钢结构埋弧自动焊施工工艺规程

钢结构埋弧自动焊施工工艺规程1、适用范围与主题内容11本规程适用于中建总公司承接加工的钢结构工程。12指导书规定了一般低碳钢、普通低合金钢的埋弧自动焊的基本要求。凡各工程的工艺中无特殊要求的结构件的埋弧焊均应按本指导书规定执行。2、引用标准GB130077焊接用钢丝GB98688埋弧焊焊接接头的基本形式与尺寸GB502052001钢结构工程施工及验收规范JGJ8191建筑钢结构焊接规程BS51351984碳钢和碳锰钢的电弧焊焊接工艺规范（英标）ANSI/AWSD11921992钢结构焊接规范（美标）GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂3、钢材及焊接材料31钢材及焊接应按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并应具有质量证明书或检验报告。如果用其它钢材和焊材代换时，须经设计单位同意，并按相应工艺文件施焊。32碳当量不大于045的钢材可以按本规程各项规定施焊。33焊剂的选择视母材的成分、性能与焊丝相匹配使用。331对于碳素钢和普通低合金钢，应保证焊缝机械性能。332对于不同强度级别的异种钢接头，一般可按强度级较低的钢材选用抗裂性较好的焊接材料。333焊丝焊剂常用组合为高锰高硅焊剂（HJ431）与低锰（H08A）或含锰（H08MNA）焊丝相配合；低锰或无锰高硅焊剂与高锰焊丝（H10MN2）相配合。34焊剂在使用前必须烘干，烘干温度一般为酸性焊剂（如HJ431、HJ430）250300，烘烤时间为2小时。碱性焊剂（如HJ250、HJ260）一般为300400，2小时烘烤后使用。使用中回收的焊剂应经过筛除，去杂物后烘干，再与新焊剂配比使用，车间要定期回收焊剂以免浪费。4、埋弧自动焊各种情况下，工艺参数参考值41埋弧自动焊工艺参数选择411焊接电流的选择埋弧焊熔池深度决定于焊接电流。有近似的经验公式可供估算HKI式中H熔深，MM；I焊接电流，A；K系数，决定于电流种类、极性和焊丝直径等，一般取001（直流正接）或0011（支流反接、交流）。412焊丝直径可根据焊接电流选择合适的焊丝直径，见表1。413电弧电压电弧电压要与焊接电流匹配，可参考表2。42埋弧自动焊工艺参数示例421不开坡口留间隙双面焊工艺参数，见表3。422对接接头埋弧自动焊宜按表4选定焊接参数。423厚板深坡口焊接工艺参数，见表5。424搭接接头的埋弧自动焊宜按表6选定焊接参数。425T型接头的单道埋弧自动焊焊接参数宜按表7选定。426船形T型接头的单道埋弧自动焊焊接参数宜按表8选定。表1不同直径焊丝适用的焊接电流范围焊丝直径MM23456电流密度A/MM2631255085406335502842焊接电流A20040035060050080070010008201200表2电弧电压与焊接电流的配合焊接电流A600700700850850100010001200电弧电压V3638384040424244注焊丝直径5MM，交流。表3不开坡口留间隙双面埋弧自动焊工艺参数焊件厚度装配间隙焊接电流焊接电压V焊接速度MMMMA交流直流反接M/H1012141618202224262830322334454556677508007758258008508509009009509501000343634363640384238424044323432343436363836383840323025232016注焊剂431，焊丝直径5MM。两面采用同一工艺参数，第一次在焊剂垫上施焊。表4对接接头埋弧自动焊参数焊接参数板厚焊丝直径焊接电流电弧电压焊接速度MMMM接头形式焊接顺序AVM/MIN正4404803084反48053031050正53057031104反59064033063正620660042124反68072035041正8308503638042145反6006203538075续表4对接接头埋弧自动焊参数焊接参数板厚焊丝直径焊接电流电弧电压焊接速度MMMM接头形式焊接顺序AVM/MIN正530570314反59064033063正620660042165反68072035041185正8503638042反800050正4反7808202932033正205反7007503638046正92536206反85038045正10003840040226反9009503739062正700720244反7007503638033正80034035反90038027正284反8203032027续表4对接接头埋弧自动焊参数焊接参数板厚焊丝直径焊接电流电弧电压焊接速度MMMM接头形式焊接顺序AVM/MIN正7508004反8008503638030正800306反85090036025表5厚壁多层埋弧焊工艺参数焊丝直径焊接电流电弧电压V焊接速度接头形式MMA交流直流M/MIN46007100363834360405570080038423640045055表6搭接接头埋弧自动焊工艺参数焊接参数板厚焊脚焊丝直径焊接电流电弧电压焊接速度AMMMMMMAVM/MINMM。简图64530323407505560874650323407515205560107460032340751520556012657803235115205560表7T型接头单道埋弧自动焊焊接参数焊脚焊丝直径焊接电流电弧电压焊接速度送丝速度ABMMMMAVM/MINM/MINMMMM。简图645600650303207067077225106084565077030320420670832030152060表8船形位置T型接头的单道埋弧自动焊焊接参数焊脚焊丝直径焊接电流电弧电压焊接速度送丝速度MMMMAVM/MINM/MIN65600700343607708346757003436033183857007503436042083092472575033350272010575080034360309143除按以上各条确定焊接参数外，焊接前尚应按工艺文件的要求调整焊接电流、电弧电压、焊接速度、送丝速度等参数后方可正式施焊。5、施焊条件及一般要求51坡口厚度12MM以下板材，可不开坡口，采用双面焊，正面焊电流稍大，熔深达6570，反面达4055。厚度大于12MM20MM的板材，单面焊后，背面清根，再进行焊接。厚度较大板，开坡口焊，一般采用手工打底焊。52多层焊时，一般每层焊高为45MM，多道焊时，焊丝离坡口面3MM4MM处焊。53填充层总厚度低于母材表面12MM，稍凹，不得熔化坡口边。54盖面层使焊缝对坡口熔宽每边31MM,调整焊速，使余高为03MM55焊道两端加引弧板和熄弧板，引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于80MM。引弧和熄弧板长度应大于或等于150MM。引弧和熄弧板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。56焊接区应保持干燥、不得有油、锈和其它污物。57埋弧焊每道焊缝熔敷金属横截面的成型系数（宽度深度）应大于1。6、埋弧焊常见缺陷及其防止措施埋弧焊常见缺陷有焊缝成形不良、咬边、未焊透、气孔、裂纹、夹渣等。它们的产生原因及防除方法见表9。表9埋弧焊常见缺陷产生原因及防除方法缺陷名称产生原因防除方法宽度不均匀1焊接速度不均匀2焊丝给送速度不均匀3焊丝导电不良防止消除1找出原因排除故障2找出原因排除故障3更换导电嘴衬套（导电块）酌情部分用手工焊补焊修整并磨光堆积高度过大1电流过大而电压过低2上坡焊时倾角过大3环缝焊接位置不当（相对于焊件的直径和焊接速度）防止消除1调节规范2调整上坡焊倾角3相对于一定的焊件直径和焊接速度，确定适当的焊接位置去除表面多余部分，并打磨圆滑焊缝表面成形不良焊缝金属满溢1焊接速度过慢2电压过大3下坡焊时倾角过大4环缝焊接位置不当5焊接时前部焊剂过少6焊丝向前弯曲防止消除1调节焊速2调节电压3调整下坡焊倾角4相对于一定的焊件直径和焊接速度，确定适当的焊接位置5调整焊剂覆盖状况6调节焊丝矫直部分去除后适当刨槽并重新覆盖中间凸起而两边凹陷药粉圈过低并有粘渣，焊接时熔渣被粘渣拖压防止消除提高药粉圈，使焊剂覆盖高度达3040MM1提高药粉圈，去除粘渣2适当补焊或去除重焊咬边1焊丝位置或角度不正确2焊接规范不当防止消除1调整焊丝2调节规范去除夹渣补焊未熔合1焊丝未对准2焊缝局部弯曲过甚防止消除1调整焊丝2精心操作去除缺陷部分后补焊未焊透1焊接规范不当（如电流过小，电压过高）2坡口不合适3焊丝未对准防止消除1调整规范2修整坡口3调节焊丝去除缺陷部分后补焊，严重的需整条返修续表9埋弧焊常见缺陷产生原因及防除方法缺陷名称产生原因防除方法内部夹渣1多层焊时，层间清渣不干净2多层分道焊时，焊丝位置不当防止消除1层间清渣彻底2每层焊后发现咬边夹渣必须清除修复去除缺陷部分后补焊气孔1接头未清理干净2焊剂潮湿3焊剂（尤其是焊剂垫）中混有垃圾4焊剂覆盖层厚度不当或焊剂斗阻塞5焊丝表面清理不够6电压过高防止消除1接头必须清理干净2焊剂按规定烘干3焊剂必须过滤、吹灰、烘干4调节焊剂过滤层高度，疏通焊剂斗5焊丝必须清理，清理后应尽快使用6调节电压去除缺陷部分后补焊裂纹1焊件、焊丝、焊剂等材料配合不当2焊丝中含碳、硫量较高3焊接区冷却速度过快而致热影响区硬化4多层焊的第一道焊缝截面过小5焊缝形