械制造技术、计算机技术、现代控制技术、传感检测技术、网络通信技术和光机电技术等于一体的现代制造业的基础技术，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化和智能化起着举足轻重的作用。如 今 制 造 业 所 面 临 的 挑 战 是 ， 通 过 产 品 开 发 的 技 术 创 新 ， 在 持 续 的 成 本 缩 减以 及 收 入 和 利 润 的 逐 渐 增 加 的 要 求 之 间 取 得 平 衡 。 机 电 产 品 的 结 构 变 得 愈 来 愈复 杂 、 功 能 变 得 愈 来 愈 繁 多 、 研 制 时 间 变 得 愈 来 愈 短 促 、 更 新 换 代 变 得 愈 来 愈 急速 ， 这 些 发 展 趋 势 都 对 机 电 产 品 的 设 计 与 制 造 提 出 新 的 要 求 。NX 是 UGS PLM 新 一 代 数 字 化 产 品 开 发 系 统 ， 它 可 以 通 过 过 程 变 更 来 驱 动 产品 革 新 。 NX 独 特 之 处 是 其 知 识 管 理 基 础 ， 它 使 得 工 程 专 业 人 员 能 够 推 动 革 新 以创 造 出 更 大 的 利 润 。 UG 可 以 管 理 生 产 和 系 统 性 能 知 识 ， 根 据 已 知 准 则 来 确 认 每一 设 计 决 策 。 UG 建立在为客户提供无与伦比的解决方案的成功经验基础之上，这些解决方案可以全面地改善设计过程的效率，削减成本，并缩短进入市场的时间。在产 品 设计 方 面 。 UG 具 有 高 性 能 的 机 械 设 计 和 制 图 功 能 ， 为 制 造 设 计 提 供 了 高 性 能 和 灵 活性 ， 以 满 足 客 户 设 计 任 何 复 杂 产 品 的 需 要 。 在 仿 真 、 确 认 和 优 化 方 面 。 UG 允许 制 造 商 以 数 字 化 的 方 式 仿 真 、 确 认 和 优 化 产 品 及 其 开 发 过 程 。 制 造 商 可 以 改 善产 品 质 量 ， 同 时 减 少 或 消 除 对 于 物 理 样 机 的 昂 贵 耗 时 的 设 计 、 构 建 ， 以 及 对 变 更周 期 的 依 赖 。在 机 床 上 加 工 一 个 零 件 ， 需 要 输 入 加 工 程 序 ， 当 零 件 过 于 复 杂 时 ， 程 序 会 很多 ， 手 动 输 入 程 序 会 很 繁 杂 ， 而 用 UG 进 行 仿 形 加 工 ， 再 自 动 生 成 程 序 ， 可 减少 不 必 要 的 时 间 浪 费 ， 也 可 以 了 解 加 工 过 程 中 的 易 错 之 处 ， 我 这 次 的 毕 业 设 计 就是 型 腔 零 件 的 数 控 加 工 ， 而 UG 就 提 供 一 个 模 拟 与 仿 真 的 平 台 ， 课 题 就 是 “基于 UG 的 型 腔 零 件 数 控 仿 形 加 工 ”。 本 次 毕 业 设 计 中 我 进 行 了 充 分 的 课 题 调 查 并参 考 和 借 阅 的 大 量 的 科 技 文 献 ， 给 我 的 设 计 提 供 了 大 量 的 理 论 依 据 。本 次 毕 业 设 计 过 程 中 得 到 了 XXX 老 师 的 悉 心 指 导 。 从 UG 老 师 那 里 学 到 了许 多 UG 知 识 ， 在 此 表 示 真 心 的 感 谢 ！ 由 于 本 人 水 平 有 限 ， 其 中 的 不 足 之 处 恳 请大 家 指 正 。2 数控加工技术与 UG 的简要介绍数控技术是现代制造技术的基础，它的广泛应用使普通机械被数控机械所代替，使全球制造业发生了根本变化。数控技术的水准、拥有和普及程度已经成为衡量一个国家综合国力和工业现代化水平的重要标志之一。为适应这种形势，需要大量培养数控专业技术人才。随 着 计 算 机 技 术 和 机 床 制 造 业 的 不 断 发 展 ， CAD/CAM 图 形 交 互 式 的 应 用 成为 数 控 技 术 发 展 的 新 趋 势 。 数 控 编 程 在 CAD /CAM 系 统 在 中 最 能 明 显 发 挥 效 益的 环 节 之 一 ， 而 PDM 与 UG 的 结 合 ， 让 CAD/CAM 的 设 计 过 程 变 得 容 易 管 理 和 控制 ， 实 现 了 时 间 的 节 约 ， 大 大 的 有 助 于 实 现 设 计 加 工 自 动 化 ， 提 高 加 工 精 度 和 加工 质 量 、 缩 短 产 品 研 制 周 期 等 。 2.1 数控加工技术的发展趋势2.1.1 继续向开放式、基于 PC 的第六代方向发展基于 PC所具有的开放性、低成本、高可靠性、软硬件资源丰富等特点，更多的数控系统生产厂家会走上这条道路。至少采用 PC机作为它的前端机，来处理人机界面、编程、联网通信等问题，由原有的系统承担数控的任务。PC 机所具有的友好的人机界面，将普及到所有的数控系统。远程通讯，远程诊断和维修将更加普遍。2.1.2 向高速化和高精度化发展这是适应机床向高速和高精度方向发展的需要。2.1.3 向智能化方向发展随着人工智能在计算机领域的不断渗透和发展，数控系统的智能化程度将不断提高。 应用自适应控制技术数控系统能在运行过程中检测一些重要信息，并自动调整系统的有关参数，达到改进系统运行状态的目的。 引入专家系统指导加工将熟练工人和专家的经验，加工的一般规律和特殊规律存入系统中，以工艺参数数据库为支撑，建立具有人工智能的专家系统。 引入故障诊断专家系统在设备故障诊断系统中借助多种数学原理和系统理论，形成了多种不同的诊断方法。 智能化数字伺服驱动装置可以通过自动识别负载，而自动调整参数，使驱动系统获得最佳的运行状态。2.2 UG 软件在行业中的应用2.2.1 CAD/CAM 的国内外发展随着我国改革开放步伐的进一步加快，中国正逐步成为全球制造业的基地，作为制造业基础的模具行业近年来得到了迅速发展。模具是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通信等产品中，60%80%的零部件都依靠模具成型。国民经济的五大支柱产业，都要求模具工业的发展与之相适应。模具是“效益放大器”,模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具生产水平的高低，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。因此，我国要成为一个制造业强国，必须要振兴和发展我国的模具工业，提高模具工业的整体技术水平。随着 CAD/CAM软件加工及快速成型等先进制造技术的不断发展，以及这些技术在模具行业中的普及应用，模具设计与制造领域正发生着一场深刻的技术革命。在这场技术革命中，逐步掌握三 CAD/CAM软件的使用，并用于模具的数字化设计与制造是其中的关键。 我国模具工业发展前景非常广阔。国内外模具及模具加工设备厂商己普遍看好中国市场。随着对模具设计质量与制造要求的不断提高，以及CAD/CAM技术在模具制造业中的大规模推广应用，急需大批熟悉 CAD/CAM技术应用的模具设计与制造的技术人才。2.2.2 UG 的优点UG 具 有 以 下 优 点 ： 具 有 统 一 的 数 据 库 ， 真 正 实 现 了 CAD/CAE/CAM 等 各 模 块 之 间 的 无 数 据交 换 的 自 由 切 换 ， 可 施 行 并 行 工 程 。 采 用 复 合 建 模 技 术 ， 可 将 实 体 建 模 、 曲 面 建 模 、 线 框 建 模 、 显 示 几 何 建模 与 参 数 化 建 模 融 为 一 体 。 基 于 特 征 （ 如 ： 孔 、 凸 台 、 型 腔 、 沟 槽 、 倒 角 等 ） 的 建 模 和 编 辑 方 法 作为 实 体 造 型 的 基 础 ， 形 象 直 观 ， 类 似 于 工 程 师 传 统 的 设 计 方 法 ， 并 能 用 参 数 驱 动 。 曲 线 设 计 采 用 非 均 匀 有 理 B 样 线 条 作 为 基 础 ， 可 用 多 样 方 法 生 成 复 杂 的曲 面 造 型 ， 特 别 适 合 于 汽 车 、 飞 机 、 船 舶 、 汽 轮 机 叶 片 外 形 设 计 等 外 形 复 杂 的 曲面 造 型 。 出 图 功 能 强 ， 可 以 十 分 方 便 地 从 三 维 实 体 模 型 直 接 生 成 二 维 工 程 图 。 能按 ISO 标 准 标 注 名 义 尺 寸 、 尺 寸 公 差 、 形 位 公 差 汉 字 说 明 等 ， 并 能 直 接 对 实 体 进行 局 部 剖 、 旋 转 剖 、 阶 梯 剖 和 轴 测 图 挖 切 生 成 各 种 剖 视 图 ， 增 强 了 绘 图 功 能 的 实用 性 。 以 Parasolid 为 实 体 建 模 核 心 ， 实 体 造 型 功 能 处 于 领 先 地 位 。 目 前 著 名的 CAD/CAE/CAM 软 件 均 以 此 作 为 实 体 造 型 的 基 础 。 提 供 了 界 面 良 好 的 二 次 开 发 工 具 GRIP(GRAPHICAL INTERACTIVE PROGRAMING)和 UFUNC(USER FUNCTION)， 并 能 通 过 高 级 语 言 接 口 ， 使 UG 的 图形 功 能 与 高 级 语 言 的 计 算 机 功 能 紧 密 结 合 起 来 。 具 有 良 好 的 用 户 界 面 ， 绝 大 多 数 功 能 都 可 以 通 过 图 标 实 现 ， 进 行 对 象 操作 时 ， 具 有 自 动 推 理 功 能 ， 同 时 在 每 个 步 骤 中 ， 都 有 相 应 的 信 息 提 示 ， 便 于 用 户作 出 正 确 的 选 择 。3 零件分析与毛坯选择及 UG 造型在数控铣削加工中，对零件图进行工艺分析的主要内容包括零件结构工艺性分析、选择数控铣削的加工内容、零件毛坯的工艺性分析和加工方案分析。3.1 零件分析3.1.1 读图和审图图 3-1 零件三视图及局部剖视图 图 3-2 零件在数控铣削加工中，对零件图进行工艺分析的主要内容包括零件结构工艺性分析、选择数控铣削的加工内容、零件毛坯的工艺性分析和加工方案分析。首先要认真分析与研究整台产品的用途、性能和工作条件，了解零件在产品中的位置、装配关系及其作用，弄清各项技术要求对装配质量和使用性能的影响，找出主要的和关键的技术要求，然后对零件图样进行分析。 该零件视图表达完整、清晰，尺寸及有关技术要求齐全、明确。 该组合件突起部位侧面的表面粗糙度为 Ra1.6m，其余加工表面粗糙度为Ra3.2m，参数合理，便于加工。 该组合件的定位基准为底面，尺寸偏差在0.1mm。 该组合件选用的材料为 45锻件，价格低廉，加工难度不大，能够保证零件的各方面要求。3.2 毛坯、余量分析3.2.1 毛坯形状和尺寸的选择选择毛坯形状和尺寸总的要求是：减少“肥头大耳” ，实现少屑或无屑加工。因此，毛坯形状要力求接近成品形状，以减少机械加工的劳动量。但也有以下四种情况。 采用锻件，铸造毛坯时，因锻模时的欠压量与允许的错模量不等，铸造时也会因砂型误差、收缩量及金属液体的流动性差不能充满型腔等造成余量的不等，此外，锻造、铸造后，毛坯的挠曲与扭曲变形量的不同也会造成加工余量不充分、不稳定，所以，除板料外，不论是锻件、铸件还是型材，只要准备采用数控加工，其加工表面均应有较充分的余量。 尺寸小或薄的零件，为便于装夹并减少夹头，可将多个工件连在一起，由一个毛坯制出。 装配后形成同一工作表面的两个相关零件，为保证加工质量并使加工方便，常把两件合为一个整体毛坯，加工到一定阶段后再切开。 对于不便装夹的毛坯，可考虑在毛坯上另外增加装夹余量或工艺凸台、工艺凸耳等辅助基准。由于该零件力学性能要求较高，故材料选用 45锻件。45 锻件即既具有较高的强度、硬度，又具有较好的塑性、韧性，所以该零件的毛坯尺寸可定为16012040（长宽高） 。3.2.2 加工余量的选择加工余量是指加工过程中所切去的金属层厚度，加工余量有工序余量和加工总余量（毛坯余量）之分。（1） 工序余量工序余量是指某一表面在一道工序中切除的金属层厚度。工序余量的计算工序余量等于相邻两工序的工序尺寸之差。 对于外表面（见图 3-3a）z=a-b 对于内表面（见图 3-3b）z=b-a 式中 z本工序的工序余量（ mm ）； a前工序的工序尺寸（ mm ）；b本工序的工序尺寸（ mm ）。 图 3-3 加工余量上述加工余量均为非对称的单边余量，旋转表面的加工余量为双边对称余量。 对于轴（图 3-3c）Z= -adb对于孔（图 3-3d）Z= - ba式中 Z直径上的加工余量（ mm ）；前工序的加工直径（ mm ）；ad本工序的加工直径（ mm ）。 b当加工某个表面的工序是分几个工步时，则相邻两工步尺寸之差就是工步余量。它是某工步在加工表面上切除的金属层厚度。 工序基本余量、最大余量、最小余量及余量公差由于毛坯制造和各个工序尺寸都存在着误差，加工余量也是个变动值。当工序尺寸用基本尺寸计算时，所得到的加工余量称为基本余量或公称余量。 最小余量 是保证该工序加工表面的精度和质量所需切除的金属层最小厚度。min最大余量 是该工序余量的最大值。下面以图 3-4所示的外圆为例来计算，其它ax各类表面的情况与此相类似。 图 3-4 加工余量及其公差 当尺寸 a、b 均为工序基本尺寸时，基本余量为 Z=a-b 则最小余量 = - miniaaxb而最大余量 = - xin图 3-3表示了工序尺寸公差与加工余量间的关系。余量公差是加工余量间的变动范围，其值为 = - =( - )+( - )= + zmaxinmaxinmaxbinab式中 本工序余量公差（ mm ）； 前工序的工序尺寸公差（ mm ）； a本工序的工序尺寸公差（ mm ）。b所以，余量公差为前工序与本工序尺寸公差之和。 工序尺寸公差带的分布，一般采用“单向入体原则”。即对于被包面（轴类），基本尺寸取公差带上限，下偏差取负值，工序基本尺寸即为最大尺寸；对于包容面（孔类），基本尺寸为公差带下限，上偏差取正值，工序尺寸即为最小尺寸但孔中心距及毛坯尺寸公差采用双向对称布置。 （2） 加工总余量毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差称为加工总余量。它是从毛坯到成品时从某一表面切除的金属层总厚度，也等于该表面各工序余量之和，即 式中 第 i道工序的工序余量（ mm ）；i n该表面总加工的工序数。 加工总余量也是个变动值，其值及公差一般可从有关手册中查得或凭经验确定。如图 3-5表示了内孔和外圆表面经多次加工时，加工总余量、工序余量与加工尺寸的分布图。 图 3-5 加工余量和加工尺寸分布（3）影响加工余量的因素影响加工余量的因素如下：a）前工序的表面质量（包括表面粗糙度 和表面破坏层深度 ）；aaSb）前工序的工序尺寸公差 ；ac）前工序的位置误差 ，如工件表面在空间的弯曲、偏斜以及空间误差等； d）本工序的安装误差 。a所以本工序的加工余量必须满足下式 ：用于对称余量时 用于单边余量时 （4）确定加工余量加工余量大小，直接影响零件的加工质量和生产率。加工余量过大，不仅增加机械加工劳动量，降低生产率，而且增加材料、工具和电力的消耗，增加成本。但若加工余量过小，又不能消除前工序的各种误差和表面缺陷，甚至产生废品。因此，必须合理地确定加工余量。其确定的方法有：经验估算法、查表修正法、分析计算法。首先根据工艺人员的经验来确定加工余量。为避免产生废品，所确定的加工余量一般偏大。要准确余量则需要根据有关手册，查得加工余量的数值，然后根据实际情况进行适当修正。因此该零件的加工余量如下：粗加工外表面的加工余量选择 0.5mm，半精加工的加工余量 0.1mm，接着做完精加工。粗加工凹槽余量 0.1mm ，精加工 0.05mm。铣直径 26孔的粗加工余量 0.2mm，接着做精加工。3.3 UG 造型首先我们要建立新文件，文件名只能是英文和数字组成。建好新文件后，分别对件一和件二进行线架造型。3.3.1 零件的实体造型首先进入 UG界面，如图 3-6，先创建一个文件名，记住，文件名不允许出现中文，因为建成中文名以后 UG就打不开这个文件了。我们暂且先命名为 0。图 3-6 UG创建文件界在应用工具栏中点击建模，然后单击左边草图图标，如图 3-7，再点击勾如图3-8进入草图界面。 图 3-7 进入草图按钮 图 3-8 点击勾进入草图先点击矩形按钮，画一个 160 X 120的矩形，做约束，得到如图 3-9所示图形。图 3-9 约束好的矩形画一个圆弧，设置半径 180，接着做约束圆心在 X轴上，然后做镜像，得到左边的另一个相同的圆弧，然后将线条打断，因为后面得拉伸，得到图 3-10。图 3-10 画个圆弧做镜像与打断线条拉伸，由图纸得矩形拉伸 21.5，圆弧由 21.5拉伸至 28.5，得到如图 3-11所示。图 3-11 拉伸圆弧做布尔操作，合并两个组件，如图 3-12。图 3-12 布尔操作接下来在进入草图画出圆角长方形和大的长方形，如图 3-13所示。图 3-13 画出圆角长方形与外部长方形接着对图 3-13进行裁剪，得到图 3-14所示的草图。图 3-14 裁剪后的草图接着，画出四个圆，标好圆的尺寸，直径 26与 12，然后做等半径的约束。最后画出凸台的圆角，标好尺寸 8.5，如图 3-15。图 3-15 约束圆的尺寸，画出凸台 8.5的圆角完成草图，对圆进行拉伸，从整体中减去孔的多余量，所以得用拉伸中的差，如图 3-16；得到如图 3-17的样子。图 3-16 拉伸中的减图 3-17 拉伸减后再从整体中减去 12的孔，如图 3-18；得到 3-19。图 3-18 减去 12的孔操作图 3-19 减去 12的孔后接着开始凸台的造型，对凸台草图进行拉伸，从 28.5拉伸至 38.5，如果上限选 0实体就会多出来一块，过程如图 3-20。图 3-20 凸台的拉伸拉伸后的凸台如图图 3-21所示。图 3-21 拉伸后的凸台先对凸台和底座进行布尔操作，以求整体可以挖去凹槽，对凸台里的凹槽进行减去拉伸，因为槽深 5，所以从整体的 33.5拉伸到 38.5，如图 3-22；得到如图 3-23的零件。图 3-22 凸台里凹槽的减去拉伸图 3-23 减去凹槽后的零件在 UG中可以在任何实体表面绘制另外一个草图，如果要修改此前的实体草图，可以直接双击实体草图进入草图绘制界面。现在画出直径为 11.8的孔，得到图 3-24。图 3-24 画 11.5的圆做插入、设计特征、孔的选择，如图 3-25。图 3-25 孔 11.8的插入然后选择沉头孔，因为孔可分为通孔、盲孔之分，盲孔又可分为平头孔和沉头孔。做完插入沉头孔之后，得到图 3-26。图 3-26 完成插入沉头孔后零件接着最后一步要造出球面，然后得用到球的操作，球的插入操作，如图 3-27所示。图 3-27 插入球点击，直径，球心；因为 SR=25，偏离沉头孔 6mm，所以输入直径 50，球心 X=-53，Y=25，Z=46.5。得到图 3-28。图 3-28 创建球过程做完插入球的操作，就得到图 3-29所示的零件，此零件即为我们此次要做的零件数控仿形加工的零件。图 3-29 最终完成的零件创建毛坯，画出零件的毛坯，尺寸为 16012040（长宽高） ，如图 3-30所示。图 3-30 零件的毛坯图4 加工准备及工艺路线选择 在对零件进行加工前要对零件进行许多分析，如装夹方式、基准选择、确定坐标零点、刀具选择及机床选择等。4.1 基准的选择基准就是确定生产对象上的某些点、线、面的位置所依据的那些点、线、面。4.1.1 定位基准的选择正确选择定位基准是制订机械加工工艺规程和进行夹具设计的关键。定位基准分为精基准和粗基准。此零件上平面为基准加工下平面，工件重新装夹后，已加工的下平面为基准加工上平面。4.2 工艺装备的选择4.2.1 夹具的选择机床夹具的种类很多，按使用的机床类型分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、加工中心夹具等。而按专门化程度划分来说，该零件使用的是立式加工中心。零件又属于平面类零件，应使用通用夹具，通用夹具是已经标准化、无需调整或稍加调整就可以用来装夹不同工件的夹具。4.2.2 刀具选择选择合适的刀具和参数，对于金属切削加工，能起到事半功倍的效果。刀具材料选用硬质合金，钻头和铰刀选用高速钢。且切削速度比高速钢高 410倍，但其冲击韧性与抗拉强度远比高速钢差。而铣刀种类繁多，在使用时要根据加工部位、表面粗糙度、精度等来选用，根据图形的精度和加工部位来看，所选刀具卡见附录。 12 整体合金刀具为精加工用刀具，一般情况下不做粗加工，如果加工中出现尖叫，或者是连续冲击声，这种现象表明切削参数选用不合理，充分冷却在整个过程中是必不可少的。32 的立铣刀应采用侧固刀柄，25 内螺纹孔单刃镗刀应采用侧固刀柄或强力弹簧夹套刀柄；20 的立铣刀应采用强力弹簧夹套刀柄；16H 的铰刀应采用弹簧夹套刀柄；8 整体硬质合金立铣刀和 8 球头刀可采用热装刀柄。对于刀具使用，要兼顾粗、精加工分开原则，防止精加工刀具尽早磨损。机夹立铣刀，由于有螺旋升角，铣刀侧刃直线性不好，不适合精加工。整体硬质合金刀侧刃直线性好，精度高，适合精加工使用，粗加工阶段，应尽可能不用 12 的整体硬质合金铣刀，以备精加工使用。32 立铣刀，用于平面粗、精加工，外轮廓粗加工。20 立铣刀，用于内外轮廓、腔槽半精加工。8 球头刀（球头直径 2），用于圆弧面加工。8 整体硬质合金立铣刀，用于内外轮廓精加工，26 的孔。11.8、12 钻头用来钻 11.8、12 的孔。4.3 确定进给路线（加工方法）在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为进给路线。进给路线不仅包括切削加工时的进给路线，还包括刀具到位、对刀、退刀和换刀等一系列过程的刀具运动路线。进给路线不仅反映了几个内容，也说明了加工顺序。确定进给路线。主要是确定粗加工及空行程的进给路线，因为精加工的进给路线基本上是按零件的轮廓进行的。在确定时还要注意一些问题： 选择工件刚性破坏小的路线，以减少加工变形对加工精度的影响。 寻求最短的进给路线，以提高加工效率。 切入和切出的路线应考虑外延，以保证加工的表面质量。 完工时的最后一刀应一次走刀连续加工，以免产生刀痕等缺陷。此外，确定进给路线时，还要考虑工件的形状与刚度、加工余量大小、机床与刀具的刚度等情况，确定是一次进给还是多次进给来完成加工，确定刀具的切入与切出方向以及在铣削加工中试采用顺铣还是逆铣的铣削方式等。该零件的进给路线路线如下：铣端面：铣上端面及外轮廓至尺寸。 （32 立铣刀）半精铣：半精铣外轮廓，单边留余量 0.3mm粗铣内腔槽，单边留余量2mm。 （20 立铣刀）精铣：铣外轮廓至尺寸高速精铣内腔槽至尺寸。 （8 合金立铣刀）铣球面：铣球面（8 的球头刀）铣孔：2-26 孔。 （8 合金立铣刀）钻孔：-12 孔11.8 孔。 （8 合金立铣刀）4.4 切削用量在一定切削条件下，合理选择切削用量是提高切削效率、保证刀具耐用度和加工质量的主要手段。4.4.1 切削参数对机械加工的影响（1）对加工质量的影响切削速度的影响。因为切削速度对切削温度影响最大。随着切削速度的增加，温度上升，工件的温升变形和刀具磨损加快，使误差加大。同时，工件表面层的热应力。金相组织也发生变化，使工件表面质量下降。进给速度的影响。在中等以上进给速度时，降低进给速度可降低表面粗糙度值;但当低速切削（0.050.15mm/r）时，由于存在塑性变形故可使 Ra增大。背吃刀量的影响。随着背吃刀量的增大，切削力成正比的增加，工艺系统发生变形、振动等，使加工精度和表面粗糙度下降。（2）对刀具使用寿命的影响刀具耐用度与刀具总刃磨次数的乘积称为刀具寿命。它是一把刀从开始到完全报废所经过的切削时间。对刀具寿命的影响主要从耐用度的影响来分析。因此，贵重、精密的刀具是不宜采用高速切削和大进给量切削的。（3）对生产效率的影响在一定的切削条件下，合理选择切削用量是提高切削效率、保证刀具耐用度和加工质量的主要手段。4.5 加工工序卡片确定加工工序后，根据加工要求，编写数控加工工序卡片。具体的加工工序卡片如下表所示。表 4-1 数 控 加 工 工 序 卡 片零 件 名 称 型 腔 零 件 零 件 图 号（ 工 厂 ）数 控 加 工 工 序 卡 片高 速 轴 45#钢工 序 号 程 序 编号 夹 具 名称 使 用 设 备 车 间10 三 抓 卡盘 立 式 加 工 中 心工步号工 步 内 容 刀 具号 刀 具 规矩 /mm主 轴 转速/rmin-1进 给 速 度/mmmin-1背 吃刀 量/mm备 注1 外 轮 廓 粗 加 工 T01 32 300 70 2.02 内 外 轮 廓 、 腔 槽 半 精 加工 T02 20 600 70 1.03 精 铣 圆 弧 面 T03 8 球 头 1000 50 0.54 内 外 轮 廓 精加工 T04 8 硬 质合 金 立铣 刀1000 50 0.25 精 铣 26 孔 T04 8 硬 质合 金 立铣 刀1000 50 0.26 钻 11.8 孔 T05 11.8钻 头 800 70 0.257 钻 12 孔 T06 12 钻头 800 70 0.255 UG 造型与仿形加工UG是一种功能强大的软件，在这个型腔零件的造型中我们用到的是 UG的草图建模和仿形加工模块。5.1 加工并生成程序通过草图拉伸对毛坯进行设定，同时要确定毛坯中心在系统坐标系（绘图坐标系）中的坐标值。因为该例绘图原点在图形的底平面上，所以毛坯中心的坐标值设定值为（0,0,0） 。注意对刀时，刀具找正毛坯中心后，要按该坐标值设定毛坯中心。然后进入 UG加工模块，首先设定加工坐标系、工件加工的安全平面，对工件进行加工。5.1.1 工艺参数设定首先我们定义刀具参数，根据列出的刀具清单。例如 32 立铣刀参数及图形如图 5-1所示，其它刀具按照各自参数设定。图 5-1 刀具的设置最后建成直径 32、20、8 的铣刀，直径为 8的球头刀，直径分别为 12、26、11.8的钻头，来进行加工，如图 5-2。图 5-2 建立刀具双击右边导航器里的 WORKPIECE，进行设置加工工件与加工毛坯，如图 5-3所示。毛坯建法：先将工件隐藏，在草图上拉伸外轮廓至 40，再在编辑菜单里进行互换显示与隐藏。5-3 设置加工工件与毛坯上 UG课程的时候，老师说过做 UG仿形加工有三个步骤：用什么刀具加工；对什么零件进行加工；怎么加工。现在第三步如图 5-4所示。5-4 进行型腔铣5.1.2 零件的加工过程选择加工所至的表面，如图 5-5所示选择。5-5 选择加工表面设置好切削用量、每一刀的进给量、切削方式，然后生成刀轨，准备进行粗加工，如图 5-6所示。粗加工完成，接着要进行确定保存，如图 5-7所示。5-6 生成刀轨5-7 粗加工完成然后进行精加工，如图 5-8将 ROUGH改为 MILL-FINISH。图 5-8 精加工如上述操作方法，不过选择切削表面时要加上凹槽，生成刀轨，如图 5-9，开始精加工，如图 5-10。精加工完成时如图 5-11。用直径为 8的刀具进行更深层次的精加工，过程如图 5-12图 5-13图 5-14。图 5-9 生成精加工刀轨图 5-10 精加工开始图 5-11 精加工完成图 5-12 选择加工表面图 5-13 生成刀轨图 5-14 加工开始接着进行球径 25的球面加工，用直径 8的球头刀进行加工，选择加工表面，如图 5-15。加工完成后得到的零件如图 5-16。图 5-15 加工表面选择图 5-16 加工完成进行 11.8孔的钻削，如图 5-17选择钻削。孔 11.8加工如图 5-18。图 5-17 钻削图 5-18 孔 11.8的加工完成对两个直径为 26的孔进行精铣。完成后的里、两个孔如图 5-19所示。图 5-19 直径 26孔的精加工完成最后对直径为 12的孔进行加工，最终加工完成的零件如图 5-20所示。图 5-20 最终加工完成的零件5.1.3 生成部分程序后处理，