铜铝导体新型材料开发应用建设工程安装部分施工方案(中色十二冶)

1、钢结构施工方案一、钢构件制作施工顺序放样好料下料组对焊接矫正除锈刷漆二、主要制作方法1放样、号料和切割1放样和号料应根据施工图的工艺要求进行，应预留制作和安装时的焊接收缩量及切割、铣平等加工余量。2对于形状复杂零、部件，在图中不易确定的尺寸，应通过放样校对后确定。样板、样杆必须写明零部件号、规格、数量等，并经技术、质检人员检验后方可使用。3样板、样杆、样条制作的允许偏差应符合下表规定。样板、样杆、样条制作的允许偏差表项目允许偏差（MM）两相邻孔中心线距离05对角线、两极边孔中心距离10孔中心与孔群中心线的横向距离05宽度、长度10，10曲线样板上任意点偏离104号料前应检查钢料的规格、质量，如发现不平直，有锈蚀、油漆等污物，应矫正清理后再号料；号料外形尺寸允许偏差为1MM。下料时，顶、底腹板等主要部件应注意钢材轧制方向与2受力方向一致。5切割时应注意下列事项A切割前应将料面的浮锈、污物清除干净。钢料应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙。B切割零件尺寸手工切割时允许偏差为2MM；自动切割符合下表的规定切割零件尺寸自动切割时允许偏差表项目允许偏差（MM）零件宽度、长度30切割面的平面度005，且20割纹深度02局部切口深度102、矫正和弯曲1钢材的矫正宜以冷矫为主。2矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和损伤。零件矫正后的允许偏差应符合下表规定。零件矫正后的允许偏差表项目允许偏差（MM）钢板平面度每米10钢板直线度L8M30L8M40型钢直线度每米053角钢肢垂直度全长范围05连接部位05角肢平面度其余10连接部位05工字钢、槽钢腹板平面度其余10连接部位05工字钢、槽钢翼缘垂直度其余103、边缘加工1零件边缘切削量不应小于2，加工面的表面粗糙度RA不得低于50M，宽度、长度10。2坡口采用自动切割机加工，坡口尺寸及允许偏差由焊接工艺确定。4、组装1组装前，零件、部件应经检查合格，连接接触面和焊缝边缘每边3050范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净，露出钢材金属光泽。各种部件的制造，必须经结构工程师会同检验工程师确认后，方可进入下道工序。焊接连接组装的允许偏差应符合设计规范。焊接连接组装的允许偏差表项目允许偏差（MM）对口错边T/10且304间隙10搭接长度50缝隙15高度20垂直度B/100且20中心偏移20型钢错位连接处105钢吊车梁制作方法工艺过程（1）下料图单此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。质量检测标准应符合设计要求及国家现行标准的规定。检验方法检查钢材质量证明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。（2）放样、号料放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。5放样和样板的允许偏差见下表项目允许偏差平行线距离和分段尺寸05MM对角线差10MM宽度、长度05MM孔距05MM加工样板角度20号料的允许偏差见下表项目允许偏差外形尺寸10孔距05（3）下料钢板下料采用半自动切割机下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。质量检验标准切割的允许偏差值（MM）项目允许偏差零件宽度、长度30边缘缺棱10型钢端部垂直度20钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。6质量检验方法目测或用放大镜、钢尺检查。（4）焊接该工序采用设备为二氧化碳保护焊机。焊接工艺焊接钢梁采用二氧化碳保护焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊接。使用二氧化碳保护焊应满足以下两点A焊接后边缘3050MM范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。B引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧应满足以下规定使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。质量检验标准和方法焊接型钢允许偏差表（MM）、项目允许偏差、截面高度（H）H50020500H100030H100040截面宽度（B）30腹板中心偏移20翼缘板垂直度（）B/10030弯曲矢高L/10050扭曲H/25050腹板局部平面度（F）T14307T14205制孔采用设备摇臂钻质量检验标准螺栓孔及孔距允许偏差符合钢结构施工及验收规范的有关规定，详见下表螺栓孔允许偏差表（MM）项目允许偏差、直径10、周度20、垂直度03T且不大于20螺栓孔距的允许偏差表、项目允许偏差5005011200120030003000同一组内任意孔间距离1015相邻两组的端孔的距离15202530质量检验方法用直尺、钢尺、卡尺和目测检查。6矫正吊车梁使用设备翼缘调直机工艺要求操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完成后，应进行自检，允许偏差符合钢结构施工及验收规范有关规定。钢板矫正允许偏差项目允许偏差钢板局部平面度T1415T14108弯曲矢高1100050质量检验方法目测及直尺检查。（7）端头切割焊接型钢柱梁矫正完成,其端部应进行平头切割，所用设备为端头铣床，端部铣平的允许误差见下表项目允许偏差两端铣平时构件长度20两端铣平时零件长度05铣平面的平面度03三、钢结构综合安装施工方法1施工流水段划分以刚架结构安装为主线，穿插相应构件的组拼与安装，确保结构稳定，贯彻先下后上，紧密安排构件的安装与塔吊的综合利用，采用平面分区段，立体流水交叉作业的原则，达到压缩总工期的目的。门形刚架结构件制作安装分三段流水，先中间后两侧。考虑钢结构安装中的整体稳定性，尽早安装中部墙梁。恒丽保洁板分两个区对称安装。钢构件在现场制作，运至基础边进行组装，围护结构的墙板直接运入现场以减少搬运损坏。并按施工平面布置图顺序及时供现场安装使用。安装、焊接顺序根据本工程平面结构对称的特点，选择全方位对称及局部对称的安装、9焊接顺序。从中部刚度大的柱子为基准，组成口字框体，确定安装轴线精度，然后将刚架延伸至端部，其余部分由中间向外扩展安装。此顺序有利于消除制作、安装及焊接变形的累积误差。立面安装顺序是每单元柱安装。刚架装组成稳定结构后进行扶直起吊，再分单元安装次要构件（檩条，板等）。主梁按端部中部依次序联接，最后联接柱子，使先形成铰接以利于消除梁焊接变形，减少焊接应力，保证钢柱的垂直度。根据上述原则绘制，各单元钢构件编号图及安装顺序编号表、节点配料表、图中应标明吊装区、安装顺序、焊接部位、构件数量；表中应注明安装序号构件型号、节点型号、连接件规格、数量；高强螺栓规格数量、栓接型式、数量、规格及焊接量、焊接型式。从编号预检，结构配件，配料运输，限额领料到安装，焊接，探伤及施工技术管理，质量检查均用图表，以简化复杂的钢结构安装技术管理，科学指导施工。2安装工艺（1）柱地脚螺栓的埋设结构中钢筋混凝土基础中，柱地脚螺栓埋设精度必须达到钢结构验收规范的要求，这是保证钢结构安装精度的关键，进场后要严格进行检查。（2）尽量采用地面组拼工艺，以确保安装精度，增加高空作业安全感，提高安装效率。地面组拼后安装的构件是提高工效在地面组拼的构件有柱与梁，钢支撑与屋面梁间组拼；梁与防弯杆件组拼；带状刚架的组拼。以上构件皆为平拼，凡组拼构件应计算重量及吊点位置，严防超载及损坏构件。10刚架校正采用高线相对标高控制法测定。柱子垂直度除标准柱外逐个用2台经纬仪在相垂直的两面观测，采用缆风绳，倒链及千斤顶拉，拽校正。焊接梁后测得柱垂直度为最终值（24H）后，复校时上下柱应考虑预留偏差值，预留方向及焊接收缩纠偏，使累积偏差为最小。3测量测量是刚架结构综合安装中控制工程质量的首要工序。施工测量准备了解设计意图，熟习图纸，掌握验收标准和检测方法，编制测量方案，校验测量仪器，确保施测精度。制定测工工作准则，明确测量程序，审校原始记录，坚持三检制和交验手续。对钢构件进行加工跟踪预检，掌握制作误差及存在问题，反馈至施工现场，将误差消灭在安装之前。（2）控制网投测的选择1）地上控制网，选用呈“井”字形外控网，在角部基顶上设8个控制桩，进行检测达到全闭合后。以此点，线引测整个轴线网，作为整个建筑物平面位置的依据。2）在建筑物外侧和柱基上设高程控制点。3）地上部分设8个内控桩点于8个标准钢柱上，成为4条控制网。（3）控点测量基础轴线、桩位、标高全面复查合格后（轴线闭合差点2MM，柱顶标高控制在同一水平面上，相邻柱调整值2MM），引测8个控制点，将钢板平台架按方位焊接在出地面层柱角上，作为固定激光架，逐个柱11顶部设置激光接收靶定点。竖向激光线投递应在夜间进行，以减少日照温差引起的柱顶位移及安装时塔吊回转达引起钢柱晃动的影响。使用激光仪与经纬仪双复位位法进行校测。操作程序为激光仪在钢平台上严格对中整平，将望远镜调向铅直方向对零，发射激光至接收靶。当消除仪器自身误差采用三点、三角形垂线法定点，作为柱顶放线的依据。（4）高程控制测量本工程采用相对标高法控制高程的依据。（5）钢柱预控法校正刚架结构施工中主要控制垂直度和水平标高，测量是安装的关键工序，以测量为主，指导安装、焊接，做到五化轴线定位标准化；观测工艺程序化；钢柱安装校正、预检、预控、预留规律化；质量保证体系群体化；复测三检验收制度化。预检钢柱、梁的制作偏差；预控安装偏差，焊接变形，日照温差影响，柱强制校正后的反弹值，本节柱顶放线偏差和方向位置。综合上述因素考虑预留偏差值，使焊接后柱子垂直度为零。影响柱垂直度的首要因素是梁的焊接，其次是柱的焊接。当可预留值大于下节柱累积偏差时，只预留累积值，反之则只预留可预留值。其方向与偏差方向相反。为钢结构安装测量预控程序。钢结构安装、焊接中要进行必要的观测。因柱、梁设计尺寸、钢板厚度、焊接熔敷量均在变化，施工季节不同，均影响预留值。要跟踪检测不断总结，得出数据，指导施工。预控重点为中心标准柱边缘柱的垂直度，凡在本刚架的前一刚架垂直度达到要求，应进行安装精度的调整，防止产生扭转，以确保刚架的12顺利安装。（5）沉降观测采用精密水准仪在建筑物四周设沉降观测点，每安装一种钢构件，作一次观测，做好记录，绘制沉降量、荷载与延续时间曲线图，计算平均沉降量。其中2个最大偏差10MM，视为未达到优质标准。四、高强螺栓连接施工高强螺栓摩擦型连接是借助螺栓紧固产生的强大轴力夹紧钢板束，靠接触面间产生的搞剪摩擦力传递同螺栓轴力相垂直方向的应力，因此螺栓只受拉不受剪。本工程采用合金钢制成的扭剪型高强螺栓。扭剪型高强螺栓施加螺母上的紧固扭矩是由螺栓本身环形切口的扭断力矩来控制的。（1）扭矩系数扭矩系数是螺栓、螺母、垫圈组成一个连接件后的重要标志，特别要防止扭矩系数发生变化，以保证安装质量。（2）摩擦面处理连接节点钢板束之间的抗剪摩擦力，是构件接触面的压力和摩擦系数的积。摩擦面的摩擦系数大小，对滑动承载力影响很大，本工程钢结构的摩擦系数要求达到045采用打磨处理后，用钢丝刷除去浮锈，每两节柱作一次摩擦系数、轴力试验。（3）高强螺栓施工要点高强螺栓安装工艺流程为。1）扭剪型高强螺栓的附加长度扭剪型高强螺栓的长度为螺头下支承面至切口的距离，它等于钢板束厚度加一个螺垫及螺母的厚度，以紧固后外露3扣螺纹为准，其长充取5MM的倍数。2）摩擦面清理磨擦面的清理关系到扭矩系数的变化。组装前要清除13板面、孔边的毛刺、卷边和切割瘤，用钢丝刷清除浮锈时其方向应与受力方向相垂直。凡油漆、油污均应严格清除。3）钢板束间隙处理当节点两侧钢板厚度不相等时，其间隙为1MM时不作处理；间隙在3MM以内时，厚板一侧做成15坡度缓慢过渡；间隙大于3MM时，加入垫板，垫板要求同节点板。4）高强螺栓穿孔，组装时用钢钎、冲子校正孔位，用安装螺栓坚固后，再穿入高强螺栓，初拧后换下高强螺栓。不得用高强螺栓代替安装螺栓，高强螺栓在孔内不得受剪，且一个节点的穿入方向应相同。5）安装顺序高强螺栓紧固顺序同刚度大的部位，由内向外对称拧紧，后拧刚度小的部位。高强螺栓分初拧与终拧，初拧值为终拧值的50，板厚时其值加大。本工程采用电动扭剪型扳手用控制箱读数法控制初拧值，其值由试验确定。扳手分内外套筒，分别套在梅花头与螺母上，使螺栓切口承受纯扭转。当扭矩增加到切口扭断力矩时，梅花头拧断，为终拧。（4）高强螺栓的检查高强螺栓出厂应有合格证，要确保使用性能满足各有关参数，使作、运输、保管合理，规格、长充满足安装要求。螺垫安装方向应正确，同一节点穿入方向应一致。用轴力计检查施加扭矩值（转角法）须达到设计要求为合格。高强螺栓由厂家配套装箱，未使用前严禁开箱，储存、运输中应防雨防潮，螺栓开箱后随用随取，防泥沙、油污粘染螺栓。14五、钢结构焊接施工1钢结构焊接的特点1）钢结构采用Q235B钢的钢板组合成刚性节点，结构焊缝受多向应力作用。首先各节点的焊接设计应合理，焊缝既要有足够的强度，又要有较小的收缩变形。2）钢结构焊后的收缩变形直接影响结构的安装精度，主要是柱与梁焊后的横向收缩影响结构的垂直度，钢柱焊后的纵向收缩影响结构的水平标高。减小收缩变形主要取决于减小熔敷金属量及热影响区，防止高约束板局部应力集中造成层裂现象。工程钢材有较大的焊接淬硬性，即有产生冷裂纹（延迟裂纹）的可能性。节点要有良好的塑性、韧性及抗脆断能力。要严格控制构件加工精度、施焊顺序及焊接工艺。3）制造与安装的焊接环境差异较大，要考虑天气变化和地区差异对施焊质量的影响，确认可作业环境。施工要考虑低温焊接与防风措施；要考虑雨季温度影响等。4）焊缝施焊的不连续性（焊接缺陷）是不可避免的，对焊缝的质量检测具有重要意义。应自理好接头质量问题。2施焊方法本工程焊接拟采用，手工电弧焊和CO2气体保护半自动焊，并使用晶闸T2电焊机进行自动焊。根据工程设计技术要求和现场施工条件，需进行一系列手工电弧焊与CO2气体保护半自动焊的工艺试验。拟订要有焊接材料工艺确认试验，柱接头焊接工艺确认试验，梁接头15焊接工艺试验，柱与梁接头联接模拟试验，以及根据气候条件进行的低温焊接试验，在此基础上确定钢结构焊接施工工艺。CO2气体保护半自动焊目前国产CO2气体含水量高，产品不稳定，为防止冷裂纹发生，经试验确定用LB52A或YT60AH超低氢型焊条，手工电弧焊打底1层后，用CO2气体保护半自动焊，焊后进行热处理，使熔敷金属组织中的氢有充裕时间逸出，结成密实的晶体。CO2气体保护焊抗风能力较弱，在施焊要求风速超过2M/S以上时就须加防风措施。即使把气体流量加大到100L/MIN，最大风速也不能超过5M/S。3施焊顺序因工程施工面积大，构件复杂，施焊量大，施焊顺序十分重要，否则影响钢柱垂直度。施工时应采用结构对称、节点对称的全方位对称焊接法，并制订出标准顺序，使焊接变形及残余应力控制在最小范围内。1）工形柱施焊顺序先焊十字腹板，由2名焊工对称焊，背面用碳弧气刨清根后继续焊接，焊工在两块翼板窄小的空间操作，困难较大。翼板施焊工艺是清理坡口，安装端头引、甩弧板，预热；用手工焊超低氢型焊条打底13道；采用CO2气体保护焊（或手工焊）多层焊接；表面装饰焊后切除引、甩弧板，磨光；后热处理051H，温度200250度，用石棉布包好，保温2H。4工艺要求常温及低温下的焊接材料应预热，温度控制在100120C，低于100C时重新加热。后热处理是确保焊缝中扩散氢有足够时间逸出，以杜绝16或延迟裂纹发生。所在焊工必须经培训合格后，持证上岗，严格执行焊工作业细则，进行跟踪管理。5超声波无损检测钢结构焊缝为全熔透焊和部分熔透焊，其焊缝检验全面应用超声波无损检测技术。1）检测方法全熔透焊缝是主要检测对象。通过对结构焊缝性质及焊接特点的分析，确定具体检测方法检测时间、检测数量和重点监控目标。2）相关焊缝的检测包括工形柱上、下平面端的组装焊焊缝、封板焊缝和坡口端的永久衬板焊缝。其中表面裂纹缺陷有可能影响安装焊缝质量，对其安装焊缝根部质量的起关键作用，应进行检测。六、压型钢墙板安装1、材料进场（1）材料进场，厂商应附原厂出厂材质检验证明。（2）检验成型浪板及檩条的规格、尺寸、厚度。（3）检验各式收边料规格、尺寸、厚度。（4）检验零配件（自攻螺丝、垫片、止水胶等）。（5）彩色钢浪板外观不得有拖拉伤痕、色斑，表面膜层磨损、扭曲、污染、色差、翘角等现象。（6）材料进场时，应堆放在甲方指定之区域，同时乙方自行负责该部分材料的安全措施，材料应有适当之包装，以免损毁。172、施工前准备、压型钢板围护施工安装之前，订制相应的施工图纸，并根据设计文件编制组织设计及对施工人员进行技术培训和安全生产交底。、根据文件详细核对各类材料的规格和数量，对损坏的压型钢板，泛水板应及时修复和更换。、各类施工设备应齐全，并能正常运转。、复核与压型钢板施工安装有关钢构件的安装精度，清除墙条的安装焊缝药皮和飞溅物，并涂刷防锈漆进行防腐处理。3、压型彩板施工工序墙板安装按檩条位置从一端开始进行，板与板之间必须咬紧，再用螺钉固定，墙板接缝处做好防水处理。压型钢板安装时，应边铺设边调整其位置，边固定。七、屋面系统安装1、吊运（1）材料进场设置指定地点前，须分批、分类另放，不能立即使用时应整齐堆放并以帆布或胶布覆盖。（2）地面堆放材料时，为保持干燥必须铺设枕木（枕木高6公分以上），材料不得接触地面，枕木间距不得大于3公尺。（3）材料吊运至屋架前，应以钢带捆扎束紧。3、材料吊上屋架施工要点（1）放置钢板之屋架，吊放钢板前，须先设置挡板防止钢板滑落（2）材料吊运至屋架时，吊杆上系住彩色钢板之垂直系带间距不得大于6公尺，两端须加斜向吊带，以防止滑落。（每捆重不得大于2吨）。18（3）保持平稳缓缓吊升，吊车作业范围内，非吊装人员不得靠近。（4）吊升过程中，彩色钢板垂直系带如有松脱，应放下重新调整后再吊升。（5）彩色钢板缓缓下降，待吊车人员控制定位（檐口挡板）后，依序放下。（6）材料吊至屋架后，所有皮肋须朝上，板面应朝同一方向（便于安装，除阴肋扣合），并应以尼龙绳固定于钢主架上（不得放置于衍条中央）。4、檩条安装整平安装前对檩条支承进行检测和整平，对檩条逐根复查其平整度，安装的檩条间高差控制在5MM范围内。弹线檩条支承点应按设计要求的支承点位置固定，为此支承点应用线划出，经檩条安装定位，按檩条布置图验收。固定按设计要求进行焊接或螺栓固定，固定前再次调整位置，偏差5MM。验收檩条安装后由项目技术责任人通知质量员或监理工程师验收，确认合格且转入下道工序。5、彩色钢板铺设及固定彩色钢板铺设顺序，原则上是由上而下,由常年风尾方向起铺。（1）屋面A、以山墙边做起点，由左而右（或同右而左）依顺序铺设。B、第一片板安置完毕后，沿板下缘拉准线，每片依准线安装，随时检19查不使发生偏离。C、铺设面以自攻螺丝，沿每一板肋中心固定于衍条上。（2）收边A、屋面（含雨蓬）收边料搭接处，须以铝拉钉固定及止水胶防水。B、屋面收边平板自攻螺丝头及铝拉钉头，须以止水胶防止。C、屋脊盖板及檐口泛水（含天沟），须铺塞山型发泡PE封口条。D、收边板施工固定方式，依其现场丈量需做变更时，以确认后制做图为准。（3）施工原则与自攻螺丝施工方法相同，仅板固定方式改变（以固定座），其固定方法A、第一排第一个固定座，以自攻螺丝固定于檩条最左边，然后于檩条弹墨线做基准线，接着固定同排固定座。B、第一块板之肋部对准固定座之肋板，压下卡入检查是否扣合正确。C、将固定座短臂扣上第一块已铺好之面板阴肋，依前述方法施工，并调整平齐。D、按上述顺序铺设，最后所剩空中楼阁间小于板宽一半时，仅用固定座短臂固定板片，其余空间以泛水收头。E、如最后所剩空间大于板宽一半时，则以固定座固定板片，其超出部分裁除。（4）清理及废料运弃A、铺设钢板区域内，切铁工作及固定螺丝时，所产生金属屑应于每日收工前清理干净。20B、每日收工前需将屋面、地面、天沟上的残屑杂物（如PVC布、钢带等）清理干净。C、施工中裁剪之剩余废料，应每日派人收拾集中堆放。D、完工前所有余废料均需清理运弃。E、完工后应检查彩色钢板表面，其受污染部分应清洗干净。（5）注意事项A、彩色钢板切割时，其外露面应朝下，以避免切割时产生的锉屑贴附于涂膜面，引起面屑气化。B、施工人员在屋面行走时，沿排水方向应踏于板谷，沿檩条方向应踏于檩条上，且须穿软质平底鞋。C、屋面须做纵向（排立向）搭接时，叠接长度应在15公分以上，止水胶依设计图施作，其搭接位置应该在衍条位置上（墙面叠接长应在10公分以上，搁置于衍条上）。D、自攻螺丝固定于肋板，其凹陷以自攻螺丝底面与肋板中线齐为原则，15MM合格，其过紧部分应加止水胶防水，其过松部分应重新锁紧。E、每日收工时，应将留置屋架、地面之彩色钢板材料用尼龙绳或麻绳掼绑牢固。F、自攻螺丝必须垂直支撑面，迫紧垫圈必须完整。、电气安装施工方案一、管路敷设施工1结构预留洞口21根据图纸绘制相应结构留洞、套管图和洞口、套管检查表，供施工和检查使用。洞口、套管检查表采用逐项管理。2钢管暗敷设（1）钢管暗敷设工艺流程（2）施工准备根据施工图纸提出材料计划，列出规格、型号以及施工需用量。（3预制加工管径在20MM以下时，使用专用手扳煨管器煨弯，管径为25MM以上时，使用液压煨弯器煨弯，弯曲处不应有折皱，凹穴和开裂，弯扁程度不应大于管外径的10，线路暗配时，弯曲半径不应小于管外径的6倍，埋设于地下和混凝土时，其弯曲半径不应小于管外径的10倍；同时，其埋深不得小于15MM，管道埋于二层钢筋之间，且应尽量避免重叠。（4弹线定位在所需要的施工部位按照要求进行弹线定位，要求挂线找平、线坠找正，并且标出盒箱实际尺寸位置。（5）暗配的电线管路沿最近的路线敷设，并应减少弯曲；管路超过下列长度，应加装接线盒，其位置应便于穿线，无弯时不大于30M、有一个弯时不大于20M、有二个弯时不大于15M、有三个弯时不大于8M必须加装接线盒；无法加装接线盒时，可加大一号管径。埋入墙或混凝土内的管子，离建筑物、构筑物表面的净距必须不小于15MM。（6）进入配电箱、接线箱盒的电线管路，应排列整齐，一管一孔，箱盒22严禁开长孔，铁制盒、箱严禁用电焊、气焊开孔，。钢管进入盒、箱，管口应用螺母锁紧，露出锁紧螺母的丝扣23扣，两根以上管进入盒、箱要长短一致，间距均匀、排列整齐；（7）切断管子时，用钢锯、割管器、砂轮锯进行切管，将需要切断的管子量好尺寸，放在钳口内卡牢固进行切割。切割断口处应平齐不歪斜，管口刮锉光滑、无毛刺，管内铁屑除净。（8）埋地的电线管路严禁穿过设备基础，在穿过建筑基础时，必须加保护管。（9）镀锌钢管连接时必须使用通丝管箍连接，套丝采用套丝板，应根据管外径选择相应板牙，套丝过程中，要均匀用力。（10）钢管套丝不得有乱扣现象，管箍必须采用通丝管箍，外露23扣。（11）现浇混凝土楼板配管先确定箱盒位置，根据墙体的厚度，弹出十字线，将堵好的盒子固定牢然后敷管。有两个以上盒子时，要拉直线。管进入盒子的长度要适宜，管路每隔1M左右用铅丝绑扎牢。（12）随墙（砌体）配管配合土建工程砌墙立管时，管子外保护层不小于15MM，管口向上者应封好，以防水泥砂浆或其它杂物堵塞管子。往上引管有吊顶时，管上端应煨成90弯进入吊顶内，由顶板向下引管不宜过长，以达到开关盒上口为准，等砌好隔墙，先固定盒后接短管。（13）穿越外墙的钢管必须焊止水片，埋入土层的钢管做沥青防腐处理。23（14）配合施工中，电气专业人员随工程进度密切配合土建作好预埋工作，加强检查，杜绝遗漏，浇筑混凝土时应派专人看护。（15）地下室人防施工应严格按照FJD2001人防电气图集进行，配管穿越防护单元须作密闭处理，密闭处理应根据各自的情况采用相应的方法。3紧定式JDG管敷设（1管与管连接先把镀锌电线管与直通管接头或螺纹管接头带紧定螺一端拧紧定位后,用紧定扳手持续拧紧紧定螺钉，直至拧断“脖颈”，使镀锌电线管与直通管接头成一整体即达到连接要求。无须再做接地跨接线。（2镀锌电线管与接线盒、箱连接旋下螺纹管接头的爪型锁，并置于接线盒内壁面，用紧定扳手使爪型锁母与六角锁母里外夹紧接线盒即可，管螺纹宜外露23扣。无须再做接地跨接线。3镀锌钢管跨接地线采用专用接地卡连接，采用不小于4MM2的双色铜芯绝缘线作跨接线。金属导管严禁对口熔焊连接；镀锌和壁厚小于等于2MM钢导管不得套管熔焊连接。二、管内穿线施工1工艺流程242选择导线（1）根据设计要求选择导线规格及型号（2）相、零、地的颜色加以区分，黄绿双色地线，兰色零线3穿带线带线受阻时，用两根钢线同时搅动，使两根钢线的端头相钩绞在一起，然后将带线拉出。4清扫管路清除管路中的灰尘、泥水、杂物等。5放线与断线（1放线A放线前根据设计施工图对导线的规格，型号进行核对。B放线时导线置于放线框架或放线车上。（2断线A接线盒、开关盒、插座盒、灯头盒内导线的预留长度应为15CMB配电箱内导线的预留长度为配电箱体周长的1/2C出户导线预留长度应为15MD共用导线在分支处,可不剪断导线而直接穿过6、导线与带线的绑扎考虑导线截面大小,根数多少将导线与带线进行绑扎,绑扎处做成平滑锥型状便于穿线。257管内穿线（1）穿线前检查管内加装护口是否齐全,两人配合一拉一送（2管路较长,转弯较多时,在管内吹入适量的滑石粉,截面大、长度长的导线考虑机械牵引。（3）穿线时应注意下列问题A、同一交流回路的导线必须穿于同一管内；B、不同回路不同电压和交流、直流的导线不得穿在同一管内，但以下几种除外；A电压为50V及以下的回路；B同一设备的电机回路和无抗干扰要求的控制回路；C照明花灯的所有回路；D同类照明的几个回路,但管内的导线总数不超过8根。（4穿入管内的导线不允许有接头、局部绝缘损坏及死弯,导线外径总截面不超过管内面积的40。8导线连接（1）导线自缠绕57圈,用焊锡焊满,用像胶和绝缘胶布包缠；（2）压线帽连接必须采用专用的压线钳。9线路检查及绝缘摇测（1）检查导线接、焊、包是否符合施工验收规范及质量验评标准的规定。（2）绝缘摇测使用摇表摇测线路,照明回路使用500V摇表、线、相、零、地摇测的绝缘电阻值不低于05M兆欧。动力线路采用1000V摇26表,线、相、零、地摇测的绝缘电阻值不低于1M兆欧。报监理验收合格后把资料存档。应急照明线路在每个防火分区有独立的应急照明回路，穿越不同防火分区的线路有防火隔堵措施疏散照明线路采用耐火电线、电缆，穿管明敷或在非燃烧体内容刚性导管暗敷，暗敷保护层厚度不小于30。电线采用额定电压不低于750V的铜芯绝缘电线。三、电气器具安装2当灯具距地面高度小于24M时，灯具的可接近裸露导体必须控地（PE）或接零（PEN）可靠，并应有专用接地螺栓，且有标识。3灯具、插座安装牢固端正，位置美观正确。所有灯具排列有规律，与喷淋头、风口等保持间距，整齐划一，保证有良好的视觉效果，成排安装的灯具中心线允许偏差5MM。4灯具、配电箱安装完毕后，对每条支路进行绝缘摇测，阻值大于05并做好记录后，方可进行通电试运行。5应急照明在正常电源断电后，电源转换时间为疏散照明15S；备用照明15S（金融商店交易所15S；安全照明05S）276安全出口标志灯距地高度不低于2M，且安装在疏散出口和楼梯口里侧的上方7疏散标志灯安装在安全出口的顶部，楼梯间、疏散走道及其转角处应安装在LM以下的墙面上。不易安装的部位可安装在上部。疏散通道上的标志灯间距不大于20M（人防工程不大于10M）；8疏散标志灯的设置，不影响正常通行，且不在其周围设置容易混同疏散标志灯的其他标志牌9开关、插座的面板应端正、严密并与墙面平；开关位置应与灯位相对应，同一房间内开关方向应一致；同一室内安装的开关、插座高度差小于5MM，成排安装高度应一致，高度差小于2MM。四、配电柜、箱盘安装1工艺流程2在混凝土墙或砖墙上固定明装配电箱时，先将分线盒内杂物清理干净，然后将导线理顺，分清支路和相序，按支路绑扎成束。待箱体找准位置后，将导线端头引至箱内，逐个压接在器具上，同时将保护地线压在明显的地方，并将箱调整平直后进行固定。在电具、仪表接线安装完毕后，先用仪表校对有无差错，调整无误后送电，并将卡片框内的卡片填写好部位、编上号，箱门贴系统图。3结构配合时期根据结构和装修做法确定配电箱暗装做法。（1）配电箱暗装在清水混凝土墙内结构配合时期将配电箱箱体预埋在结构中，箱体比较大时内部必须增加固定支撑以防止变形，标高符28合设计要求，接地正确，拆模后及时清理并做好箱体保护工作，门窗封闭之后开始箱芯安装，做好成品保护，箱芯安装时配线美观，回路标注清楚，墙面做法完成后安装箱门，箱门紧贴墙面、开启灵活，贴有系统图。（2）配电箱暗装在须抹灰混凝土墙内或砖墙内结构配合时期在墙体内预留比箱体稍大的预留洞，安装箱体时根据墙面具体做法确定出墙高度，标高符合设计要求，接地正确，其它过程同上。（3）进箱一管一孔，当箱体上敲落孔不够时，用开孔器开孔；连接完毕做跨接地线，不能用箱体做为接地线的导体；箱体、管路连接固定好后，箱内清理干净，用盖板封闭，避免土建湿作业污染。（4）PE线安装应牢固明显，导线选择如下相导线的截面积S平方毫米相应的保护导线的最小面积SPS16SPS16S35SP16400S35SPS/24电箱全部安装完毕后，用500兆欧表对线路进行绝缘摇测。摇测项目包括相线与相线之间、相线与零线之间、相线与地线之间、零线与地线之间。5照明配电箱（盘）安装应符合下列规定（1）箱（盘）内配线整齐，无绞接现象。导线连接紧密，不伤芯线，不断股。垫圈下螺丝两侧压的导线截面积相同，同一端子上导线连接不多于2根，防松垫圈等零件齐全；29（2）箱（盘）内开关动作灵活可靠，带有漏电保护的回路，漏电保护装置动作电流不大于30MA，动作时间不大于01S。（3）照明箱（盘）内，分别设置零线（N）和保护地线（PE线）汇流排，零线和保护地线经汇流排配出。五、防雷接地施工1防雷接地施工工艺流程（1）利用建筑物混泥土基础钢筋做自然接地体按设计图尺寸位置要求，标好位置，将底板钢筋上层主筋搭接焊好间距不大于2020米的网格，并在适当位置取若干点与下层钢筋做可靠焊接；再将柱主筋（不少于2根）底部与基础主筋、底板上层主筋搭接焊好,不同标高处利用两根竖向结构筋上下贯通，消除药皮，并在室外每个测试点地面以下1米处预留404镀锌扁钢至散水以外，并将两根主筋用色漆做好标记以便于引出和检查。及时请质检部门及监理进行隐检，同时做好隐检记录。（2）根据设计图位置利用建筑物结构内两根主筋（16MM，可靠连接）作为防雷引下线，引下线沿建筑物周圈均匀布置，间距不大于18M。（3）30米以上作均压环防侧击雷每隔3层沿建筑物四周利用结构圈梁里的主筋与引下线用预先准备好的约20CM长10跨接圆钢焊接成一体，同时用254镀锌扁钢把建筑物外檐金属门、窗、栏杆、扶手等金属部件与结构圈梁、柱筋中引下线焊成一个整体。接地干线采用30404镀锌扁钢。（4）利用彩钢屋面做接闪器，且屋面所有金属构件、外露金属管道均用10镀锌圆钢与彩钢屋面做接闪器连接突出屋面的风管、烟囱等物体的顶部边缘均设霹雷带。2等电位接地施工工艺（1）配电室内在适当的位置预留404镀锌扁钢作为主接地线，该主接地线应和基础接地网、柱内作为避雷引下线的主钢筋可靠焊接，此柱内主筋与基础底板内钢筋可靠焊接，此外弱电中心、设备用房、水泵房等预留404热镀锌扁钢与作为综合接地体连接的基础底板内主筋可靠焊接，并设置等电位联结箱，作局部等电位连接。（2）建筑物内保护干线、设备金属总管、建筑物金属构件包括建筑物金属结构等部位进行联接。凡正常不带电，绝缘破坏时可能带电的金属外壳、穿线钢管、电缆外皮、支架等均可靠与接地系统连接。（3）卫生间等电位接地卫生间所有金属管道作局部等电位联接。（4）每层楼板钢筋均与引下线焊接形成等电位连接。（5）所有引入建筑物的各种金属管道外墙处预留10镀锌圆钢与综合接地装置可靠焊接，管道施工完毕后，再用卡箍连接或焊接，3接地系统安装质量要求（1）本工程的接地极为建筑物的基础钢筋。对作为避雷引下线测试点的基础柱内主筋，进行接地电阻测试，接地电阻测点的位置应便于测量，测试点暗埋在专用盒内，且应设置测试用的固定螺栓，测试点的高度距地面500MM，并有明显的标志。31（2）接地连接，焊接时搭接长度符合规范规定，圆钢搭接长度6D（D为圆钢直径），双面焊；扁钢搭接长度2B（B为扁钢宽度），三面焊，严禁“T”型搭接和直接对接；圆钢与扁钢连接时，其长度为圆钢直径的6倍。焊缝应平整、饱满，不得有咬肉、焊瘤等现象，焊缝严禁用砂轮机打磨，螺栓连接时，应紧固有防松（弹簧垫）措施。（3）金属管道连接处，用BVR多股铜芯软导线（4MM2）作接地跨接线，卡箍连接，应去除连接处的油污或油漆，确保接地跨接处的可靠性。（4）在接地线跨越建筑伸缩缝、沉降缝处时，应设置补偿器，可用接地线弯成弧状作补偿器。（5）基础钢筋焊接完毕后，对接地电阻进行测试，如电阻不符合设计要求时,补打人工接地极。测试接地装置的接地电阻值必须符合设计要求接地系统电阻不大于4欧姆。、给排水施工方案一、给水焊接钢管1管道加工（1）管道切割A碳钢管道采用机械或火焰切割；不锈钢管道采用空气等离子或无齿锯切割，切割锯片使用不锈钢专用锯片。B管子切口质量要符合下列要求）切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口熔渣、氧化物、铁32屑等。）切口端面倾斜不得大于管子外径的1，且不得超过3MM。（2）管子、管件坡口A碳钢管道坡口可用机械加工或火焰切割，不锈钢管道采用空气等离子或砂轮机加工，坡口表面应无毛刺、裂纹，热加工后要进行氧化皮、熔渣等的清理，并对凹凸不平处打磨平整。B管道坡口形式和尺寸应符合有关规定。（3）管段预制A管段预制按管道单线图进行，视现场实际情况决定管段的长度，预制完毕的管段将内部清理干净，及时封闭管口。B管道组对时，坡口及其内外表面应进行清理，对接焊口内表面应齐平，错边量不宜超过壁后的10，且不大于2MM。C管子对口时，应在接口中心200MM处测量平直度，管子公称直径大于100MM时，允许偏差为2MM。但全长不大于10MM。2管道的焊接（1）焊接材料的牌号、规格要符合设计要求，焊接材料的质量要符合现行国家标准的规定。（2）焊条、焊丝等焊接材料使用前要按照出厂说明书和焊接工艺要求的规定进行烘干，使用过程中保持干燥，焊条的药皮无脱落和裂纹，否则不得使用。（3）焊接工作开始以前要先做焊接工艺评定，工艺评定符合设计要求和规范规定后，焊接工作方可正式进行。33（4）施焊焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的有效合格证方可施焊。（5）焊口焊接前药对其内外表面20MM范围内进行清理，不得有油、水、漆、锈等杂物。（6）在雨、雪和刮风条件下施焊时，焊接部位药采取相应的保护措施，防止雨、雪、风对焊接质量造成影响。（7）氧气管道焊接时，其焊缝底层采用氩弧焊施焊，手工焊盖面。（8）直管段商两焊缝间距DN150MM时，不小于150MM；DN150MM时，不小于管子外径。（9）环向焊缝距支、吊架净距离不小于50MM。（10）焊口施焊结束后，及时清理焊口周围的飞溅物和药皮等，焊缝宽度每边不超过坡口边缘2MM，咬边深度不大于05MM，表面加强不大于2MM，凹陷不大于055MM。（11）焊缝检验对接焊缝应进行1的射线检验，以级片为合格。3管道支、吊架制作安装（1）管道支、吊架应在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制。（2）管道支、吊架的形式，加工尺寸等应符合设计要求。（3）放样和号料时，应根据管架的加工工艺要求预留相应的切割和加工裕量。（4）钢板、型钢宜使用氧乙炔焰切割，一般宜机械切断，切断后应清楚毛刺。机械剪切切口质量应符合下列要求34A、剪切线与号料线偏差不大于2MM；B、断口处表面无裂纹、铁棱不大于1MM；C、型钢端面剪切斜度不大于2MM。（5）采用手工，半自动切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求A、手工切割的气割线的偏差不大于2MM，半自动化切割不大于15MM。手工切割的气割线偏差不大于2MM，半自动切割不大于15MM。手工切割的切割线偏差不大于2MM，半自动切割不大于15MM。B、切口端面垂直度不大于工件厚度的10且不大于2MM。（6）支、吊架的螺栓孔应用钻床或手电钻加工，不得使用氧乙炔割孔，孔的加工偏差不得超过其自由公差。（7）管道支、吊架的卡环（U型卡）应用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均匀、尺寸应与管子外径相等。（8）支架底板的工作面应平整光洁。（9）滑动或滚动支架的滑道加工后，应采取保护措施，防止拖划伤或碰损。（10）支、吊架焊接应按设计要求制作，其组装尺寸偏差不得大于3MM。（11）管道支、吊架焊接应进行外观检查，不得油漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷，焊缝附近的飞溅物应予清理。（12）管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度应不低35于薄件厚度的15倍。焊接变形必须予以矫正。二、给水PPR管道（1）操作工艺安装准备立管安装卡件固定封口堵洞强度试验冲洗试验保温通水试验（2）材料要求本工程采用PPR管，热熔连接。采用的PPR管材和管件应注意管材和管件的颜色应一致，无色泽不均及分解变色线，内外壁应光滑、平整无气泡、裂口、裂纹、脱皮和明显的痕纹、凹陷，管材轴向不得有异向弯曲，其直线度偏差应小于001；管材端口必须平整，并垂直于轴线；管件应完整，无缺损、变形，合模缝、浇口应平整，无开裂。（3）管道的安装1）施工准备焊接热熔器、专用截断机及各种型号PPR管材管件齐全，材质规格符合要求，对于不符合要求的管材管件剔出不准使用。2）配管施工顺序确认图纸测量、画线截断及熔接管道强度实验第一次水压测试搬运安装固定管道第二次水压测试安装设备。3）施工时注意问题施工现场与材料存放温差较大时，应于安装前将管材和管件在现场放置一定的时间，使其温度接近施工现场的环境温度；管道系统安装过程中，应防止油漆、沥青等有机物与管材、管件接触；管道安装间断或完毕的敞口处，应随时封堵；管道穿墙壁暗敷时，应配合土建预留孔槽，预留孔洞尺寸宜较管外径大50100MM。架空36管顶上部的净空尺寸不宜小于100MM；管道系统宜有00020005的坡度坡向泄水装置。暗设管道施工后，应在墙面明显位置，注明暗设管的位置与走向，严禁在管上冲击或钉金属钉等尖锐物体。管道安装时，施工现场环境温度应在3以上，在3以下时不宜施工。搬运管材和管件时，应小心轻放，避免油污，严禁剧烈撞击，与尖锐物品碰触、抛摔滚拖。4）截断及焊接管道应符合下列规定A、截断管道必须用专门的截断机，断管时，断面应同管轴成直角；B、熔接前，应先清除管道及附件上的灰尘及异物，应使用熔接机加热管和附件，加热温度为260，加热时间应符合管材的技术要求。注环境温度低于5，加热时间延长50。C、将管材和管件压入焊接头中，在两端同时加压，加压时不要将管材和管件扭曲或折弯，保持压力直至加热过程完成。D、当加热过程完成后，同时取下管材和管件，注意不要扭曲和折弯。E、取出后，立即将管件和管材压紧到所标的结合深度。在此期间，可以在小范围内调整连接处的角度，这样接合过程就完成了。三、排水PVC管道1材料要求管材与附件必须具备出厂合格证，并符合国家现行标准。卫生器具应检查有无开裂，锈蚀等情况。2管道安装技术要求1）管道安装前，宜先设置支架，位置正确、固定平整牢固。管卡与管道37接触紧密，但不得损伤管道表面。支（吊）架与固定支架的设置必须符合设计和施工验收规范要求。2）塑料PVC管承插黏结连接前，应用棉纱或干布将承口内侧和插口外侧擦拭干净，清除管接口、配件处污物，配管时，应将插口试插一次，并在管端表面标出标记，管端插入承口的深度一般不小于承口长度的1/22/3。管道涂抹黏结剂时，应先涂承口内侧，后涂插口外侧，涂刷应迅速、均匀、适量，不得漏涂，然后将插口轻轻插入承口中，深度至少应超过标记。一次插入后旋转90度后，待管口处黏结剂稍凝固后，方可继续安装。同时应按照设计与施工验收规范要求合理设置支（吊）架、伸缩节、防火套管与阻火套管，排水管道安装完毕后应进行通球、通水与灌水实验。管道补偿器的设置必须符合设计和施工验收规范要求。硬聚氯乙烯排水管的伸缩节设置应符合下列要求当层高小于等于4M时，立管应每层设一伸缩节；当层高大于4M时，按设计要求设置。安装时，管端插入伸缩节处预留的间隙夏季为510MM；冬季为1520MM。3）管道在安装过程中应做好管口的防堵措施，安装完毕后，应及时清除管道表面的污染。塑料管子的表面应有保护措施。4）管道在穿越楼层、及屋面处应采取防水、防漏措施。5）排水立管与排出管道连接的转弯处，应砌砖墩支撑牢固，不得敷设在松软的回填土上。弯头应采用弯曲半径不小于4倍的90度弯头或2个45度头。6）立管垂直度允许偏差每1M不大于3MM；5M内全高不大于3810MM；5M以上的，每5M不大于10MM，全高不大于30MM。横管弯曲度允许偏差每1M不大于2MM；10M以内，全长不大于8MM；10M以上每10M不大于8MM。7）立管安装时，先扶正管段，再安装伸缩节，伸缩节安装时，应将管端插口平直插入伸缩节承口橡胶圈中，用力应均衡，不可摇挤，最后将立管固定。8）硬聚氯乙烯排水塑料管立管的固定支架每层应设置两个，且上下对称，横管长度大于500MM的，应有吊支架。管道管卡（支托架）安装应牢固、平整、排列整齐，与管子接触紧密。若采用金属管卡固定时，金属管卡与塑料管之间应采用塑料带或橡胶物隔垫，管卡不得采用U字螺丝，管卡安装空洞不应打得太小，埋进墙体部分不应小于100MM。补洞应采用水泥砂浆。在多孔砖及轻型墙体中，严禁使用膨胀螺栓。塑料管的支架间距应符合下表的规定。横管支撑点最大间距管径（MM）405075110160间距（M）0400500751101609）横管安装时，粘接后应迅速摆正位置，校正坡度，并用铁丝、木楔临时固定，待粘接固化后，再紧固支承件。10）管道的坡度必须符合设计要求和施工规范规定。硬聚氯乙烯管道的最小坡度应符合下表的规定。39硬聚氯乙烯管道最小坡度管径（MM）507590110125160最小坡度（）1200700500400350203卫生器具安装1）卫生洁具镶接安装,宜在管路系统通水、试压合格后待土建卫生间、门、窗、瓷砖、马赛克装修好后进行。2）卫生洁具的型号、规格必须符合设计之要求，在安装前应严格检查本体有否破损，表面是否光滑。3）卫生洁具的安装、固定必须牢固、平稳不倾斜,垂直度偏差不大于3MM，固定时禁止使用木楔。4）洁具安装位置、坐标、标高应正确，单独洁具允许误差10毫米，成排洁具允许误差3毫米。5）有下水栓的洁具,下水栓与洁具底面的连接应平整且略低于底面,地漏安装在地面的最低处,其篾子顶面应低于设置处地面5毫米。6）给水镀铬配件良好,无损美观,连接口严密无渗漏。7）阀门、水嘴开启灵活，不漏水。水箱铜器动作正常，不漏水，给水配件装饰法兰罩与墙面接触良好。四、给排水管道通水及水压试验1）水压试验给水管试验压力12MPA，试压15MIN，无压降，降至工作压力，检查外观无变形、无渗漏。2）灌水试验排水管满水后，观察5MIN，再满水，观察5MIN，液面40不下降。