现场PPAP审核模板

PPAPPPAP现现场场审审核核报报告告 审核人：报告编号：20180720 项目 零件名称 零件号图纸状态01 供应商名称供应商代码/ 制造厂所制造厂所编号/ 项目经理供应商认证体系 IATF16949：2016 小批量生产于今天进行9.09083333 红灯 没有通过，原因：设备状态不稳定，不良品比例大 黄灯 有缺陷，但通过整改可以批量供货 绿灯 通过 红灯和黄灯状态下的复审：是 第 周 否 立即整改项目/改进计划时间 时间/地点 姓名 姓名 签字 签字 供应商 分发： 评分标准： 10要求完全得到落实 8 要求基本得到落实，只有轻微的不符合*（指小于1/4没有被证明得到有效落实，并且不存在 任何特定的风险 6要求部分得到落实，存在一定程度的不符合情况 4要求落实不够，存在严重的不符合情况 0要求没有得到落实 PPAPPPAP现现场场审审核核报报告告 质量部/供应商质量现场记录： 参加人/GNR 参加人/供应商 1 首次会交流8 注释 1.1 检查已有的文件8 图纸和技术要求是否最新状态10 设计FMEANA 过程FMEANA 机器能力（MFU）6 重要质量特性的过程能力（CPK1.33）8 SPC6 机器能力、过程能力提升计划NA 控制计划8 设计变更，材料变更，工艺变更，检验方法变更的管理10 注释 1.2 预生产的条件8 使用批量生产工装夹具6 使用批量生产设备8 生产设备连线10 机器能力的验证8 注释 1.3 安全件、法规件NA 安全件、法规件的文件规定NA PPAPPPAP现现场场审审核核报报告告 2 过程9 2.1 现场考察重点考察下述和零件性能和可靠性紧密相关的工序：注释 工序： 扁线成型 穿线扭形 焊接工序 瓶颈工序： Cpk工序：/ SPC工序：/ 注释 2.2 原材料/采购件/重要文件9 2.2.1 有无合格分供方清单？10 2.2.2 原材料/采购件进货技术要求和进厂检验文件是否存在？10 2.2.3 原材料/采购件的出厂合格证明，必要的进厂控制手段是否具备？6 2.2.4 是否制定了分供方的过程能力Cpk要求？NA 2.2.5 原材料物流和采购件物流中有无可能的缺陷？（中间抽查）10 2.2.6 员工资质10 注释 2.3 制造工艺8 2.3.1 有无批准的工艺流程？8 2.3.2 有无批准的工艺（工艺参数，工艺准备等）？8 2.3.3 有无批准的操作指导书和检验指导书？8 2.3.4 操作指导书、检验指导书、工艺计划、控制计划、 8 PFMEA、DFMEA的一致性？ 2.3.5 有无批准的开工放行规定？10 2.3.6 机器设备用什么调整？10 标准样件 极限样件 标准器具 图视 标准检具 PPAPPPAP现现场场审审核核报报告告 注释 2.3.7 检验和试验9 2.3.7.1 合适的检具/检验手段（现场、试验室）？8 2.3.7.2 检测能力的证据？8 2.3.7.3 表面质量用什么判断？10 标准样件 极限样件 外观检验指导书 2.3.8 有无规定的过程能力和规定使用SPC？0 工序号工序名称Cpk规定值Cpk实际值提升措施使用SPC / 注释 2.3.9 现场工序废品率8 工序号工序名称质量特性废品率规定抽检件数废品率备注 1 2 注释 2.3.10 重要特性的SPC是否在现场？8 2.3.11 现场操作员工资质？10 2.3.12 合格件、返工件、废品件的标识？8 2.3.13 是否有封闭的废品件存放区域？10 2.3.14 是否有专门的返工区域？8 PPAPPPAP现现场场审审核核报报告告 注释 2.3.15 有无定期设备保养计划？6 2.3.15.1 有无设备保养质量判定标准？6 2.3.16 生产现场是否干净整洁？10 工位10 整个车间10 物流器具10 2.3.17 生产系统的物流10 2.3.17.1 生产系统的物流器具能否满足中间产品的10 质量要求？ 3、生产前确认10 注释 3.1 每批生产任务开始时有无根据验收标准进行首件确认10 3.2 放行的检验是否有明确的检验指导书？放行是否经过授权的人员批准10 3.3 加工条件变更后再生产是否进行首件检验并记录数据 ？ 8 3.4 设备参数是否得到有效控制并确保不会随意调整10 3.5 设备、工装、刀具是否按照工艺文件的要求定期点检10 4、成品控制9 4.1 公司内部有无成品性能检验手段和检验周期？ 性能（包括装配尺寸）检验手段（包括外观封样件）检验频率 PPAPPPAP现现场场审审核核报报告告 4.2 成品可靠性检验手段和检验周期 可靠性检验手段检验周期 N/A 4.3 第三方机构成品性能/可靠性检验手段和检验周期 性能/可靠性检验手段检验周期 N/A 4.4 有无成品合格率的规定？10 4.5 小批量成品检验结果？8 序号检验项目规定值检验手段总件数合格数% 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 PPAPPPAP现现场场审审核核报报告告 4.6 对不合格件的分析及改进措施 不合格问题改进措施完成期限 注释 4.7 批次追溯是否可能8 4.8 成品检验后的标识和固定的存放区域？ 10 合格品10 不合格品10 返工件10 4.9 包装方案已确定，并符合要求10 包装方案已通过GNR评审，并符合要求？10 包装上的标识已经过GNR同意，并符合要求？10 包装器具完好无损？10 包装器具数量是否满足使用？10 防磕碰，防锈蚀等？10 5、物流10 注释 5.1 零部件/总成的物流公司已经确定？10 5.2 有无对物流公司的运输能力的证据，以满足GNR最大生产能力？10 5.3 是否确定了运输方案（车辆、供货路径、发车数量），以满足 10 GNR生产要求？ 5.4 有无对物流公司的质量要求？10 防磕碰、防水10 防潮湿10 准时性10 5.5 成品储存的规范是否符合要求10 5.6 在GNR中转库有无足够的且适宜的数量规定？10 5.7 有无批准的供货的应急计划？10 附附件件 1、合格分供方清单 原材料/采购件分供方质量体系/客户群日期 2、原材料/采购件进厂检验手段 原材料进厂检验手段： 采购件进厂检验手段： 生生产产现现场场 3、生产现场检具和试验室设备 生产现场清单 检具名称规格型号精度编号检定周期备注 试验室设备 4、工艺参数 主要工序工艺参数工艺参数控制工艺规定日期 GP12GP12指