04无损检测作业指导书工艺规程

04无损检测作业指导书工艺规程射线检测工艺规程1适用范围本规范适用于检测厚度范围在2200MM的钢制锅炉、压力容器、压力管道对接焊缝的埋藏缺陷。2引用标准NB/T470132015承压设备无损检测固定式压力容器安全技术监察规程压力容器定期检验规则锅炉安全技术监察规程压力管道安全技术监察规程工业管道压力管道安全技术监察规程公用管道JB/T7902无损检测射线照相用线型像质计GB/T19802无损检测工业射线照相观片灯最低要求3人员资格31特种设备检验、检测机构的检验、检测人员应当经考核，取得检验、检测人员资格，方可从事检验、检测工作。32焊缝射线检测底片评级、复评和出具报告必须由取得RT级及以上证书的人员进行。33从事底片评定的人员视力要求应符合NB/T4701312015标准要求。14设备、器材和材料41X射线检测机411应保持完好，性能应满足JB/T62212012工业X射线检测机电气通用技术条件、JB/T7413携带式工业X射线检测机、等标准的要求，穿透能力应满足受检设备的最大穿透厚度，且应有10的裕度。412使用的检测设备均有设备编号和制作相应的曝光曲线并在有效检定期内。42胶片421射线照相用胶片必须符合NB/T4701322015相关规定，其性能应符合表1。胶片处理方法用胶片制造商提供的预先曝光胶片测试片进行测试和控制。表1胶片系统的主要特性指标2422A级和AB级技术应采用C5类或更高类别的胶片，B级技术应采用C4类或更高类别的胶片。胶片的本底灰雾应不大于03。423采用射线和高能X射线进行射线检测时,以及对标准抗拉强度下限值RM540MPA高强度材料射线检测时，应采用C4类或更高类别的胶片。43像质计像质计及像质计灵敏度的选用按NB/T4701322015标准的要求。44增感屏按NB/T4701322015标准选用，应保持干燥，经常保养，避免表面划伤，压凹或沾上油污等，屏上有明显损伤或增感效果不良时应及时更换。45暗盒应不漏光、洁净，能保证胶片与增感屏良好接触。46标记各种标记（“B”标记、中心标记、定位标记、铅字等）应按NB/T4701322015标准选用和放置。47定影液、显影液各种药液的选用和配制应与所选用的胶片相一致。48观片灯481观片灯的主要性能应符合GB/T19802的有关规定，噪音小，亮度可调，性能稳定。482观片灯的最大亮度应能满足单位照相底片最大黑度的评片要求。49黑度计（光学密度计）和标准黑度片491黑度计可测的最大黑度应不小于45，测量值的误差应不超过005。492黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每6个月应进行一次核查。核查方法可参照NB/T4701322015附录C的规定进行，每次核查后应填写核查记录。在工作开始时或连续工作超过8小时后，应在拟测量黑度范围内选择至3少两点进行检查。493标准黑度片应至少有8个一定间隔的黑度基准，且能覆盖0345黑度范围，应至少每2年校准一次。必须特别注意标准密度片的保存和使用条件。410其他器材磁钢、透明胶带等应能满足检验要求。5被检焊缝表面要求51在射线检测之前，焊接接头的表面应经目视检测并合格，表面的不规则状态在底片上的影像应不妨碍底片上缺陷的辨别，否则在拍片前应要求受检单位修补或处理。52在用设备的表面要求，可根据情况酌情处理。6检测时机61在用检验时的检测时机应安排在被检测面经打磨、目视检测合格（满足上述5要求）后进行检测。62其他检验时检测时机原则上应安排在热处理后，有延迟裂纹倾向的安排在焊接完成24H（球罐36H）之后，被检测面经打磨、目视检测合格（满足上述5要求）后进行检测。7编号71编号方法711检测编号应有设备编号、底片编号，二者用“”隔开。712重照、返修后复照、扩探在底片编号后加字母，字母后的数字表示实施次数，无数字的为1次。如C重照，R返修复照，K扩探。4713设备上每个片号定位标记的相对位置必须在检测布片草图上表示清楚。8射线检测技术等级选择81射线检测技术等级选择应符合制造、安装、在用等有关标准及设计图样规定。锅炉、压力容器及压力管道对接焊接接头的制造、安装、在用时的射线检测，一般应采用AB级技术进行检测。对重要设备、结构、特殊材料和特殊焊接工艺制作的焊接接头，可采用B级技术进行检测。82锅炉、压力容器及压力管道在用检测中,由于结构、环境条件、射线设备等方面限制，检测的某些条件不能满足AB级（或B级）技术的要求时,经合同各方商定，在采取有效补偿措施（例如选用更高类别的胶片）的前提下，受限制条件可按A级（或AB级）要求实施，若底片的像质计灵敏度达到了AB级（或B级）的规定,则可认为按AB级（或B级）进行了检测。83锅炉、压力容器及压力管道在用检测中，由于结构、环境、射线设备等方面限制,检测的某些条件不能满足AB级技术的要求时,经合同各方商定,在采取有效补偿措施（例如选用更高类别的胶片）后可采用A级技术进行射线检测，但应同时采用其他无损检测方法进行补充检测。9辐射防护91放射卫生防护应符合GB18871、GBZ117、GBZ132和我所安全手册的有关规定。92现场进行射线检测时，应按GBZ117的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。510布片与标记101按检验员确定的检测部位及检测比例布片。102底片上必须有检测编号、中心标记、像质计、搭接标记等。这些标记离焊缝边缘5MM，且应与设备上的标志一致。103拍片时象质计应放在射线源一侧的焊缝表面，并靠近胶片的端部，细丝在外侧。若因条件所限不能放在射线源一侧时，也可以放在胶片侧，但应做对比试验，并加字母F标记。11曝光参数的选择及透照操作111400KV以下的X射线，在透照厚度下最高管电压的限制按NB/T4701322015标准图1的要求。112X射线透照时，当焦距为700MM时，曝光量的推荐值为A级和AB级15MA2MIN，B级20MA2MIN，当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。不能用缩短曝光时间提高KV值的办法来增加底片黑度。113焦距的选择按NB/T4701322015标准中57条要求并结合仪器的曝光曲线选取。114X射线机的操作应按安全手册和相应设备操作规程执行。115透照厚度比K值，环向焊接接头A级和AB级K11，B级K106；纵向焊接接头A级和AB级K103，B级K101。12暗室处理121裁片规格一般是80MM3180MM，80MM3240MM，80MM3300MM。6122药液的配制应与所选用的胶片相一致，新配药液应放置24小时使用。123胶片在药液中的处理温度应控制在20左右，显影时间以48分钟为宜，并应经常翻动。124定影后的底片用流动水冲洗，水质应清洁，无泥沙，无油污，水洗时间不应少于30分钟。125底片冲洗后应烘干或自然晾干。13底片质量131底片黑度D（包括热影响区）应满足NB/T4701322015标准5161的要求。132底片上的像质计灵敏度，应符合NB/T4701322015标准5162表5至表10的要求。123其他要求应符合NB/T4701322015标准中第5163条的要求。14底片观察141底片完全干燥后在无背景反射光的室内进行观察评定。142观片灯的主要性能应符合GB/T19802的有关规定，最大亮度应满足评片的要求。15焊缝射线透照缺陷等级评定151焊缝照相质量按NB/T4701322015标准进行评定。152底片必须由2名RT级及以上人员评定，其中一人初评，一人复评。153埋藏缺陷与相应的安全状况等级按相应的检验规则的规定处理。716记录、报告、存档161各类原始记录，表卡和检测报告应认真填写，字迹整齐、清洁，不得随意涂改（原始记录如需修改可采用划改并签名、签日期的方式）。检测记录和报告应准确、完整，并经无损检测责任人签字认可。162报告内容应符合NB/T470132015的规定。1621工件情况产品编号、产品名称、类别、规格、材质、母材厚度及焊缝情况。1622检测设备射线机型号。1623检测附件胶片型号、像质计规格、增感屏类型等。1624检测工艺参数KV、MA、T、F、L、等。1625检测结果验收标准、合格级别。不合格缺陷应定性、定位、定量、定级。1626返修情况部位、次数、最终级别。1627检测部位示意图（或布片示意图）1628编制、审核人员及其技术资格1629其他需要说明或记录的事项163检测记录、检测报告、RT底片、意见通知书等技术资料应整理汇总，按台归档。17相关记录及报告编号NTBGJS1622014射线检测记录NTBGJS1632014射线检测报告8超声波检测工艺规程1适用范围适用于铁素体钢制承压设备焊接接头的超声检测。与承压设备有关的支承件和结构件的超声检测，也可参照使用。2编写依据NB/T470132015承压设备无损检测GB1502011钢制压力容器GB/T27664无损检测超声检测设备的性能与检验JB/T9214无损检测A型脉冲反射式超声检测系统工作性能测试方法3检测人员资格31超声检测人员的一般要求应符合NB/T470131的有关要求。32超声检测人员应具有一定的金属材料、设备制造安装、焊接及热处理等方面的基础知识，应熟悉被检工件的材质、几何尺寸及透声性等，对检测中出现的问题能作出分析、判断和处理。4检测设备和器材41超声波检测仪器和探头产品质量合格证明应符合NB/T4701332015的421条规定。42超声波检测仪器、探头和组合性能421检测仪器采用A型脉冲反射式超声检测仪，其工作频率按3DB测量应至少包括05MHZ10MHZ频率范围，超声检测仪器各性能的测试条件和指标9要求应满足附录A的要求并提供证明文件，测试方法按GB/T276641的规定。422探头圆形晶片直径一般不应大于40MM，方形晶片任一边长一般不应大于40MM，其性能指标应符合附录B的要求并提供证明文件，测试方法按GB/T276642的规定。423仪器和探头的组合性能应符合NB/T4701332015的4223条规定。43试块应符合NB/T4701332015的423条规定。44耦合剂应符合NB/T4701332015的424条规定。45超声检测设备和器材的核准、核查、运行核查和检查的要求。451核准、核查、运行核查应在标准试块上进行，应使探头主声束垂直对准反射体的反射面，以获得稳定和最大的反射信号。452校准或核查A）每年至少对超声仪器和探头组合性能中的水平线性、垂直线性、组合频率、盲区（仅限直探头）、灵敏度余量、分辨力进行一次校准并记录，测试要求应满足4223的规定。B每年至少对标准试块与对比试块的表面腐蚀与机械损伤，进行一次核查。453运行核查A）数字超声检测仪每6个月至少对仪器和探头组合性能中的水平线性和垂直线性，进行一次运行核查并记录，测试要求应满足4223的规定。B每3个月至少对盲区（仅限直探头）、灵敏度余量、分辨力进行一次校准并记录，测试要求应满足4223的规定。454检查10A）每次检测前应检查仪器设备器材外观、线缆连接和开机信号显示等情况是否正常。B使用斜探头时，检测前应测定入射点（前沿距离）和折射角（K值）。455校准、运行核查和检查时的注意事项校准、运行核查和检查时，应将影响仪器线性的控制器（如抑制或滤波开关等）均置于“关”的位置或处于最低水平上。5检测工艺文件应符合NB/T4701332015的43的规定。6安全要求检测场所、环境及安全防护应符合NB/T4701312015的规定。7检测实施71检测准备711在承压设备的安装及在用检验中，超声检测时机及检测比例的选择等应符合相关法规、标准及有关技术文件的规定。712所确定的检测面应保证工件被检部分能得到充分检测。713焊缝的表面质量应经外观检查合格，检测面（探头经过的区域）上所有影响检测的油漆、锈蚀、飞溅和污物都应清除，其表面粗糙度应符合检测要求。表面的不规则状态不应影响检测结果的有效性。72扫查覆盖为确保检测时超声声束能扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖应大于探头直径或宽度的15或优先满足相应章节的检测覆盖要求。73探头的移动速度探头的扫查速度一般不应超过150MM/S。当采用自动报警11装置扫查时，扫查速度应通过对比试验进行确定。74扫查灵敏度扫查灵敏度的设置应符合相关章节的规定。75灵敏度补偿应符合NB/T4701332015的455条规定。76仪器和探头系统的复核应符合NB/T4701332015的456条规定。77承压设备焊接接头超声检测应符合NB/T4701332015的6条规定。8缺陷的定量检测中发现缺陷时要根据缺陷反射波高度，测定缺陷当量大小，根据探头的位置、声程测定缺陷的位置，根据探头移动距离测定缺陷的指示长度。具体方法见NB/T47013320152015标准中6313和647条。9检测结果的评定和质量等级分类91检测结果的评定911超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时，应采取改变探头K值、增加检测面、观察动态波型并结合结构工艺特征作判定，如对波型不能判断时，应辅以其他检测方法作综合判定。912缺陷指示长度的规定应符合NB/T47013320152015的63142和6482的规定。913相邻两缺陷在一直线上，其距离小于其中较小的缺陷长度时，应作为一条缺陷处理，以两缺陷长度之和作为其指示长度（间距不计入缺陷长度）。92质量等级分类质量等级分类应符合NB/T47013320152015标准中65条规定。1210检测记录、报告和资料存档101各类原始记录，表卡和检测报告应认真填写，字迹整齐、清洁，不得随意涂改（原始记录如需修改可采用划改并签名、签日期的方式）。检测记录和报告应准确、完整，并经无损检测责任人员签字认可。102检测记录1021应根据NB/T4701332015及相应检验规则的要求记录缺陷信息。1022记录内容应包括缺陷位置、类型、取向、波幅、指示长度和自身高度以及缺陷分布图。记录应由检测人员签字。103检测报告超声检测报告除了符合NB/T4701312015的规定外还应包括NB/T4701332015标准中9条规定的内容。104资料存档1041检测报告，原始记录、表卡等技术资料应整理汇总，按台归档。1042检测记录和报告等保存期应符合相关法规标准要求，且不得少于7年。11相关记录及报告编号NTBGJS1642014超声波检测记录NTBGJS1652014超声波检测报告13磁粉检测工艺规程1适用范围11本检测工艺规程适用于铁磁性材料制板材、复合板材、管材以及锻件等表面和近表面缺陷的检测；也适用于铁磁性材料对接焊接接头、T型焊接接头以及角焊缝等表面和近表面缺陷的检测。12本检测工艺规程只适用于连续法，不适用于剩磁法。13本检测工艺规程只适用于磁轭法湿式荧光（或非荧光）检测和交叉磁轭法湿式荧光（或非荧光）检测。14本检测工艺规程不适用于非铁磁性材料的检测。2编写依据21承压设备无损检测NB/T470132015。22其他相关无损检测标准。3检测人员资格31特种设备检验、检测机构的检验、检测人员应当经考核，取得检验、检测人员资格，方可从事检验、检测工作。32磁粉检测人员未经矫正或经矫正的视力应不低于50，测试方法应符合GB11533的规定。并1年检查1次，不得有色盲。4检测设备、器材和材料41磁粉检测设备必须满足JB/T82902011无损检测仪器磁粉检测机中的有关规定。1442当采用荧光法检测时所使用的黑光灯在工件表面的黑光辐照度应1000W/CM2，黑光的波长应为315NM400NM，中心波长约为365NM。黑光源应符合GB/T5097的规定。43辅助器材A1型和C型试片；磁场指示器（八角试块）；磁悬液浓度沉淀管；210倍放大镜；黑光灯等应符合NB/T4701342015第47条的规定。44磁粉、载体、磁悬液的要求应符合承压设备无损检测NB/T4701342015第46条的规定。5检测表面制备检测表面要求被检工件表面及其相邻至少25MM范围内应干燥，表面油脂、铁锈、氧化皮、棉纤维、涂层、焊剂及焊接飞溅物等应清除，表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应做适当修理，修理后的被检工件表面粗糙度RA25M。焊缝表面需经外观检验合格后方可进行磁粉检测。被检工件表面有非磁性涂层时，如能保证涂层厚度不超过005MM，并经检测单位（或机构）技术负责人同意和标准试片验证不影响磁痕显示后，可带涂层进行磁粉检测，并归档保存验证资料。6检测时机61在用检验时的检测时机应安排在被检测面经打磨外观检查合格（满足上述5要求）后进行检测。62其他检验时检测时机应安排在热处理后，有延迟裂纹倾向的安排在焊后24H15（球罐36H）之后，被检测面经打磨外观检查合格（满足上述5要求）后进行检测。7检测工艺和检测技术71磁场强度通过测量磁轭提升力和标准试片来确定。磁轭检测机提升力的测定方法是将磁轭放在提升力试板上通以电流提起的最大重量为该检测仪器提升力。当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N的提升力；交叉磁轭至少应有118N的提升力。每次检测前用标准试片测定综合性能。采用单向磁化时应在相互垂直的两个方向上磁化，磁化区域每次应有不少于10的重叠，以免漏检。72磁轭的磁极间距应控制在75MM200MM之间；磁化电流采用交流电。73采用磁轭法磁化工件时，其磁化规范应根据标准试片验证。74磁悬液的配制741磁粉选用荧光（非荧光）磁膏或喷罐式荧光（非荧光）磁悬液。742磁悬液的配制应根据所探部位的倾斜度、表面光洁度等因素决定。一般倾斜度大，表面较为粗糙的应稍浓；平面和表面光洁度高的应稍淡。一般用水或低粘度油基载体作为分散媒介，若以水作为分散媒介时应加入适当的防锈剂和表面活性剂，必要时添加消泡剂。油基载体的运动粘度在38时30MM2/S，使用温度下50MM2/S，闪点94，且无荧光、无活性和无异味。743磁悬液的浓度非荧光磁粉配制浓度为1025GL，沉淀浓度为1224ML100ML；荧光磁粉配制浓度为0530GL，沉淀浓度为0104ML100ML16范围。测定前应对磁悬液进行充分的搅拌。75喷罐式磁悬液应选用符合国家标准的合格产品（我所现使用产品为HDBO黑油磁悬液和HDYN荧光磁悬液），使用前，确定磁悬液在有效期内、喷罐外观无锈蚀变形，并用标准试片进行综合性能试验，合格后即可检测，无需测量浓度。使用时，轻轻摇动喷罐，将磁悬液搅拌均匀，即可直接喷洒。76磁悬液的施加方法761采用湿法时，应确认整个检测面被磁悬液湿润后，再施加磁悬液。762磁悬液的施加可采用喷、浇、浸等方法，不宜采用刷涂法。无论采用哪种方法，均不应使检测面上磁悬液的流速过快。763磁悬液必须在通电时间内施加完毕，通电时间为1S3S，停施磁悬液至少1S后方可停止磁化。为保证磁化效果应至少反复磁化两次。764在检测过程中已形成的磁痕不要被流动着的磁悬液破坏。765使用交叉磁轭装置时，四个磁极端面与检测面应尽量贴合，最大间隙不应超过05MM。连续拖动检测时，检测速度应尽量均匀，一般不应大于4M/MIN。766退磁对需要退磁的设备，应按NB/T4701342015标准第8条的要求做退磁处理。8磁痕显示分类、观察和记录81磁痕的分类和处理应符合NB/T4701342015标准第61条的要求82磁痕的观察821缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。17822非荧光磁粉检测时，缺陷磁痕的评定应在可见光下进行，工件被检面处的可见光照度应1000LX；当现场条件所限无法满足时可见光照度可适当降低，但不得低于500LX。823荧光磁粉检测时，缺陷磁痕的评定应在暗区进行，暗室或暗处可见光照度应20LX，所用黑光灯在工件表面的辐照度应1000W/CM2。检测人员进入暗区至少5MIN后进行荧光磁粉检测，观察时不应佩戴对检测结果评判有影响的眼镜或滤光镜。824除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其他磁痕显示均应作为缺陷磁痕处理。为辨认细小的磁痕显示，观察时应辅以210倍放大镜。9检测结果的评定和质量等级分类参见NB/T4701342015标准第9条的规定；当需要复验时应参见NB/T4701342015标准第7条的规定。10检测记录、报告和资料存档101记录应在工件和草图上同时标出缺陷磁痕的位置、长度和数量。必要时可采用照相、录像和可剥性塑料薄膜等方式记录。102各类原始记录，表卡和检测报告应认真填写，字迹整齐、清洁，不得随意涂改（原始记录如需修改可采用划改并签名、签日期的方式）。检测记录和报告应准确、完整，并经无损检测责任人员签字认可。103检测报告所包含的内容见NB/T4701342015标准第11条的规定。18104磁粉检测报告需经MT级及级以上检测人员或技术负责人审核签字，并加盖单位公章后，方可生效。105磁粉检测报告、原始记录、表卡、委托单等技术资料应整理汇总并按台存档。10相关记录及报告编号NTBGJS1662014磁粉检测记录NTBGJS1672014磁粉检测报告19渗透检测工艺规程1适用范围渗透检测适用于非多孔性金属材料制承压设备在制造、安装使用中产生的表面开口缺陷的检测。2本规程编写依据是NB/T470132015承压设备无损检测等标准。3检测人员31渗透检测人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于50（小数记录值为10），测试方法应符合GB11533的规定。并一年检查一次，不得有色盲。32特种设备检验、检测机构的检验、检测人员应当经考核，取得检验、检测人员资格，方可从事检验、检测工作。从事渗透检测的人员应满足NB/T4701312015的要求4检测设备、仪器、试块和渗透检测试剂41暗室或检测现场应有足够的空间，能满足检测的要求，检测现场应保持清洁，荧光检测时暗室或暗处可见光照度应不大于20LX。42黑光灯的紫外线波长应在315NM400NM的范围内，峰值波长为365NM，距黑光灯滤光片38CM的工件表面的辐照度大于或等于1000W/CM2。，自显像时距黑光灯滤光片15CM的工件表面的辐照度大于或等于3000W/CM2。黑光灯的电源电源电压波动大于10时应安装电源稳压器43黑光辐照度计其紫外线波长应在315NM400NM的范围内，峰值波长为365NM。2044荧光亮度计其波长应在430NM600NM的范围内，峰值波长为500NM520NM。45照度计用于测量白光照度，应能满足NB/T4701352015中58条规定的照度测量要求。46试块461试块分成铝合金试块（A型对比试块）和镀铬试块（B型试块），应符合JB/T6064标准的要求。462铝合金试块（A型对比试块）主要用于以下两种情况A在正常使用情况下，检验渗透检测剂能否满足要求，以及比较两种渗透检测剂性能的优劣；B对用于非标准温度下的渗透检测方法作出鉴定。463镀铬试块主要用于检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性。464着色渗透检测用的试块不能用于荧光渗透检测，反之亦然。465发现试块有阻塞或灵敏度有所下降时，必须及时修复或更换。466试块使用后要用丙酮进行彻底清洗。清洗后，再将试块放人装有丙酮和无水酒精的混合液体体积混合比为11的密闭容器中浸渍30MIN后干燥保存，或用其他有效方法保存。47渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂471渗透剂的质量控制应符合NB/T4701352015标准中4211条的要求。472显像剂的质量控制应符合NB/T4701352015标准中4212条的要求。5检测的表面制备2151工件被检表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁肖、毛刺以及各种防护层。52被检工件机加工表面粗糙度RA25M；被检工件非机加工表面的粗糙度可适当放宽，但不得影响检验结果。53局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25MM。6检测时机61在用检验时的检测时机应安排在被检测面经打磨外观检查合格（满足上述5要求）后进行检测。62其他检验时检测时机应安排在热处理后，有延迟裂纹倾向的安排在焊后24H（球罐36H）之后，被检测面经打磨外观检查合格（满足上述5要求）后进行检测。7检测工艺和检测技术71渗透检测方法按NB/T4701352015标准中451条表3选用。72灵敏度等级分类A级；B级；C级（NB/T4701352015标准中452条表4）。73检查部位与抽检率检测部位及检测比例由检验员进行外观检验后，按相应检验规则的要求确定。74渗透检测基本程序741预清洗用清洁剂去除被检表面的油脂、污垢。清洗后，检测面上遗留的溶剂和水分等必须干燥，且应保证在施加渗透剂前不被污染。22742待工件表面干燥后施加渗透剂，可用浇涂、刷涂、喷涂、浸涂等进行。在1050的温度条件下，受检表面保持在湿浸状态下，持续渗透时间一般不少于10分钟；在510的温度条件下，受检表面保持在湿浸状态下，持续渗透时间一般不少于20分钟或者按说明书进行操作。当温度条件不能满足上述条件时，应按NB/T4701352015附录B对操作方法进行鉴定。743用清洁剂除去工件表面多余的渗透剂，可用卫生纸、棉纱擦抹等方法。注意既要把表面多余渗透剂清除干净，又不能把渗入缺陷中的渗透液清洗掉，不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面上冲洗。744一般可用热风进行干燥或进行自然干燥，被检面的温度不得大于50。当采用溶剂去除多余渗透剂时，应在室温下自然干燥。干燥时间通常为5MIN10MIN。745待工件表面干燥后施加显像剂，可用涂刷、喷洒法或将工件浸入到显像剂中，然后再迅速排除多余显像剂，并进行干燥处理。显像剂应薄而均匀的涂布在工件表面。喷涂时，喷嘴与工件表面的距离为300MM400MM,喷洒倾角为3040。7