甲醇制烯烃项目聚丙烯装置工艺管道安装方案

神华宁煤甲醇制烯烃项目聚丙烯装置工艺管道安装施工方案编制审核审批中化六建甲醇制烯烃项目部2013年4月目录1工程概况32工程特点43编制依据44施工程序55施工前技术准备76材料验收、发放及保管77管道预制118管道的焊接149不锈钢管道的酸洗、钝化处理1410管道安装1411管道试压1912管道吹扫与清洗2113安全技术措施2314工机具及手段材料计划2415检验计量器具配备表2716质量记录2717劳动力计划3018安全预案311工程概况11工程概况我公司承接的神华宁夏煤业集团公司甲醇制烯烃项目聚丙烯装置，管道安装主要工号有风送及掺混、挤压造粒、聚合、精制、管廊、冷冻及回收、载气压缩、TEA间、循环气压缩机、膜回收等。本装置工艺管道材质主要有A106GRB、A53GRB、A312GRTP316、A312GRTP316L、API5LGRB、A312GRTP304、A312GRTP304L、A333GR6、Q235B、20等。管道安装工程量管道52000米，阀门5600台，试压包170个。PP装置管道序号区号区域名称工程量（DIN）计划开始时间计划结束时间1PG次管廊6002013/7/12013/7/102PF主管廊258902013/7/82013/9/303BA包装楼19372013/7/82013/7/214PA精致框架201192013/7/252013/9/305PC载气压缩机78902013/7/82013/8/156SA掺混框架45682013/7/102013/8/157PD聚合反应第二条生产线281402013/7/202013/9/308PE聚合反应第一条生产线273342013/7/202013/9/309PB包括回收、冷冻、火炬罐单元81852013/8/12013/9/1010EA挤压造粒厂房第二条生产线113502013/8/12013/9/1011EB挤压造粒厂房第一条生产线128802013/7/202013/9/2012TATEA间5422013/8/12013/8/1213TC污水池1002013/8/12013/8/5合计合计14953512管道安装规划与目标121总体规划管道预制安装开始2013年6月15日管道安装结束时间2013年9月30日管道试压结束2013年10月30日122质量规划与目标管道安装质量目标为工程质量合格。工程合格率100，工程优良率为85。，焊接工程以RT片计，一次合格率96以上。2工程特点21本工程工艺介质有易燃、有毒介质。22管道严密性要求高，对焊接的质量要求高。23TEA间管道及过氧化物管道因不允许水进入需做油压试验。24现场低温钢管道较多，焊接技术要求高。25聚合框架工艺管道较多、工程量大、工期较短，交叉作业难度大。3编制依据31工业金属管道工程施工规范GB50235201032现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236201133石油化工有毒、可燃介质钢质管道工程施工及验收规范SH3501201134工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184201135现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范GB50683201136石油化工金属管道工程施工质量验收规范GB50517201037石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范SH/T3022201138工业设备及管道绝热工程施工规范GB50126200839石油化工管道用金属软管选用、检验及验收SH/T34121999310石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH/T35172001311石油化工设备、管道化学清洗施工及验收规范SH/T35472011312神华宁煤集团甲醇制烯烃项目PP装置管道安装图313神华宁煤集团管道安装工程程序文件管理规定4施工程序PP装置13个区管道安装根据现场设备安装情况及管道材料到货情况，管道安装按PG、PF、BA、PA、PC、SA、PD、PE、PB、EA、EB、TA、TC的顺序开工。41现场管道安装应遵循的原则。411先地下后地上，先“工艺”后“辅助”，先主管后支管，先大后小，先高压后低压，先碳钢后不锈钢，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到文明施工，科学管理。412载气压缩机的附属管线及平台梯子，整体吊装前尽可能安装完，并经检验合格，以便随塔一起吊装就位。413管道就位前应安装好支、吊架。414管道上的仪表接头应在管道预制时完成。415伴热管线原则上应在工艺主管安装、试验合格后安装。416管道系统试验应在焊缝检验及热处理合格后进行。417本工程的工艺管道施工应严格按设计图纸和施工说明及业主的要求进行，无设计要求时，应符合有关规范标准要求，修改部分必须经过设计部门的批准或建设单位的认可，核定材料的规格与型号。42管道工程施工程序图1181管道工程施工程序图施工技术准备技术培训工艺评定规范及验评标准图纸会审管工培训焊工培训方案编写技术交底平台铺设管道预制标记移植标记编号材料检验阀门检验材料验收劳动力、工机具等资料配置现场三通一平下料及坡口加工组对资格确认焊接无损检验返修管内清扫封闭现场安装管架安装管架、管托预制组对焊接无损检验返修试压前共检试压系统吹扫化学清洗气密试验综合检查联动试车工程交接5施工前技术准备51施工前，应认真进行图纸会审和对施工班组进行详细的技术交底。52本项目管道材质各类为碳钢、低温钢及不锈钢。对从事本项目焊接的焊工进行资格鉴定，有合格的焊工证者方可参与神华宁煤集团甲醇制烯烃项目焊工准入考试，考试合格后方可从事与合格项目相应的焊接施工。53对本项目需焊接的各类材质进行焊接工艺评定审查，符合项目需要的合格工艺评定方可用于焊接施工。54施工前，技术人员需编制切实可行的施工方案。55对所有单线图进行焊口号标识，标识完成后方可进行施工。6材料验收、发放及保管61管子的验收611全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、麻点、夹渣、折皱、重皮、划痕、严格锈蚀等缺陷。612各种材质与规格的管子的质量检验应抽查5根数，但不得少于1根。613对不锈钢管应按炉号、批号抽查数量的5，但不得少于1根，进行钢材成分光谱分析鉴定，应符合有关材料标准规定。614合金钢管应按规范要求进行光谱分析进行材质复查，并做标记。注所有管材材质由业主请检测公司进行检测。62阀门检验621供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。622外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。623铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等危害性缺陷。624阀门进入现场后，应对到场阀门进行100耐压试验。DN600以上阀门出厂前由监理和施工单位在制造厂共同见证制造厂家进行耐压试验，合格后运输至现场使用，无需再进行现场试验。国外进口阀门根据制造厂家要求进行耐压试验，不允许在现场试压的则不进行现场耐压试验。PP装置现场已建成一套阀门试压站，阀门试压范围为直径DN15DN600,最大试验压力24MPA，每天可试阀门100台。625安全阀在安装前应由安全部门鉴检，按设计要求调试合格后，方可进行安装。63管件检验631当管件到货后，应按同规格、同型号、同材质的管件抽取10，但不得少于2件，检查管件的内、外表面应无严重锈蚀、裂纹、砂眼、分层、变形等缺陷。632检查管件的外径、壁厚、长度、圆度、法兰密封尺寸，检查高压管件密封面的粗糙度，其抽查数量可按同规格、同材质510，但不得少于2件。633不锈钢管件的合金成分，应做光谱分析鉴定，抽查数量按同规格、同材质的5抽查。634高压管件及焊接管件必须核对制造厂的质量证明书，其化学成分，热处理后的力学性能、合金钢管件的金相分析结果以及高压管件的无损探伤结果应符合标准规定。64紧固件检验641对所有到货的螺栓紧固件应仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，其配合应良好，无松动、卡涩现象。642检查紧固件的规格、材料的标记、印记应齐全、正确，应符合设计及产品质量证明书文件的规定。643合金钢螺栓、螺母应每批各取两个进行光谱检验，当有不合格时，应逐个进行检验。644高压螺栓、螺母应从每批中各取两个进行硬度检验，当有不合格时，该批螺栓、螺母将不能使用。65焊接材料的检验651检查焊接材料的标准、牌号和规格等是否符合设计文件的要求。652对于封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2进行检查，而简易包装的焊条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀药皮剥落等缺陷。66材料的保管661经检查合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场平面布置进行摆放、碳钢、合金钢、不锈钢要分开摆放，不同型号的不锈钢也要分开摆放，不锈钢下面应垫置道木，并按要求进行材料标识。662安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物，阀门试压合格后，应排尽积水，并及时盖上盖帽。663现场焊条库内要保持干燥，不同的焊接材料要分开摆放。664管道防腐后按要求进行色标标识及材料代码移植。67材料的领用与发放671现场材料的发放运用微机管理，由施工技术员填写限额领料单，交保管员发放，做到用多少，领多少，如用不完的要及时退库，并运用微机做到每日一统计。672焊条使用前应按要求进行烘烤，焊工领取后要放在保温筒内，每名焊工应根据焊条发放通知单领取焊条，对于退库的焊条，亦做出标记，等下次发放时应首先发出，以免焊条重复烘烤。673材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐，经常进行已完工程材料用量，未完工程的库存量盘点，以保证施工的需要。674材料管理人员在材料的入库、发放、退库等过程中，应认真检查材料的标记、规格、型号、材质是否物单相符，并进行相应的标记移植，无标记及标记不全或物单不符应按不合格品另行处理。675到业主仓库领用管道前先要与项目部管道专业工程师沟通，将需求量反馈给物资部门，再由物资部门跟据需求量计划准备好相应材料。7管道预制71管道预制一般在管道预制加工场进行，尽可能提高预制比例。72管子的切割721下料前必须按图纸核对钢管的材质、规格及材料标记。722管子的切割原则上采用机械方法加工，碳钢、合金钢必要时也可采用氧乙炔焰切割，不锈钢管也可采用等离子切割，切割后必须用砂轮将管口及管口周围的氧化物及溶渣等清除干净，使之露出金属本色。铝管使用专用切割片切割。723管子切割后，应及时对切割后剩余的管段进行标记移植工作。73坡口及组对731管道坡口加工方法与切割方法相同，坡口加工后应进行外观检查及设计要求的其它检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。732管子组对前，应清理坡口及内外表面，在坡口边缘20MM范围内不得有油、漆、垢、锈、毛刺、镀锌层、裂纹、夹层及其它对焊接有害的物质。钢材坡口及坡口两侧的清理，采用钢丝刷、砂轮片、锉刀等手工或机械方法进行。油污可采用丙酮或酒精擦拭。733不锈钢管道坡口两侧各100MM范围内在施焊前应采取防止焊30最大TM最大最大15接飞溅物沾污焊件表面的措施（如涂白垩粉，防飞溅剂等）。734不锈钢管切割或修割时，禁止使用铁质工具。735坡口形式及尺寸7351坡口形式应符合设计文件的要求。7352坡口形式和尺寸应易于保证接头质量、填充金属量少，劳动条件好，便于操作和减少焊接变形为原则。736管子组对7361对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐。内壁错边量要求、级焊缝应小于壁厚的10，且小于1MM，、级焊缝应小于壁厚的20，且小于2MM。7362对焊壁厚不同的管子、管件时，其内壁要做到平齐内壁错边量、级焊缝应小于壁厚的10，且小于1MM，、级焊缝应小于壁厚的20，且小于2MM。7363对焊壁厚不同的管子、管件时，如果厚度差在外表面大于3MM或在内表面大于15MM时，按下图修整较厚的管端，修整件和非修整件之间，修整坡度应小于30，如下图所示75管段预制751管道组对一般不采用定位卡板，个别大口径管道组对需采用时，定位卡板的材质应与管道材质相同。定位卡板的拆除应采用切割或磨削的方法，禁止用打击的方法拆除。752管道预制应在平台上进行，不锈钢管道应在砼平台上进行，且不得使用铁质器械，其它管道应在钢制平台上进行。753管道预制应根据经技术加工的单线图在空间三维方向的适当部位预留调整段。DN250MM不锈钢及DN500MM碳钢、合金钢的中、低压管可采用预留调整口的方法，其它管线采用调整段的方法为宜，调整段待现场安装时实测后制作。754管道上的仪表接头及其它支管接头（包括临时管线接点）应在预制时一起完成，以避免管道就位后开孔及焊接造成管内熔渣存积。755焊接连接的阀门，在焊接时应使阀门处于开孔状态。756夹套管预制时，应符合设计文件的规定。当主管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并进行试压合格后，然后再进行外套管安装，套管与主管间隙应均匀，支承块应均匀分布，套管的两端位置应满足螺栓拆装方便的前提下靠近法兰。757因伴热管管径都比较小，所以伴热管为碳钢的，其预制采用热煨弯，煨管时升温应缓慢、均匀，并禁止向管内充填砂石，树脂制品或其它材料，煨弯后的管子应无裂纹、分层、过烧等缺陷，而伴热管为不锈钢的，其预制则采用冷煨。758预制管段的组合尺寸允许偏差见下表项目允许偏差（MM）长度允许偏差5支管与主管的横向偏差15法兰螺栓孔安装1法兰面与垂直中心偏差18管道的焊接见工艺管道焊接方案。9不锈钢管道的酸洗、钝化处理91奥氏体不锈钢焊缝经质量检查合格后，应进行表面酸洗、钝化处理。92有焊后热处理要求的管道其焊后表面的酸洗、钝化处理应在热处理之后进行。93酸洗、钝化前应进行工艺试验，制定出适宜的配方和操作工艺。94焊口的酸洗、钝化处理用酸洗钝化膏剂涂刷法进行，酸洗前必须用汽油、碱液或净洗剂除去油污，并用水冲洗干净，不允许用碳钢钢丝刷清洗管道表面。95酸洗后的不锈钢表面不应有明显的腐蚀液迹和颜色不均匀的斑纹，焊缝及热加工面不得有氧化色。酸洗后须用水冲洗干净，不得有残留酸洗液。钝化后的不锈钢表面应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。10管道安装101管道安装前应具备的条件1011与管道连接的设备已找正合格，并已固定。1012管子、管件、阀门等内部已清理干净，且无杂物。1013在管道安装前必须完成的脱脂等有关工序已进行完毕。1014脱脂后的管子、阀门、管件等在安装前必须进行严格的检查，不得有油迹污染。102管道安装的一般规定1021管道安装就位应按第41条中所规定的原则进行。安装前应按设计要求核对管道组成件及支承件的材质、规格、型号及材料标记。1022管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。1023法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的15，且不得大于2MM。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。1024当设计有要求时，管道的预拉伸（或压缩）区域内所有管道安装工作（除预拉或压缩口外）已全部完成，并符合GB502352010中第6315条的规定。拉伸（或压缩）量应符合设计要求，并作好记录。1025高温管道的螺栓，在试运行时应按规定进行热态紧固。1026管道与设计连接前应将管口清理干净，并将管道与设备接口用临时盲板隔离。1027需反复拆装的部位，如设备进出口、调节阀、孔板法兰、安装阀及所有在水压试验中需拆除的管段法兰口，当使用金属缠绕垫或金属软垫时，试验结束前应尽可能采用临时垫替代。1028管道安装时应检查法兰密封面与密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。1029安装工作不能连续进行时，应及时封闭敞开的管口，防止杂质进入。10210管道安装质量应符合要求A、管道上法兰连接B管道法兰连接偏差示意图项目允许偏差备注法兰平行度1MM或08D在法兰圆周任一点处测量接口位移4MMB、管道与设备间的法兰连接CFDEG管道与设备法兰连接偏差示意图项目允许偏差备注C法兰面间隔MAX03MMD水平螺栓孔位移MAX02MME法兰平行度MAX01MMF垂直螺栓孔位移MAX02MMG转动偏移MAX02MM任一垂直直径处测量C、安装平直度项目允许偏差备注水平度1垂直度1103不锈钢管安装1031不锈钢管安装前应按设计文件要求进行酸洗、钝化处理，酸洗后的管口应及时封闭。1032安装时不得使用铁质工具敲击，并严禁在其管道上焊接临时支撑物。1033不锈钢管不得与碳钢支架直接接触，其间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50PPM的非金属垫片。104合金钢管安装1041合金钢管安装时，如需进行局部弯度矫正，加热温度应控制在临界温度以下。1042合金钢管道上不宜焊接临时支撑物，当必须焊接支撑物时，应符合合金钢焊接的有关规定。1043合金钢管在安装后应根据规范进行焊后热处理。105与传动设备连接的管道1051与传动设备连接的管道在安装前，内部要处理干净，与传动设备连接的固定焊口一般应远离设备，以避免焊接应力对机组找正的影响。1052管道与设备口组对时，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其允许偏差如下单位MM设备转速（转/分）平行度同轴度300060000150506000010201053配管时，阀门应处于关闭状态，而且管道安装合格后，不得承受设计以外的额外附加力。106阀门安装1061阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。1062阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。1063安全阀安装时，应注意其垂直度，在管道投入运行之前，及时进行调校，调校后的安全阀，应及时会同业主进行铅封，并填写安全阀调试报告。107支、吊架安装1071管道安装同时，应及时进行管道支、吊架安装，安装位置及结构形式应符合设计要求。1072导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移方向偏移，偏移值为位移值的一半，而且保温层不得防碍热位移。1073弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。1074支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。1075管架安装完毕后，应按设计核对支、吊架的形式、材质和位置。11管道试压总试压包数量为174个，其中水压包100个，目测包60个，油压包括10个，气压包4个，已经完成两个区域试压包划分工作。111为了考验工艺、仪表、管道、管件等的材质、强度、严密度和安装质量，必须进行认真的管道试压，为了确保装置一次试车成功，所以通过试压进行强度及严密性试验意义非常重大。112管道试压前应具备的条件及准备工作1121管道系统施工完毕，并符合设计要求和规范规定。1122支、吊架管架均安装完毕焊接工作结束，射线探伤已完全达到设计规范规定，并经检验合格，焊缝及其它应检验的部位未经涂漆和保温。1123试验用压力表已经校验，精度规定为15级，表的满刻度值应为被测量最大压力的152倍。1124试验前将不能参与试验系统、设计及附件加以隔离，并且加盲板位置应用白漆标有记号和记录。1125试压用水应采用洁净水，水中氯离子含量不得超过25106（25PPM）。1126试验用的临时管线加固，应经检查确认安装可靠。1127检查管路上所有阀门是否在开启状态，垫片是否都加完，止回阀阀芯要拆除，等吹扫后才能复位。1128具有完善并经批准的试压方案。113管道试压1131管道试验压力为设计压力的15倍。1132当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的115倍，经业主同意，可按设备的试验压力进行试验。1133系统注水时，应将空气排尽，空气排放点应在管线最高点，并加设排气阀。1134对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。1135试压时，升压应缓慢进行，待达到试验压力后，稳压10MIN，以无泄漏目测无变形为合格，再将试验压力降至设计压力，停止30MIN，以压力不降、无泄漏为合格。1136试验结束后应及时拆除盲板，排尽积水，排水时应防止形成负压，并不得随地排水，当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。12管道吹扫与清洗121一般要求1211管道应分段进行吹扫与清洗（简称吹洗）。1212吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定，吹洗顺序一般按主管、支管、排放管依次进行。1213吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网调节阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，等吹洗后复位。1214吹洗时管道内脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管道，阀门前法兰加挡板。1215不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。1216管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速一般不小于20M/S，吹洗时应用木锤敲打管子，对焊缝死角和管底等部位重点敲打，但不得损伤管子。1217吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。122管道吹除方法1221工作介质为液体的管道应进行水冲洗。A、水冲洗应以管内可能达到最大流量或不小于15M/S的流速进行。B、水冲洗应连续进行，以出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。C、管道冲洗合格后，应及时将水排尽。1222工作介质为气体的管线用压缩空气分段逐步进行吹扫。凡遇阀门，必须将其前法兰拆开加挡板，待管道吹净后再复位。A、空气吹扫压力不得超过容器和管道设计压力，流速不宜小于20M/S。B、空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置涂白漆的木制靶板检验，5MIN内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，应为合格。1223工作介质为蒸汽管道应用蒸汽吹扫。A、蒸汽吹扫前应缓慢升温暖管进行吹扫，然后自然降温到环境温度，再升温暖管，进行第二次吹扫，如此反复一般不少于三次。B、蒸汽吹扫排气应标明标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放，排气管直径不宜小于被吹扫管的直径，长度应尽量短捷。C、蒸汽吹扫检查方法和合格标准应按技术文件的要求，如无要求应符合以下要求连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的斑点痕迹大小在06MM以下，痕深小于05MM斑粒数为1个/CM2；吹扫时间为15分钟（即两次都合格的情况下），即为吹扫合格。D、管道吹洗合格后，应填写吹洗记录，除规定的检查及恢复工作外，不得进行影响管内清洁度的其它作业。123管道复位管道试压、吹扫合格后，应按记录及时地拆除盲板，复位调节阀、止回阀阀芯、复位仪表元件等。13安全技术措施131施工现场应合理布局，做到文明施工。132预制管道应有足够的刚度，现场运输、吊装应平稳，防止变形。133管道施焊不得随意在管路上引弧或熄弧。134管道试压时，特别是压力较高的管道，升压过程中不得敲击管道。135试压时发现漏点，应卸压放水后返修，不得带压修复。136吹洗时，应防止管内吹出物体击伤施工人员和设备，排放口应避开道路、操作场地及其他人员和设备比较集中的地方。137施工人员必须持有有效的安全操作许可证。138现场操作应符合国家有关安全操作规程和公司安全操作手册的规定。139参加施工的全体人员必须经过安全教育，且通过考核。1310对参加登高等特殊作业的人员必须经体检合格方可作业。1311严格遵守业主的防火规定，消防器具必须配置齐全。并有有效的防火措施，任何地方动火均需办理动火证。1312现场平面布置应符合安全防火规定和保证消防道路的畅通。1313液压试验的环境温度应在5以上。1314试压用压力表不得少于2块，安装在易观察到的系统最高处和最低处。1315气压试验时，试验现场应加设围栏和警告牌。1316试压用临时法兰盖、盲板的厚度应符合试压要求，法兰及法兰盖上的螺栓应上齐、拧紧。盲板的加入处应作出标记，以便试压后按照系统图逐场拆除。1317管道压力试验中，如有异常响动、压力下降等情况，应立即停止试验，查明原因。1318进入现场必须戴安全帽，登高作业系安全带，穿防滑鞋，并按正确方法使用安全用具。14工机具及手段材料计划141工机具计划序号号名称型号（或规格）单位数量50T台11吊车25T台12叉车5T台23拖车5T辆210T辆24卡车8T辆25电焊机逆变电焊机、硅整流机台306烘干箱台27保温箱台28磁力电钻台29台钻台310砂轮切割机台811等离子切割机台3SY350台212电动试压泵SY600台113空气压缩机台214清水泵台115液压弯管机台25T台43T台62T台1216手拉葫芦1T台12142技术措施用料序号名称规格单位数量工20T118T116T21型钢14T15序号名称规格单位数量12T157575T16363T250T240T0530T0518M21214M21410M2608M2202钢板6M22025T122T118T212T23圆钢8T0510845M208945M405735M604钢管323M100序号名称规格单位数量253M1005滤网150目200目KG20DN100PN410个8DN80PN410个8DN50PN410个20DN32PN410个206阀门DN1525PN410个207可溶纸KG508塑料管堵个3009白铁皮1MMM22010聚四氟乙烯板3MMM25011橡胶板3MM5MMM2各5012枕木2502502500MM根10013跳板50025050MM片40014测温笔0200根1015检验计量器具配备表检测参数名称参数允许偏差配备器具名称器具准确度单位数量中心线10MM钢卷尺1MM把50标高10MM钢卷尺1MM把50长度50MM钢盘尺1MM把10水平度2MM/M水平尺1MM/M把10压力001MPA压力表15级块20焊缝外观按方案焊口检测尺05MM把1016质量管理161质量记录A阀门试验记录B安全阀最初调试记录C隐蔽工程（封闭）记录D安全阀最终调试记录E管道补偿装置记录F热处理报告G管道系统压力试验记录H管道系统吹扫及清洗记录I射线照相检验报告J超声波检验报告K磁粉检验报告L渗透检验报告M工程交接检验书162质量保证体系1621质量管理体系岗位职责明细见项目部岗位管理职责1622质量管理制度见项目部质量管理制度项目经理周建目总工吕代量工程师土建工程师施工经理张量经理江检员安装工程师各专业施工队2兼职工工资兼职17劳动力计划及施工计划神华宁煤PP装置管道施工劳动力计划单位人序2013年2014年号工种3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月1月3月4月1管工153040606060605030152焊工152040606060605020153起重工58815151510101054架子工51010151515105535热处理工03555555326探伤工35666665337绝热工2310202020202020108油工51010202020202020109普工2020405250502020202010质量检查员222222222211工程技术人员444444444412HSE监督员555555555513材料员555555555514合计8612518526926726722720114799神华宁煤PP装置管道施工劳动力计划见附表18安全管理181安全预案安装工程危险源辨识和控制措施卡序号作业活动危险、危害因素可能导致的事故风险等级风险预防及控制措施1施工用电1、施工用电无