【毕业学位论文】（Word原稿）大豆分离蛋白加工全程质量控制体系研究农产品加工及贮藏工程硕士论文

密级： 论文编号（ ） 中国农业科学院 硕士学位论文 大豆分离蛋白加工全程质量控制体系研究 on I o. on 要 本文 结合目前我国大豆分离蛋白生产中普遍采用的“碱溶酸沉”工艺， 从大豆粕原料 、生产过程涉及的中和、杀菌等重要工艺环节 系统深入 地 研究 影响 大豆分离蛋白产品 质量稳定性与安全性 的诸多因素，确定关键控制点和关键限值，最终建立同时兼顾质量稳定性和安全性的 大豆分离蛋白 加 工 全程质量控制体系 ，并形成大豆分离蛋白加工全程质量控制体系技术文本。 本文首先 确定了大豆分离蛋白加工的关键控制点，即原辅料的采购和验收、中和、杀菌；同时确定了危害发生的预防措施。 通过关键控制点对大豆分离蛋白功能性质影响的研究，得出的结论是：中和反应器温度与大豆分离蛋白的胶凝性之间有良好相关性（ R=与大豆分离蛋白的持水性之间相关性也很显著（ R=当中和反应器温度低于 60时，大豆分离蛋白的持水性随着中和反应器温度升高而呈明显的上升趋势；中和反应器温度超过 60时，产品的持水性明 显的下降。当中和反应器温度为 35 70之间时， 大豆分离蛋白的持油性与中和反应器的温度之间相关性不显著，相关系数 R= 杀菌温度对产品持水性的影响随温度段而不同，当温度由 120升高到 135时，产品的持水性由最初的 600%升高至 790%；当杀菌温度超过 135时，产品的持水性从 790%下降至 700%。当杀菌温度处于 120 145时，杀菌温度对产品的持油性影响不显著。当杀菌温度低于 135时，产品的胶凝性随着杀菌温度的升高而迅速上升；当杀菌温度高于 135时，产品的胶凝性则随着杀菌温度的升 高呈下降的趋势。 杀菌时间对产品的功能性的影响也是不一致的。当杀菌温度为 16时产品的持水性达到 790%，产品的持水性和胶凝性最好，此时凝胶值达到 菌时间为 11s 到 21s 之间时对产品的持油性的影响不大。 通过正交实验确定了大豆分离蛋白加工的关键限值：中和反应器温度： 58 2；杀菌温度： 135；杀菌时间： 16s。 最后，本文建立了一整套大豆分离蛋白加工全程质量控制文本，可用于指导目前国内普遍采用的碱溶酸沉法大豆分离蛋白的生产，保证产品的质量和安全品质。 关键词 ：大豆分离蛋白 ，关键控制点，全程质量控制体系 he on of of of In of 0 , if 0 . no 5 0 . 20 35 , 00% 90%. 35 , 90% 00%. be by 20 135 . 35 , PI by 35 . 6s of 6s, 90% be 1s 1s. of 8 2 . of 35 6s. 录 第一章 文献综述 . 1 1 1质量控制体系的发展现状 . 1 1 2大豆分离蛋白的发展现状 . 4 1 3大豆分离蛋白加工全程质量控制体系的发展 . 7 1 4文献资料分析及立题思路 . 8 1 5研究的内容与目标 . 9 第二章 危害分析和关键控制点的确定 . 10 2 1大豆分离蛋白工业化生产的工艺流程 . 10 2 2工艺流程的简单说明 . 11 2 3大豆分离蛋白加工过程的危害分析 . 12 2 4大豆分离蛋白加工的危害预防控制措施 . 13 2 5各种危害因素的危害程度分析 . 14 2 6关键控制点的确定 . 18 2 7本章小结 . 18 第三章 大豆分离蛋白加工关键限值的确定 . 19 3 1实验材料与仪器 . 19 3 2实验方法 . 20 3 3实验设计 . 21 3 4结果与分析 . 22 3 5关键控制点的关键限值 . 34 3 6本章小结 . 35 V 第四章 全程质量控制体系的建立 . 37 . 37 4 2文本的编写 . 37 4 3引用标准 . 37 4 4定义和术语 . 38 4 5原辅材料采购和运输、储藏 . 38 4 6工厂的设计与设施（包括厂区环境、设备和实验室） . 39 4 7工厂的卫生管理 . 39 4 8生产过程的卫生和质量控制 . 40 4 9人员卫生与健康 . 51 4 10成品的贮藏与运输 . 51 4 11产品标识 . 51 4 12投诉处理与产品召回 . 51 4 13管理制 度的建立与审核（包括记录） . 52 4 14培训 . 52 主要结论 . 54 参考文献 . 55 致谢 . 58 作者简历 . 59 中国农业科学院硕士学位论文 第一章 文献综述 1 第一章 文献综述 1 1质量控制体系的发展现状 全程质量控制体系是指通过借鉴发达国家危害分析与关键控制点（ 良好操作规程（ 卫生标准操作程序（ 及 标准的经验，将其原理应用于产品实际生产，提高产品的质量特性和安全性（李正明， 2002）。 危害分析与关键控制点，是近年来国际上采用最多、应用最为广泛的食品质量安全控制体系 (2002; J, 1995)。 系实施 地两个基础： 所强调的是通过对产品生产过程中的每一个有危害风险的工艺环节控制，保证成品的品质达到预期的要求（杜润鸿， 2002； . . 该准则从 1992 年以来历经修改完善，形成了 个原理，它们是：危害分析和预防措施；确定关键控制点；建立关键限值；关键控制点的监控；纠偏行动；记录保持程序；验证程序（林小晖等， 2001；吴汉民等， 1998； 001; 2000）。 基本含义是：为了防止食物中毒或其他食源性疾病的发生，对存在于食品原料种（养）植（殖）、食品生产加工、销售以及食用等一系列过程中造成食品污染的发生和发展的各种危害因素进行系统和全面的分析，在此基础上确定能有效预防、减轻或消除各种危害的关键控制点，进而在关键控制点对食品污染的发生和发展进行监控，同时监测控制效果，并随时对控制方法进行评估和补充。 一个食品安全管理系统，已被国际上公认为是防止食品腐败，确保食品安全 的最佳管理方法。 早是在 20 世纪 70 年代由美国提出，在此之后， 展很快，不仅在美国、加拿大（曹峰， 1997）、欧盟（ 2000）、澳大利亚（ 2000）、英国（ 2000）、新西兰（ J. A. S. C. 2000）、日本等发达国家和地区普遍使用，而且在一些发展中国家，如古巴（ 2000）、泰国（ 2000）、马来西亚（ 2000）等国家也广泛应用，并取得了良好的效果。其意义就在于它是一套预防性而非反应性的系统；它是一种用于保护食品免受生物的、化学的、物理的危害的管理工具。 统作用于食品生产和食用的全过程，由此可以从根本上保证食品的安全和卫生（张玉等， 1999；刘冠勇等， 2000； et 2002; J, 1995；翁佩芳等， 2001；咸军等， 2000； . 1991）。 中国农业科学院硕士学位论文 第一章 文献综述 2 一种注重产品质量和卫生的生产过程的自主性管理制度。 为保障食品的质量和安全而制定的贯穿产品生产全过程的一系列措施、方法和技术要求的总和：它要求生产企业在产品的生产、包装和贮运等过程中相关人员的配置，企业的建筑，设施、设备的设置，环境的卫生、产品生产过程、产品质量等方面的管理都要符合良好的生产规范，防止产品在不卫生条件下或者可能引起污染和品质变坏的条件下生产，确保产品的质量和安全卫生 （李怀林， 2002； 王滨，1999； et ，保证产品的最终质量符合标准；它还要求企业要有良好的生产设备，合理的生产工艺，完善的质量管理体系和严格的产品监测体系。 为一种具有专业特性的品质保证（ 制造管理体系，最早是从药品 展起来的。 美国 1963 年颁布了世界上第一部药品的“良好操作规范（ ，实现了药品从原料开始直到成品出厂的全过程质量控制。 1969 年 定了“食品良好生产工艺基本法”，从此开创了 食品 新纪元。 自美国之后，许多国家和地区如日本、加拿大（ 2000）、新加坡、德国、澳大利亚、 中国 台湾（一泓， 2002）等都积极将其应用于食品工业，制定出相应的 本法，并陆续发布各类食品的 基本内容是降低产品制造过程中人为的错误；防止产品在制造过程遭受污染和质量劣变；建立健全自主性的质量保证体系。 工作重点是：确认食品生产过程的安全性；防止异物、毒物、微生物污染食品；双重检验制度，防止出现人为的损失；标签的管理；人员培训；生产记录、报告的存 档以及建立完善的管理制度。 卫生标准操作规范，是 最关键的部分。它描述了一套特殊的与食品卫生处理和加工厂环境的清洁程度有关的目标，以及所从事的满足这些目标的活动。它包括八个方面的卫生条款： 1、水和冰的安全性； 2、食品表面清洁； 3、防止交叉污染； 4、洗手、手的消毒和卫生设施； 5、防止污染： 6、有害化合物的适当处理、贮存和使用； 7、雇员的健康状况； 8、害虫的控制及去除。 在食品生产中实现 面目标的卫生操作规范，它包括一套与食品卫生处理和加工厂环境清洁程度有关 的特殊目标，以及满足这些目标的活动。它强调食品生产车间、环境、人员及与食品有接触的器具、设备中可能存在的危害的预防以及清洗 (洁 )的措施。 际上是最关键的基本卫生条件，我国食品卫生法和各类型食品工厂的规范都有类似国外 相关内容（包大越， 2001），食品企业通用卫生规范 (1994)、罐头厂卫生规范 (1988)和糕点厂卫生规范 (1988)等都包含了我国食品生产的 国际标准 化组织 (简称。 系是由 术委员会制定的所有国际标准，是 织 1987 年发布的国际通用的质量管理中国农业科学院硕士学位论文 第一章 文献综述 3 与保证体系，它规定了质量体系中各个环节、各个要素的标准化实施规程和合格评定实施规程，实行产品质量认证或质量体系认证。它是由一些既有区别又相互联系在一起的系列标准组成的立体网络，形成的一个包括实施指南、标准要求和审核监督等方面的完整体系。 标准的目标是强调产品质量能满足顾客 需求，而且适用于与产品质量有关的全部活动。它提供了一个非常理想的基础性质量保证模式，可以在此基础上建立各种质量保证体系，近年来被食品企业广泛采用（陈小明， 2001；蒋鸿章， 1995）。 标准质量保证体系、良好操作规程（ 相辅相成的，是质量管理和监督在食品行业的具体体现，具有较高的经济与社会效益，已被国际权威人士所接受（汤敏顺等， 2001；汪克夷等， 2002）。 括 大重要组成 部分。 是一个独立的程序，它必须要建立在牢固的遵守现行良好操作规范 (可接受的卫生标准操作程序 (基础上才能有效的运行。由于 响食品加工的环境，所以被国际公认为 须具备的程序。 为 组成部分之一，不仅规定了一般的卫生措施，而且还规定了防止食品在不卫生条件下变质的措施。 保证食品质量的工作重点放在从原料的采购到成品的贮存、运输的整个过程的各个环节上，它集中包括了食品加工的各个方面，确定设备、方法、规范以及确定产品是否在卫生的条件下加 工等，而不是着眼于对终端产品的监测。这一点与 相一致的。实施 际上已经一定程度地控制了来自人员、环境、设备方面的危害，可以更好地促进食品企业加强自身质量保证措施，更好运用 系，从而保证食品的安全卫生。 是食品生产加工企业为达到 标而组织制定、实施的与食品卫生操作和加工环境有关的卫生处理措施。 重于解决卫生问题， 重于控制食品的安全性，在具体实施过程中， 能控制一般危害又能控制显著危害，而 用于控制显著危害。一些由 制的显著 危害 可以不作为 只由 制，从而使 关键控制点更简化，更具有针对性，避免因关键控制点过多而难以操作。当 设计好并充分有效地实施后，就能通过具体操作来帮助控制危害。关键控制点则可以通过 序的有效性包括企业 确定。例如， 通过具体操作来帮助控制细菌危害。 (1)通过适当的产品流向和限制雇员的职责以及走动的方向路线避免交叉污染； (2)确定加工区附近的洗手及消毒场所，以控制这些场所对产品造成的污染； (3)合理的设备维护和清洁消毒程序，控制由消毒所引入的 化学污染以及食品加工中的其它化学物等。事实上，正是通过 关键控制点和 包含于 时， 得更为有效，只有这样 能集中关注食品和加工环节的相关危害，而不仅仅关注加工厂的环境卫生。总之， 机结合是企业成功地实施 基础，只有这样 能更完整、更有效、更具有针对性，只有这样才能独立形成一个完整的质量保证体系。 中国农业科学院硕士学位论文 第一章 文献综述 4 我国从 1990 年开始，国家进出口商品检验局科 学技术委员会食品专业技术委员会进行食品加工业应用 研究，制定出了“在出口食品企业中建立 量管理体系”导则及一些在食品加工方面 系的具体实施方案，在我国开始引起讨论。 1991 年第十一届亚运会在食品卫生防病评价中引入 统的原理，同年，卫生部食品卫生监督检验所等单位开始开展乳制品、熟肉及饮料等三类食品的 督管理课题进行研究。近年来，随着企业生产技术的成熟和出于对企业本身发展的考虑，已有个别企业开始关注 系，并将其应用于企业的实际生产（徐蛟， 2001；汪凤 祖， 1999；吕晓莲等， 2002；艾华， 2003），但 理、应用等问题仍未引起广大的中小食品企业甚至管理部门的重视。而且我国企业和科研单位对 统的研究主要集中在已有的原理和应用或者是特定产品的 究，对于如何具体执行 何真正保证产品的质量和安全，与国外相比，我们的差距还很大（梁进等， 2002；刘爱平， 1997）。 目前我国卫生部正在建立健全卫生监督体系，积极转变政府职能，实行政事分开，实施卫生监督综合执法。到 2001 年为止已有 18 个省 (区、市 )政府批准了卫生监督 体制改革方案。通过体制改革进一步加强面向社会的日常卫生监督检查，提高卫生行政执法力度。迄今为止卫生部已制定了食品及食品原料、食品生产经营、食品包装材料与容器、食品卫生管理等近 90 多个部门规章，颁布了近 600 个食品卫生标准， 并 参照其他发达国家的管理模式和国际食品法典的规定，对我国现有的食品法规和标准进行全面清理和修订，进一步完善我国食品法规及标准体系。 特别是在食品监督工作中逐步改变监督模式，积极推广和指导食品生产企业采用“良好食品生产规范”，并参照其他国家的管理经验，应用危险性分析的理论，推行“危害分析与关键 控制点技术”，在组织试点工作基础上，将逐步推行“危害分析与关键控制点技术”的认证工作，以实现从对最终产品的检验逐步过渡到从食品原料种植（养殖）到食用全过程的各种危险因素的控制和管理。中国国家认证认可监督管理委员会在 2002 年 3 月 20 日发布了第 3 号公告，为了提高食品生产企业的安全卫生质量的管理水平，规范“危害分析与关键控制点” 证工作，扩大食品出口，保护消费者的健康安全，经国家认证认可监督管理委员会主任办公会批准，将食品生产企业危害分析与关键控制点（ 理体系认证管理规定予以发布，自 2002 年 5 月 1 日执行。 1 2大豆分离蛋白的发展现状 大豆分离蛋白粉又名等电点蛋白粉，它是依靠低变性的脱脂大豆粕为原料，利用蛋白质的性质，通过浸提和沉淀的方法，去除所含非蛋白质成分后，得到的一种蛋白质含量达到 90%的精制大豆蛋白产品（ 2002; 2002）。 大豆分离蛋白不仅是一种蛋白质含量高，营养丰富（含有 8种人体必需氨基酸，亮氨酸、异亮氨酸、赖氨酸、蛋氨酸、苏氨酸、色氨酸、苯丙氨酸和缬氨酸）的大豆产品，而且还是一种具有加工功能特性的食品添加用的中 间原料，广泛应用于肉食品、乳制品、冷饮食品、焙烤食品和保健食品等行业。 中国农业科学院硕士学位论文 第一章 文献综述 5 豆分离蛋白在国内外的发展 美国是最早开发出大豆分离蛋白的国家。早在 1960 年美国就开发出了大豆分离蛋白，直到20 世纪 70 年代其生产技术才逐渐趋于完善和成熟。目前，大豆分离蛋白及其深加工产品遍及食品的各个领域，在肉食品、素肉食品 (仿肉食品 )、豆乳、冰淇淋、焙烤食品、巧克力、点心、调料等多种食物中，都得到广泛应用。由于市场推动，在美国，很多公司开发了大豆蛋白的生产技术并拥有自己的专利，出现了一批规模很大的大豆综合利用跨国企业如 A E 等（刘志同等， 1999）。就大豆分离蛋白粉而言，美国上市品种就有 30 多种，而且不断地发展，推出新品种，以满足市场的需求。他们能够 按照食品加工 的 需求 ， 生产出注射型、乳化型、凝胶型、分散型、肉粒、肉粉等多种类型的产品 ， 广泛应用于食品 加工业之中 。 就大豆分离蛋白粉而言美国几家大公司几乎垄断了所有的国际市场。迄今为止，全世界只有美国和日本等少数国家完全掌握能够生产出大约 10 个系列、近百种大豆 分离蛋白产品的高端技术，并且应用于工业化生产（李里特， 2002）。 我国大豆蛋白工业从 20 世纪 80 年代开始发展的，直到 20 世纪 90 年代中期，随着中国市场对蛋白消费需求的增加，大豆蛋白行业才得以迅速发展。据有关专家分析，我国大豆分离蛋白的年消费量可达 8 万吨，按国内价格计算，产值达 180 亿元，其中仅饮料行业就可应用 6 万吨，接近 100 亿元的产值。但是，由于工艺落后，产品质量稳定性较差，达不到使用要求，因而 80%的大豆分离蛋白产品被应用在肉制品领域，仅有 20%应用到婴儿食品领域（刘志同等）。应用范围受到限制，实际产 量远没达到设计的生产能力，使部分企业处于半停产状态。一些大的食品企业不得不从国外进口分离大豆蛋白以满足高质量、高功能特性的加工需求。 目前，国内生产大豆分离蛋白主要采用碱溶酸沉法（等电点法）（刘大川， 2000），美国和日本等一些发达国家也有开始试用膜分离法（张京建， 2002）和离子交换法（石彦国等， 1993）生产。 分离法 工艺过程 图 2分离法生产大豆分离蛋白 浓缩液 大豆粕 提取 分离 豆渣 干燥 包装 提取液 白浓缩液 燥 蛋白粉 包装 净化水 透过液 O 盐浓液 树脂吸附分离 大豆低聚糖 大豆皂甙 蛋白浓缩液 中国农业科学院硕士学位论文 第一章 文献综述 6 生产原理 膜分离法是一种新技术，可达到浓缩、分离、净化的目的，特别适用于大分子、热敏感物质的分离 ，如蛋白质等的分离。它是 20 世纪 70 年代发展起来的超滤技术。最初应用于水的分离方面，如海水淡化。用于植物蛋白的制取起步较晚，但也进入中试规模的应用阶段。大豆分离蛋白的超滤处理有两个作用，即浓缩与分离。其加工原理是基于纤维质隔膜的大小不同孔径，以压差为动力使被分离的物质小于孔径者通过，大于孔径者滞留。由于超滤膜的截留作用，大分子蛋白质经过超滤可以得到浓缩，而低分子可溶性物质则可随超滤进一步被滤出。 原料豆粕经过严格的前处理得到大豆蛋白提取液，接着的膜分离过程包括 滤、膜孔径范围约 5为 滤、膜孔径范围约 2 50程前处理，去除蛋白提取液中的微小悬浮物，防止超滤过程堵塞膜孔，污染和影响超滤过程的膜通量（透过量）； 程为分离、纯化、浓缩大豆蛋白提取液； 于筛分离过程； 滤、膜孔径范围 2程，用于大豆乳清废水处理，回收大豆低聚糖、异黄酮和皂甙等生物有效活性成分，这些成分再经树脂吸附分离、浓缩、干燥处理后可以得到纯品； 渗透）用于除去废水中的盐类，得到净化水，继续循环使用。 利用这种方法生产得到的大豆分离蛋白纯度和得率较高，质量好（风味、色泽、提高溶解度等），而且还可以减少废水排放，节约用水等。但由于膜通量的限制、膜的寿命以及膜的污染等问题，国内目前尚处理研究试验阶段，实际生产中采用的较少。即使是在国际上应用膜分离技术生产大豆分离蛋白的企业也是凤毛麟角。 溶酸沉法 工艺过程 图 2溶酸沉法生产大豆分离蛋白 中和、干燥 碱液浸提（ 7 9） 蛋白质凝乳 蛋白质、可溶性多糖 脱脂大豆粕 不溶性多糖及豆渣 酸溶液沉淀 乳清 可溶性多糖 大豆分离蛋白 中国农业科学院硕士学位论文 第一章 文献综述 7 生产原理 低温脱脂豆粕中的蛋白质大部分能溶于稀碱溶液。用稀碱液使低温脱脂豆粕中的蛋白质溶解出来，然后离心去除豆粕中的不溶性物质（主要是膳食纤维），再用酸将浸出液的 调至大豆蛋白质的等电点 蛋白质凝集沉 淀下来，经分离后得到蛋白质沉淀物，再经洗涤、中和、干燥即得大豆分离蛋白。 用稀碱液（ 9）萃取脱脂豆粕后，用离心分离除去不溶性的多糖和豆渣，澄清的蛋白液在 件下聚集沉淀，沉淀成白色凝块，称为蛋白凝乳，用离心机分离洗净。将乳清液排出，凝乳在水中打成浆状，经中和、杀菌、喷雾干燥、冷却即得大豆分离蛋白产品。 子交换法 工艺过程 图 2子交换法生产大豆分离蛋白 生产原理 离子交换法生产大豆分离蛋白的原理与碱溶酸沉法基本相同，其区别就在于离子交换法不是用碱液使蛋白质溶 解，而是通过离子交换法来调节 ，从而使蛋白质从豆粕中溶解出来。 将粉碎的脱脂豆粕放入提取罐中，按 1： 8 10 加水调节均匀，打开提取罐与阴离子交换树脂罐的连接阀，使提取罐中的提取液循环交换，直至 达到 9 以上时，即停止交换。提取一段时间后，进行除渣。将浸出液进行阳离子交换处理，方法与阴离子交换浸提相似，待 降至 ，即停止处理。其余工序与碱溶酸沉法一样。 这种工艺生产的大豆分离蛋白，其纯度高，灰分少，色泽浅，但其生产周期过长，目前尚处于实验阶段，有待于进一步推广开发和应用。 1 3大豆分 离蛋白加工全程质量控制体系的发展 大豆分离蛋白全程质量控制体系主要是借鉴 及 标准对产品品质管理的思想，结合大豆分离蛋白的生产情况，找出大豆分离蛋白加工过程对产品质量稳定性和安全性影响的关键环节，并对关键环节加以监控，以达到保证大豆分离蛋白产品质量和提高安全性的目的。 大豆分离蛋白加工全程质量控制体系主要是从大豆分离蛋白生产的原料豆粕的采购、运输、粉碎 原料豆粕 加水调匀 阴离子交换树脂提取 固液分离 阳离子交换树脂提取 酸沉 分离 打浆 回调 干燥 成品 中国农业科学院硕士学位论文 第一章 文献综述 8 贮藏，大豆分离蛋白的加工过程以及成品的质量管理方面对生产操作和成品品质管理操作进行规范，以保证成品的品质。 目前国内有研 究提到将全程质量体系的思想应用于航空食品的生产（左睿， 2002），但是在大豆分离蛋白加工行业还没有人有过类似的研究。目前我国大豆分离蛋白生产的实际情况是产品的质量不稳定（持水性、吸油性、凝胶性），主要原因就是生产企业不关注生产操作的规范性，不关注生产过程的关键控制点，特别是没有控制产品质量稳定性和安全性全程质量控制体系来对生产过程的关键环节加以控制。 1 4文献资料分析及立题思路 通过对国内外文献资料的广泛收集、查阅与分析，发现国外大学或研究机构对质量控制体系的研究主要集中在对 统的原理的合理性以 及将 原理进行扩展，并将其应用范围扩展至控制产品的质量（ 1991），而对大豆分离蛋白生产的研究报告则很少。 国外研究机构的研究主要集中在：（ 1） 用的灵活性问题，（ 2） 用于控制产品的质量问题。一些发达国家对 统的研究较为成熟，但是对某一特定产品中使用统和其他的质量控制体系的研究相对较少，尤其是大豆分离蛋白生产的全程质量控制体系的研究几乎没有报道，这可能是国外大豆分离蛋白生产企业本身组织专家或者学者进行研究，但研究成果 属于企业的商业机密，不予以公开发表。 国内对 系的研究主要集中在（ 1）对 统的综述性的研究，（ 2）在某一特定产品生产中 用的研究（陈发河等， 1999；袁列江等， 2001）。国内研究机构对大豆分离蛋白的也主要是综述性的研究，对实际生产过程中的技术和质量控制体系的研究几乎没有，对大豆分离蛋白加工过程中 统应用的研究有过一篇研究报告（雷继鹏等， 2003），但是考虑到大豆分离蛋白本身的特点，即大豆分离蛋白主要是作为强化食品的某些功能特性的添加成分进入食品加工领域，因而只注重大 豆分离蛋白的安全性是不够的，需要结合实际生产进一步的研究。 在充分调研和文献分析的基础上，较为全面的掌握了大豆分离蛋白加工全程质量控制体系研究现状和发展动态，进一步确立了本课题的立题思路。从 标准的原理入手，设计出符合国情也能满足科学研究的一套质量控制体系，并结合大豆分离蛋白实际生产，应用实验手段确定出大豆分离蛋白加工过程中的工艺参数对大豆分离蛋白成品品质的影响研究，确定大豆分离蛋白的关键控制点和关键限值，并最终建立大豆分离蛋白全程质量控制体系，提高我国大豆分离蛋 白产品在国际市场上的竞争力。 中国农业科学院硕士学位论文 第一章 文献综述 9 1 5研究的内容与目标 1 5 1大豆分离蛋白生产过程的危害分析 通过对大豆分离蛋白生产的全过程包括从原料豆粕的采购到成品的包装的整个过程，进行生物的、物理的、化学的和质量稳定性的危害分析和比较，确定显著危害的点以及预防控制危害的措施。 1 5 2关键控制点和预防控制的确定 通过对对大豆分离蛋白生产过程的危害分析和比较以及所确定的显著危害和预防控制措施，确定大豆分离蛋白加工过程的质量稳定性安全危害关键点。 1 5 3关键限值的确定 通过对已确定的质量稳定性安全危害关键点通过文献 或者实验加以科学的分析和研究，确定出各关键点相应的关键限值。 1 5 4大豆分离蛋白全程质量控制体系的建立 通过对大豆分离蛋白生产企业的调研，编写出适合中国大豆分离蛋白企业的、与国际接轨的全程质量控制体系，并以此来规范大豆分离蛋白的生产操作并将其应用于企业的实际生产，为将来大豆分离蛋白生产企业全面实施全程质量控制体系提供试验依据和技术支撑。 中国农业科学院硕士学位论文 第二章 危害分析和关键控制点的确定 10 第二章 危害分析和关键控制点的确定 危害指食品供人类消费时引起损伤或致病的生物学、化学和物理的特性。考虑到大豆分离蛋白通常作为中间添加物而进入食品生产领域，因而产品的 质量稳定性是决定产品质量的主要特性。本文在讨论大豆分离蛋白安全性的同时更加主要的探讨大豆分离蛋白质量稳定性。质量稳定性的危害指在产品在生产过程中，由于生产采用的工艺参数不合理给产品的质量稳定性（持水性、吸油性、凝胶性）带来损失。这种损失会反映在添加了大豆分离蛋白的食品达不到预期的强化的目的和加工性能的要求。 大豆分离蛋白加工过程的危害分析是指根据各种危害发生的可能性风险（可能性和严重性）来确定一种危害的潜在显著性。通过危害分析，找出可能发生的潜在危害并确定出每种危害发生的可能性和每种危害对产品的安全性和质量 稳定性影响的显著性。 大豆分离蛋白加工的关键控制点是指通过对大豆分离蛋白加工全过程的危害分析，确定出对大豆分离蛋白产品的安全性和质量稳定性影响较为显著的工艺点和工艺环节，通过对这些工艺点和工艺环节的控制和监督能够显著减少或者消除对产品的安全性和质量稳定性造成的影响，那么这些工艺点和工艺环节就是大豆分离蛋白加工的关键控制点。 本章主要研究大豆分离蛋白加工过程的危害分析并确定大豆分离蛋白加工的关键控制点。 2 1大豆分离蛋白工业化生产的工艺流程 图 2豆分离蛋白工艺流程图 液相 原料豆粕 稀碱液浸提 浸提分离 二次浸提 豆渣 二次分离 蛋白液 豆渣 纤维车间 消泡脱气 乳清 酸沉分离 酸沉 初级蛋白凝乳 水洗 分离 初级凝乳 碱液 蒸气 中和 高压均质 杀菌 喷雾干燥 成品 水 浸出罐 低聚糖车间 乳清 中国农业科学院硕士学位论文 第二章 危害分析和关键控制点的确定 11 2 2工艺流程的简单说明 原料豆粕：原料豆粕要求干净、无杂质、无异物，无霉变，不结块，应有检验合格证。不合格的豆粕不得投入生产。 辅料：生产过程中使用的辅料不应对产品的质量稳定性和安全性造成影响，辅料的相关指标应满足相应的国家标准或行业标准。 浸提操作是在浸提罐中进行的。 在浸提过程中，主要的工艺参数是：浸提的温度、浸提的时间、溶液的 以及浸提过程中的水料比。 主要工艺为：按照水料比 10： 1 的比例加入 30 50热水，同时加入适量的氢氧化钠溶液，调节溶液的 至 行碱液浸提，浸提时间 10 50丽华， 1998）。 二次浸提与初次浸提参数基本相同。 分离操作在卧式离心分离机中进行的，二次分离也是利用卧式离心分离机进行的。 两次分离的蛋白液进入酸沉阶段，一次浸提分离后的豆渣进入二次浸提阶段，二次浸提分离后的豆渣直接送入纤维车间。 酸沉操作是在酸沉罐中进行的。 在酸沉加工过程中，缓缓