机械制造专业课程设计任务书法兰盘零件的机械加工工艺规程及铣距

机械制造专业课程设计任务书法兰盘零件的机械加工工艺规程及铣距机械制造专业课程设计任务书题目“法兰盘”零件的机械加工工艺规程及铣距90MM中心线24MM和34MM两侧平面的工序专用夹具设计机械制造专业课程设计任务书一、课程设计题目法兰盘零件的机械加工工艺规程制订及铣90柱体两侧面的专用夹具设计生产类型中批或大批生产课程设计时间3周二、设计目的13培养制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力，以及设计机床夹具的能力。2熟悉有关标准和设计资料，学会使用有关手册和数据库。三、设计的内容（1）对零件图进行工艺分析。（2）对零件进行分析后，初步拟定工艺路线、确定切削余量、绘制零件的毛坯图，填写机械加工工艺过程卡。（3）进行切削用量、机械加工时间等的计算和查表。（4）填写机械加工工序卡片。（5）对指定工序提出工装设计任务书。（6）根据工装设计任务书（教师指定）进行机床专用夹具设计，包括设计方案的确定、结构设计、定位误差和夹紧力的计算，绘制夹具装配图、零件图等等。（7）编写课程设计说明书。（8）进行课程设计答辩。四、夹具设计题目由所涉及的零件工艺产生，一人一题；3、设计时间1）工艺设计1周设计内容研究原始资料、分析设计任务、绘制毛坯图，（1）生产纲领年产量4000件；每日3班（2）抄画零件图绘制毛坯零件合图填写机械加工工艺过程卡及填写机械加工工序卡片（1）加工过程（2）每道工序所使用的机床、刀具、加工余量、切削用量、工步安排、工时定额、所使用的刀具、机床（3）填写工艺过程卡片，工序卡片（定位、夹紧符号）（4）找指导教师领取具体某道工序的夹具设计任务2）夹具设计一周半设计内容确定夹具的结构方案（1）根据工件的定位原理，确定工件的定位方式，选择定位元件；（2）确定刀具的对准及引导方式，选择刀具的对准及导引元件（3）确定刀具的夹紧方式，选择适宜的夹紧机构（4）确定其他元件或装置的结构型式，如定向元件、分度装置（5）协调各元件装置的布局，确定夹具结构尺寸和总体结构。绘制夹具总图（1）工件的位置及表示方法（2）应标注的尺寸、配合和技术条件夹具的外廓尺寸、工件与定位元件的联系尺寸、夹具与刀具的联系尺寸、夹具与机床的联系尺寸。（3）应标注的位置精度要求定位元件之间或定位元件与夹具体底面间的位置要求；定位元件与连接元件间的位置要求；对刀元件与连接元件之间的位置要求；定位元件与导引元件的位置要求。绘制全部夹具零件图，标准件除外。3）编写设计说明书1天内容包括工艺设计零件工艺分析选择毛坯种类与毛坯形状、尺寸的确定定位方案选择与比较加工方法的选择、工艺路线的确定与比较余量的确定、有关工序尺寸的计算，编制数控加工程序机床、夹具、刀具、量具等工装的选择与比较填写工艺卡片。夹具设计夹具定位方案的比较与确定应该限制哪些自由度、选哪些表面来限制这些自由度、用什么定位元件来实现、定位误差计算。夹紧方案的比较与确定确定夹紧力的方向与作用点、分析与计算需要多大的夹紧力、选择夹紧机构、计算结构尺寸或进行夹紧力校核。确定夹具的对刀或导向与安装方式并进行有关设计、计算。夹具总体设计画总装图、标注有关尺寸和位置精度、提出技术要求（夹具的装配、使用方法与要求、打标记等）、夹具精度的校核计算。拆画零件图。图样审核尺寸标注、结构工艺性、是否干涉、工件可否拆卸、能否夹紧等。说明书中应附有必要的分析图、表等。4）答辩1天需检查学生应完成的设计内容，包括零件毛坯合图一张机械加工工艺规程卡片1套（1张机械加工工艺过程卡、全套主要工序卡片）夹具装配图和全部零件图；设计说明书1份。设计的日程安排重庆理工大学机械制造专业课程设计说明书题目“法兰盘”零件的机械加工工艺规程及铣距90MM中心线24MM和34MM两侧平面的工序专用夹具设计学生姓名黄宇学号10704020112所在院系重庆汽车学院专业机械设计制造及自动化班级107040201指导老师杨翔宇（任务起止日期2010年12月23日2010年1月13日）目录序言1一、零件的分析211、零件的作用212、零件的工艺分析2二、工艺规程设计321、确定毛坯的制造形式322、定位基准的选择323、制定工艺路线324、机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定425、确定切削用量及基本工时5三、夹具设计2431、问题的提出2432、夹具设计2433、夹具结构设计及操作简要说明25四、设计小结26五、参考文献27序言工艺学是以研究机械加工工艺技术和夹具设计为主技术学科，具有很强的实践性，要求学习过程中应紧密联系生产实践，同时它又具有很强的综合性，本次课程设计的课题是CA6140车床法兰盘加工工艺规程及某一工序专用夹具设计，主要内容如下首先，对零件进行分析，主要是零件作用的分析和工艺分析，通过零件分析可以了解零件的基本情况，而工艺分析可以知道零件的加工表面和加工要求。根据零件图提出的加工要求，确定毛坯的制造形式和尺寸的确定。第二步，进行基面的选择，确定加工过程中的粗基准和精基准。根据选好的基准，制订工艺路线，通常制订两种以上的工艺路线，通过工艺方案的比较与分析，再选择可以使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证的一种工序。第三步，根据已经选定的工序路线，确定每一步的切削用量及基本工时，并选择合适的机床和刀具。对于粗加工，还要校核机床功率。最后，设计第七道工序铣距90MM中心线24MM和34MM两侧平面的夹具。先提出设计问题，再选择定位基准，然后开始切削力、夹紧力的计算和定位误差的分析。然后把设计的过程整理为图纸。通过以上的概述，整个设计基本完成。课程设计是我们对大学三年的学习的一次深入的综合性的总考核，也是一次理论联系实际的训练，这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（CA6140车床法兰盘）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。因此，它在我们大学生活中占有重要地位。就我个人而言，我也希望通过这次设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性心理，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，对未来的工作发展打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。一、零件的分析11零件的作用题目所给定的零件是CA6140车床上的法兰盘，主要是用来安装在机床上，起到导向的作用使机床实现进给运动，零件上精度要求较高的两个平面用以装配，4个孔是用于连接其他机构或零件的。它位于车床丝杆的末端，主要作用是标明刻度，实现纵向进给。零件的100MM外圆上标有刻度线，用来对齐调节刻度盘上的刻度值，从而能够直接读出所调整的数值；外圆上钻有底部为20MM上部为20MM的定位孔，实现精确定位。法兰盘中部的通孔则给传递力矩的标明通过，本身没有受到多少力的作用。该零件年产量为4000件，设其备品率为4，机械加工废品率为1，则该零件的年生产纲领为NQN1400011414200件/年，查表可知该产品为中批生产。12零件的工艺分析法兰盘是一回转体零件,法兰盘共有三组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下1以MM外圆为中心的加工表面这一组加工表面包括45MM外圆、端面及倒角；100MM外圆，过度倒圆R5；20内孔及其左端倒角C15。2以外圆为中心的加工表面这一组加工表面包括端面，90MM外圆，端面，倒角C15；切槽32；内孔的右端倒角C1。3以20MM的孔为中心加工表面这一组加工表面包括45MM外圆，端面；100MM外圆，端面，侧面；90MM外圆；45MM外圆，过度圆角R5；4X9MM孔和同轴的6MM孔。它们之间有一定的位置要求，主要是（一）左端面与20MM孔中心轴的跳动度为003；（二）右端面与20MM孔中心轴线的跳动度为003；（三）45MM的外圆与20MM孔的圆跳动公差为003。经过对以上加工表面的分析，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。二、工艺规程设计21确定毛坯制造方法，初步确定毛坯形状零件材料为HT200，由于零件年产量为4200件，已达到中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，而且零件加工的轮廓尺寸不大,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，内孔不铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。22基准的选择基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。1）粗基准的选择选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是一要考虑如何分配各加工表面的余量二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。对本零件而言，由于每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的面为粗基准（这就是粗基准选择原则里的余量足够原则）现选取外圆柱面和端面作为粗基准。在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件，消除工件的5个自由度，达到完全定位。2）精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合与统一基准原则。以20MM孔为精基准。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在重复。23制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领一确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1）工艺路线方案一工序1粗车45MM柱体的右端面，粗车右端面，车槽32MM，粗车、半精车外圆，车右端倒角。工序2粗车100MM柱体左、右端面，粗车90MM柱体左端面，半精车100MM左、右端面、90MM左端面，粗车外圆45MM、100MM，半精车外圆45MM、100MM、90MM，车100MM柱体的倒角，半精车45MM柱体的过度倒圆。工序3精车100MM左端面，90MM右端面。工序4钻、扩、粗铰、精铰孔20MM至图样尺寸并车孔左端的倒角工序5粗铣、精铣900MM柱体的两侧面。工序6钻4MM孔，扩、铰6MM孔工序7钻4X9MM透孔。工序8磨削外圆面100MM，90MM。工序9磨削B面，及45MM外圆面、100MM右端面、90MM左端面。工序10B面抛光。工序11100MM外圆刻字刻线。工序12100MM外圆无光镀铬。工序13检测入库。2）工艺路线方案二工序1粗车100MM柱体左端面、外圆，粗车B面工序2钻中心孔18MM，扩孔198MM，粗铰1994MM、精绞20MM孔工序3粗车右45MM柱体右端面、外圆，90MM外圆及右端面，工序4半精车100MM左端面、外圆，半精车B面并倒角C15，半精车90MM外圆，20左侧倒角C1工序5半精车右45MM外圆及右端面，倒角C7，半精车90MM右侧面，切槽32MM，车20MM孔右端倒角C1工序6精车100MM柱体左端面、外圆，精车B面，车过渡圆角R5工序7粗铣、精铣90MM柱体的两侧面工序8钻4X9MM透孔工序9钻4MM孔，扩、铰6MM孔工序10磨削B面工序11磨削外圆面100MM、90MM工序12磨削90MM凸台距离轴线24MM的侧平面工序13金刚石车45MM外圆、90MM右侧面工序14B面抛光工序15100MM划线刻字工序16100MM外圆无光镀铬工序17检测入库。3）工艺方案的比较与分析表面是多次加工的基准，方案一中在加工其外圆表面的同时进行了导角，工序较为集中，也方便装夹，在一定程度上提高了生产效率。而方案二采用车削端面，可以保证精度，方案一的效率虽高但精度不能保证，应把保证精度放在首位，由于各端面及外圆柱面都与20轴线有公差保证，所以加工各端面及外圆柱面时应尽量选用孔20为定位基准，故选用方案二。24机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据上述原始资料及加工工艺，参照实用机械加工工艺手册分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下（单位MM）加工表面工序（或工步）名称工序（或工步）余量工序（或工步）基本尺寸工序（或工步）经济精度工序（或工步）尺寸及其偏差表面粗糙度（RA）公差等级公差右端面粗车363毛坯390突台右端精车0841IT700254116半精车10418IT90062418003132粗车12428IT11016042800863毛坯344224411槽32粗车2Z941IT130394163毛坯2Z95020501045外圆磨削2Z0345IT600174508半精车2Z10453IT9006245332粗车2Z37463IT11016046363毛坯2Z550205010内孔20铰2Z0220IT800452016扩2Z18198IT10008419863钻2Z1818IT1201818125毛坯实心100左端面精车Z0891IT800549116半精车07918IT9008791832粗车15925IT1102292501163毛坯394229411100外圆磨削2Z04100IT8005410008半精车2Z111004IT11022100432粗车2Z351015IT11022101563毛坯2Z5105210510100右端面磨削Z0441IT700174104半精车Z11414IT9006241432粗车Z4425IT1101642563毛坯Z34420441045外圆磨削2Z0345IT700174504半精车2Z10453IT9006245332粗车2Z37463IT11016046363毛坯2Z55020501090突台左端磨削Z048IT80022804半精车Z1184IT900368432粗车Z1595IT110099563毛坯Z3110290外圆磨削2Z0490IT800549008半精车2Z11904IT9008790432粗车2Z35915IT1102291563毛坯2Z5952095104孔铰2Z014IT100048463钻2Z3939IT11007539125毛坯实心6孔铰2Z026IT100048632钻2Z1858IT11007558125毛坯2Z44IT110075412590（左）两侧面精铣1058IT900745832粗铣31059IT120359125毛坯3290IT130549090右侧面磨削0424IT80332404毛坯634X9孔钻2Z99IT130229125毛坯实心25确定切削用量及基本工时工序1粗车100端面及外圆柱面，粗车B面，粗车90的外圆柱面加工条件工件材料HT200B220MPA砂型铸造机床CA6140卧式车床刀具采用刀片材料为YT15，刀杆尺寸16X25MM,90,15,12,05MM2计算切削用量1粗车100MM端面1已知毛坯长度方向的加工余量为30807MM,考虑的模铸拔模斜度，4MM2进给量F根据实用机械加工工艺手册中表243,当刀杆尺寸为1625MM，35MM,以及工件直径为100时，F0710MM/R按CA6140车床说明书（见切削手册）取F09MM/R3计算切削速度，按切削手册表127,切削速度的计算公式为寿命T60MINM/MIN其中342,015,035,M02。修正系数见切削手册表128,即144,08,104,081,097。所以X144X08X104X081X0971586M/MIN4确定机的主轴转速NS504R/MIN按机床说明书见工艺手册表428,与504R/MIN相近的机床转速为480R/MIN及600R/MIN。现选取480R/MIN。所以实际切削速度V110R/MIN/。切削工时，按工艺手册表621。L40MM,2MM,0,0TM0098MIN2粗车100MM外圆柱面，同时应检验机床功率及进给机构强度1切削深度，单边余量Z2MM,分二次切除。2进给量，根据机械加工工艺手册取F09MM/R3计算切削速度132M/MIN4确定机床主轴转速NS420R/MIN按机床说明书见工艺手册表428与420R/MIN相近的机床转速为480R/MIN。现选取480R/MIN所以实际切削速度5检验机床功率主切削力按切削手册表129所示公式计算其中2985，10，065，015，0630612985100515006308911224N切削时消耗功率281KW由实用机械加工工艺手册表74中CA6140机床说明书可知，CA6140主电机功率为75KW转速为480R/MIN时主轴传递的最大功率为45KW所以机床功率足够，可以正常加工。6校验机床进给系统强度已知主切削力11224N径向切削力按切削手册表129所示公式计算其中1940，09，06，03，05905所以1940150515005905203N而轴向切削力其中2880，10，05，04，034117轴向切削力28801505150034117442N取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数01,则切削罗在纵向进给方向对进给机构的作用力为F442011122420344213255745N而机床纵向进给机床可承受的最大纵向力为3530N见切削手册表130故机床进给系统可正常工作。7切削工时T其中L10MM4MM2MM所以T01MIN3粗车B面1切削深度。单边余量Z2MM分1次切除2进给量根据机械加工工艺手册取F09MM/R3计算切削速度其中342,015,035,M02。修正系数见切削手册表128,即144,08,104,081,097。所以14408104081097126M/MIN4确定机的主轴转速NS378R/MIN按机床说明书见工艺手册表428,与378R/MIN相近的机床转速为400R/MIN。现选取400R/MIN。所以实际切削速度5切削工时，按工艺手册表621。TI其中L30MMTI15083MIN工序2钻、扩、铰20的中心孔1钻18MM孔机床Z525摇臂钻床刀具根据机械加工工艺手册表1061选取高速钢钻头W18CR4V1进给量据切削手册表1066,当铸铁HB200时，D18时，取F03MM/R切削速度根据机械加工工艺手册表1070,及1066,查得V35M/MIN3确定机床主轴转速NS6192R/MIN按机床说明书见工艺手册表422,与6192R/MIN相近的机床转速为555R/MIN。现选取555R/MIN。所以实际切削速度削工时，按工艺手册表621。TI其中L91MM10MM4MMT063MIN2198MM孔根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为式中的、加工实心孔进的切削用量。现已知036MM/R切削手册表274225M/MIN切削手册表2131进给量取F15036051MM/R按机床选取05MM/R2切削速度V044225169M/MIN3定机床主轴转速NS2718R/MIN按机床说明书见工艺手册表422,与2718R/MIN相近的机床转速为275R/MIN。现选取275R/MIN。所以实际切削速度削工时，按工艺手册表621。TI其中L91MM10MM4MMT078MIN3粗绞孔至1994MM、精绞孔至20MM1进给量取F15036051MM/R按机床选取05MM/R2削速度按切削手册选取V044825193M/MIN3定机床主轴转速NS2983R/MIN按机床说明书见工艺手册表422,与2983R/MIN相近的机床转速为275R/MIN。现选取275R/MIN。所以实际切削速度工时，按工艺手册表621。TI其中L91MM7MM3MMT073MIN工序3粗车45端面及外圆柱面，粗车90右端面机床CA6140卧式车床刀具采用刀片的材料为YT15，刀杆尺寸1625MM,90,15,12,05MM1粗车MM端面1切削深度。单边余量Z12MM2计算切削速度其中342,015,035,M02。修正系数见切削手册表128,即144,08,104,081,097。所以14408104081097187M/MIN3确定机床主轴转速NS553R/MIN按机床说明书见工艺手册表428,与553R/MIN相近的机床转速为600R/MIN。现选取600R/MIN。所以实际切削速度切削工时，按工艺手册表621。TI其中L25MM4MM2MMTIX1006MIN2粗车MM外圆柱面1切削深度单边余量为Z22MM分两次切除。2进给量根据机械加工工艺手册取F08MM/R3计算切削速度其中342,015,035,M02。修正系数见切削手册表128,即144,08,104,081,097。所以1440810408109789M/MIN4确定机床主轴转速NS753R/MIN按机床说明书见工艺手册表428,与753R/MIN相近的机床转速为750R/MIN。现选取750R/MIN。所以实际切削速度5切削工时，按工艺手册表621。TI其中L41MM4MM0MMTIX2009MIN3粗车90MM端面1切削深度单边余量为Z12MM一次切除。2进给量根据机械加工工艺手册取F08MM/R3计算切削速度其中342,015,035,M02。修正系数见切削手册表128,即144,08,104,081,097。所以14408104081097122M/MIN4确定机床主轴转速NS431R/MIN按机床说明书见工艺手册表428,与431R/MIN相近的机床转速为480R/MIN。现选取480R/MIN。所以实际切削速度5切削工时，按工艺手册表621TI其中L225MM4MM0MMTI007MIN工序4半精车100端面及外圆柱面，半精车B面，半精车90外圆柱面，车100、90外圆柱面上的倒角C15，车20孔左端倒角C11半精车100MM端面粗精加工的切削用量除了进给量和切削深度外其它都相同，故在此省略。进给量F根据实用机械加工工艺手册表242取F05MM/R机床主轴转速480R/MIN所以切削工时TM044（MIN）2半精车100MM外圆柱面粗精加工的切削用量除了进给量和切削深度外都相同，故其余在此省略进给量F根据机械加工工艺手册表242取F02MM/R主轴转速N480R/MIN所以切削工时T017MIN3半精车B面粗精加工的切削用量除了进给量和切削深度外其它都相同，故在此省略。进给量F根据实用机械加工工艺手册表242取F05MM/R机床主轴转速400R/MINTI其中L30MMTI15225MIN工序5半精车45的端面及外圆柱面，半精车90的端面，车3X2退刀槽，车45圆柱面右端的倒角C7，车20内孔的右端倒角C11半精车MM端面1切削深度单边余量Z12MM2进给量根据机械加工工艺手册取F02MM/R3计算切削速度其中342,015,035,M02。修正系数见切削手册表128,即144,08,104,081,097。所以14408104081097187M/MIN4确定机床主轴转速NS553R/MIN按机床说明书见工艺手册表428,与553R/MIN相近的机床转速为600R/MIN。现选取600R/MIN。所以实际切削速度5切削工时，按工艺手册表621TI其中L25MM4MM2MMTI1026MIN2半精车MM外圆柱面1切削深度单边余量为Z07MM2进给量根据机械加工工艺手册取F02MM/R3计算切削速度其中342,015,035,M02。修正系数见切削手册表128,即144,08,104,081,097。所以1440810408109796M/MIN4确定机床主轴转速NS578R/MIN按机床说明书见工艺手册表428,与578R/MIN相近的机床转速为600R/MIN。现选取600R/MIN。所以实际切削速度5切削工时，按工艺手册表621。TI其中L41MM4MM0MMTI037MIN3半精车90MM端面1切削深度单边余量为Z07MM一次切除。2进给量根据机械加工工艺手册取F02MM/R3计算切削速度其中342,015,035,M02。修正系数见切削手册表128,即144,08,104,081,097。所以14408104081097134M/MIN4确定机床主轴转速NS458R/MIN按机床说明书见工艺手册表428,与458R/MIN相近的机床转速为480R/MIN。现选取480R/MIN。所以实际切削速度切削工时，按工艺手册表621。TI其中L225MM4MM0MMTI028MIN工序6精车100的端面及外圆，精车B面，车过渡圆角R51精车100MM端面粗精加工的切削用量除了进给量和切削深度外其它都相同，故在此省略。进给量F根据实用机械加工工艺手册表242取F02MM/R机床主轴转速480R/MIN所以切削工时TM044（MIN）2精车100MM外圆柱面粗精加工的切削用量除了进给量和切削深度外都相同，故其余在此省略进给量F根据机械加工工艺手册表242取F02MM/R主轴转速N480R/MIN所以切削工时T033MIN3精车B面粗精加工的切削用量除了进给量和切削深度外其它都相同，故在此省略。进给量F根据实用机械加工工艺手册表242取F02MM/R机床主轴转速480R/MINTI其中L30MMTI1547MIN工序7粗、精铣90圆柱面上的两个平面1粗铣距中心线34MM的平面。机床X63铣床刀具根据机械加工工艺手册表1064选用硬质合金镶齿套面铣刀YT15铣刀寿命T180MIN,D/Z100/10,B401削深度210MM所以有5MM2给量查机械加工工艺师手册表10118与表10119得,进给量F02035MM/齿按机床行选取F03MM/齿3切削速度根据机械加工工艺手册表1070,及1066,查得V115MIN/S即V69M/MIN4定机床主轴转速NS2197R/MIN按机床说明书见工艺手册表639,与2197R/MIN相近的机床转速为225R/MIN。现选取225R/MIN。所以实际切削速度当225R/MIN时，工作台的每分钟进给量应为FZ0310225675MM/MIN，查机床说明书有60MM/MIN5削工时，按工艺手册表621。T15MINT075MIN铣两次的总时间为T15075225MIN粗铣距中心线24MM的平面。机床X63铣床刀具根据机械加工工艺手册表1064选用硬质合金镶齿套面铣刀YT15铣刀寿命T180MIN,D/Z100/10,B40/1切削深度420MM所以有5MM2进给量查机械加工工艺师手册表10118与表10119得,进给量F02035MM/齿按机床行选取F03MM/齿3切削速度根据机械加工工艺手册表1070,及1066,查得V115MIN/S即V69M/MIN4确定机床主轴转速NS2197R/MIN按机床说明书见工艺手册表639,与2197R/MIN相近的机床转速为225R/MIN。现选取225R/MIN。所以实际切削速度当225R/MIN时，工作台的每分钟进给量应为FZ0310225675MM/MIN查机床说明书有60MM/MIN5切削工时，按工艺手册表621T15MIN铣4次的总时间为4T4X156MIN3精铣上两平面1切削深度查机械加工工艺师手册表10119,取1MM2进给量查机械加工工艺师手册表10118与表10119按机床行选取F02MM/齿3切削速度根据机械加工工艺手册表1070,及1066,查得V190MIN/S即V114M/MIN4确定机床主轴转速NS363R/MIN按机床说明书见工艺手册表639,与363R/MIN相近的机床转速为375R/MIN。现选取375R/MIN。所以实际切削速度当375R/MIN时，工作台的每分钟进给量应为FZ021037575MM/MIN查机床说明书有80MM/MIN5切削工时，按工艺手册表621。T1125MIN铣2次的总时间为2T21125225MIN工序8钻、绞4X9MM透孔14X9MM孔机床Z525立式摇臂钻床刀具根据机械加工工艺手册表1061选取高速钢麻花钻91进给量查机械加工工艺师手册表2813，取F013MM/R2削速度根据机械加工工艺手册表1070,及1066,查得V30M/MIN3定机床主轴转速NS1061R/MIN按机床说明书见工艺手册表425,与1061R/MIN相近的机床转速为1012R/MIN。现选取1012R/MIN。所以实际切削速度削工时，按工艺手册表621。TI其中L8MM4MM3MMT011MIN由于有四个孔所以切削工时为4T044MIN工序9钻4孔，扩6孔1钻4MM孔机床Z525立式摇臂钻床刀具根据机械加工工艺手册表1061选取高速钢麻花钻41进给量查机械加工工艺师手册表2813，取F013MM/R2切削速度根据机械加工工艺手册表1070,及1066,查得V2434M/MIN取V30M/MIN3确定机床主轴转速NS2388R/MIN按机床说明书见工艺手册表425,与2388R/MIN相近的机床转速为2012R/MIN。现选取2012R/MIN。所以实际切削速度切削工时，按工艺手册表621。TI其中L13MM4MM3MMT008MIN2扩6MM孔刀具根据机械加工工艺手册表1061选取高速钢麻花钻61进给量查机械加工工艺师手册表2813，取F013MM/R2切削速度根据机械加工工艺手册表1070,及1066,查得V2434M/MIN取V30M/MIN3确定机床主轴转速NS1592R/MIN按机床说明书见工艺手册表425,与1592R/MIN相近的机床转速为1592R/MIN。现选取1426R/MIN。所以实际切削速度切削工时，按工艺手册表621TI其中L7MM4MM3MMT007MIN工序10磨削B面磨B面机床M114W万能外圆磨床选择砂轮。见机械加工工艺手册第三章中磨料A46KV6P35040127其含义为砂轮磨料为刚玉，粒度为46,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为350401272切削用量的选择。查机械加工工艺手册表3342有工件速度18M/MIN切削深度00157MM/ST纵向进给量05B20MM双行程3切削工时式中D被加工直径B加工宽度Z单边加工余量K系数V工作台移动速度工作台往返一次砂轮轴向进给量工作台往返一次砂轮径向进给量25MIN工序11磨100、90的外圆柱面1磨100MM外圆柱面机床M114W万能外圆磨床1选择砂轮。见机械加工工艺手册第三章中磨料A46KV6P35040127其含义为砂轮磨料为刚玉，粒度为46,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为350X40X1272切削用量的选择。查机械加工工艺手册表3342有工件速度18M/MIN切削深度00157MM/ST纵向进给量05B20MM双行程3切削工时式中D被加工直径B加工宽度Z单边加工余量K系数V工作台移动速度工作台往返一次砂轮轴向进给量工作台往返一次砂轮径向进给量055MIN2磨90MM外圆柱面机床M114W万能外圆磨床1选择砂轮。见机械加工工艺手册第三章中磨料A46KV6P35040127其含义为砂轮磨料为刚玉，粒度为46,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为350X40X1272切削用量的选择。查机械加工工艺手册表3342有工件速度18M/MIN切削深度00157MM/ST纵向进给量05B20MM双行程3切削工时式中D被加工直径B加工宽度Z单边加工余量K系数V工作台移动速度工作台往返一次砂轮轴向进给量工作台往返一次砂轮径向进给量03MIN工序12磨90外圆柱面上距离轴线24MM的平面机床M114W万能外圆磨床1选择砂轮。见机械加工工艺手册第三章中磨料A46KV6P35040127其含义为砂轮磨料为刚玉，粒度为46,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为350X40X1272切削用量的选择。查机械加工工艺手册表3342有砂轮轮速N1500R/MIN见机床说明书V275M/S工件速度10M/MIN切削深度0015MM/ST轴向进给量05B20MM双行程3切削工时式中D被加工直径B加工宽度Z单边加工余量K系数V工作台移动速度工作台往返一次砂轮轴向进给量工作台往返一次砂轮径向进给量053MIN工序13金刚石精车45的外圆，精车90的右测面1精车MM外圆柱面1切削深度单边余量为Z03MM分两次切除。2进给量根据机械加工工艺手册取F02MM/R3计算切削速度其中342,015,035,M02。修正系数见切削手册表128,即144,08,104,081,097。所以1440810408109796M/MIN4确定机床主轴转速NS585R/MIN按机床说明书见工艺手册表428,与585R/MIN相近的机床转速为600R/MIN。现选取600R/MIN。所以实际切削速度5切削工时，按工艺手册表621。TI其中L41MM4MM0MMTI075MIN2精车90MM端面1切削深度单边余量为Z03MM一次切除。2进给量根据机械加工工艺手册取F02MM/R3计算切削速度其中342,015,035,M02。修正系数见切削手册表128,即144,08,104,081,097。所以14408104081097134M/MIN4确定机床主轴转速NS458R/MIN按机床说明书见工艺手册表428,与458R/MIN相近的机床转速为480R/MIN。现选取480R/MIN。所以实际切削速度5切削工时，按工艺手册表621。TI其中L225MM4MM0MMTI031MIN最后，将以上各工序切削用量，工时定额的计算结果，连同其他加工数据，一并填入机械加工工艺综合卡片，见所附卡片。三、夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经杨老师指定，决定设计第7道工序铣距零件中心线分别为24MM和34MM的两平面的夹具。本夹具将用于组合机床，对工件对铣加工，刀具为镶齿三面刃铣刀。31问题的提出本夹具主要用来距中心线24MM和34MM的两平面，此平面的形位公差和表面要求均较高，无特殊要求，且加工此平面时MM轴的外端面及20孔的内表面都已加工出来，可用来作为此工序的定位面。因此在本道工序，在保证提高劳动生产率，降低劳动强度的同时可以设计选用比较简单的夹具。32夹具设计321定位基准的选择由零件图可知，待加工平面对20的轴线有平行度要求，对的底端面有垂直度要求，其设计基准为20孔的中心线。本设计选用以20孔的内表面和的底端面为主要定位基面，另选用100MM的上端面作为辅助定位基准。为了降低生产成本，本设计选择采用螺纹夹紧的方式。322切削力及夹紧力计算刀具镶齿三面刃铣刀D80MM由机械制造工艺设计手册P可查得铣削扭矩M切向力切削功率PM2MN10KW式中C5586X1Y08D80K09F013N1