输出轴零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计(doc 20页)

“输出轴”零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计课程设计任务书1设计目的培养学生分析和解决生产技术问题的能力，使学生初步掌握设计工艺规程的基本方法，并巩固、深化已学得的理论知识，进一步培养学生熟悉和运用有关图册、图表等技术资料的能力，训练学生识图、制图、运算及编制技术文件的基本技能。2设计内容和要求（包括原始数据、技术参数、条件、设计要求等）1零件的分析11零件的作用了解零件的性能、用途和工作条件。12零件的工艺分析对零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等进行工艺分析。2工艺规程的设计21确定毛坯的制造形式对零件的材料、热处理及机械加工的工艺性进行分析。22基准的选择（1）粗基准的选择。（2）精基准的选择。23制定工艺路线确定加工方法和划分加工阶段；安排加工顺序。24机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定25确定切削用量及基本工时3设计工作任务及工作量的要求包括课程设计计算说明书、图纸、实物样品等1制定零件在中批生产条件下的机械加工工艺规程，画零件图，毛坯图，写工艺卡片、工序卡片。2绘制装配图，零件图。3撰写课程设计说明书一份（A4纸不少于15页）。课程设计任务书4主要参考文献1王绍俊机械制造工艺设计手册哈尔滨工业大学出版社，19812唐建生金属切削与刀具武汉理工大学出版社，20093于兴芝机械零件课程设计机械工业出版社,20094李益民机械制造工艺设计简明手册机械工业出版社,19945设计成果形式及要求提供设计说明书一份，要求内容与设计过程相符，且格式要符合规定要求。毛坯图，零件图，工艺卡6工作计划及进度2010年5月17日5月18日熟悉零件、画零件图5月19日5月20日选择加工方案、确定工艺路线，填写工艺卡片5月21日编写设计说明书教师审查意见签字年月日目录1零件的分析11零件的作用12零件的工艺分析2工艺规程设计21确定毛坯的制造形式22基准的选择23制定工艺路线231加工方法的选择232加工顺序的安排24加工余量，工序尺寸，及其公差的确定25确定切削用量及功率的校核1零件的分析11零件的作用题目所给定的零件为输出轴，其主要作用，一是传递转矩，使主轴获得旋转的动力；二是工作过程中经常承受载荷；三是支撑传动零部件。12零件的工艺分析从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单，其主要加工的面有55、60、65、75、176的外圆柱面，50、80、104的内圆柱表面，10个20的通孔，图中所给的尺寸精度高，大部分是IT6级；粗糙度方面表现在键槽两侧面、80内圆柱表面为RA32UM,55外圆柱面、大端端面为RA16UM,60、75外圆柱面为RA08UM，其余为RA63UM，要求不高；位置要求较严格，表现在55的左端面、80内孔圆柱面对75、60外圆轴线的跳动量为004MM,25孔的轴线对80内孔轴线的位置度为005MM,键槽对55外圆轴线的对称度为008MM；热处理方面需要调质处理，到200HBW，保持均匀。通过分析该零件，其布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。2工艺规程的设计21确定毛坯的制造形式毛坯的选择和拟定毛坯图是制定工艺规程的最初阶段工作之一，也是一个比较重要的阶段，毛坯的形状和特征（硬度，精度，金相组织等）对机械加工的难易，工序数量的多少有直接影响，因此，合理选择毛坯在生产占相当重要的位置，同样毛坯的加工余量的确定也是一个非常重要的问题。毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种1、型材2、锻造3、铸造4、焊接5、其他毛坯。根据零件的材料，推荐用型材或锻件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而锻件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。22基准的选择工件在加工第一道或最初几道工序时，一般选毛坯上未加工的表面作为定位基准，这个是粗基准，该零件选用55外圆柱面作为粗基准来加工176外圆柱面和右端面。以上选择符合粗基准的选择原则中的余量最小原则、便于装夹原则，在以后的工序中，则使用经过加工的表面作为定位基准，176的外圆柱面和右端面作为定位基准，这个基准就是精基准。在选精基准时采用有基准重合，基准统一。这样定位比较简单可靠，为以后加工重要表面做好准备。23制定工艺路线231加工方法的选择市场经济的前提下，一切都是为能创造出更多的财富和提高劳动率为目的，同样的加工方法的选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下，译稿工件的加工效率和经济性，而在具体的选择上，一般根据机械加工资料和工人的经验来确定。由于方法的多种多样，工人在选择时一般结合具体的工件和现场的加工条件来确定最佳的加工方案。同样在该零件的加工方法的选择中，我们考虑了工件的具体情况，一般我们按加工顺序来阐述加工方案加工表面表面粗糙度公差/精度等级加工方法176外圆柱面RA63自由公差粗车半精车55外圆柱表面RA16IT6粗车半精车精车60外圆柱面RA08IT6粗车半精车精车65外圆柱面RA16IT6粗车半精车精车75外圆柱面RA08IT6粗车半精车精车50内圆柱面RA63自由公差粗铣80孔RA32IT7钻孔车孔铰孔104孔RA63自由公差钻孔车孔20通孔RA32IT7钻孔铰孔左端RA63粗车右端面RA16粗车精车键槽RA32IT9粗铣精铣倒角RA63232加工顺序的安排1工序的安排1、加工阶段的划分当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备、人力,零件的加工过程通常按工序性质不同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。粗加工阶段其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准，如加工176、55、60、65、75外圆柱表面。半精加工阶段其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，如55、60、65、75外圆柱面，80、20孔等。精加工阶段其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，留一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。2、基面先行原则该零件进行加工时，要将端面先加工，再以左端面、外圆柱面为基准来加工，因为左端面和55外圆柱面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。3、先粗后精即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗车将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗车后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精车，以此为精车做准备。4、先面后孔1对该零件应该先加工平面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，另一方面是在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，所以对于CA6140车床输出轴来讲先加工75外圆柱面，做为定位基准再来加工其余各孔。（2）工序划分的确定工序集中与工序分散工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工序加工内容较多，工序集中使总工序数减少，这样就减少了安装次数，可以使装夹时间减少，减少夹具数目，并且利用采用高生产率的机床。工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工序只包括一简单工步，工序分散可使每个工序使用的设备，刀具等比较简单，机床调整工作简化，对操作工人的技术水平也要求低些。综上所述考虑到工件是中批量生产的情况，采用工序分散辅助工序的安排辅助工序一般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除锈，退磁，检验等。（3）、热处理工序的安排热处理的目的是提高材料力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能，热处理主要分预备热处理，最终热处理和内应力处理等，本零件CA6140车床输出轴材料为45钢，在加工过程中预备热是消除零件的内应力，在毛坯锻造之后。最终热处理在半精车之后精车之前，按规范在840温度中保持30分钟释放应力。（4）、拟定加工工艺路线根据以上各个零部件的分析以及加工工艺确定的基本原则，可以初步确定加工工艺路线，具体方案如下方案一1、备料锻造毛坯2、热处理退火（消除内应力）3、普车粗、精车右端面钻中心孔4、普车粗176外圆柱面倒角5、普车粗车各外圆柱面留半精车、精车余量，左端面6、热处理调质7、数控车半精车、精车各外圆柱面到要求倒角8、数控车钻30的底孔，车104，车80孔留镗孔余量9、数控车镗80孔到要求，倒角10数控车倒角11数控铣铣50、钻、扩、铰20到要求12、数控铣铣键槽13、去毛刺14、检验方案二1备料锻造毛坯2热处理退火（消除内应力）3普车粗车各圆柱面留半精车、精车余量以及左端面4普车粗、精车右端面钻中心孔5普车粗车176外圆柱面倒角6热处理调质7数控车半精车左端各圆柱面到要求8数控车精车左端台阶到要求并倒角9数控车钻30的底孔，车104，车80孔留镗孔余量10数控车铰80孔到要求，倒角11数控车倒角12铣铣50、钻、扩、铰20到要求13铣铣键槽14去毛刺15检验方案三1备料锻造毛坯2热处理退火（消除内应力）3数控铣铣端面钻中心孔4普车车大端外圆5普车车556普车607普车658普车759普车车内孔10数控铣铣50、钻、扩、铰20到要求铣键槽11倒角12去毛刺13检验综上所述三个工艺方案的特点在于工序集中和工序分散和加工顺序，从零件本身来考虑，由于轴类零件在切削加工时易产生弯曲变形，如采用工序分散，在加工时零件的位置精度无法保证，为了同时保证零件图示的圆跳动要求，所以采用方案二。（5）、加工路线的确定确定刀具走刀路线主要是提高生产效率，正确的加工工艺程序，在确定走刀路线时主要考虑以下几个方面1、应能保证零件的加工精度和表面粗糙度2、应使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率3、应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量具体加工路线见走到路线图。（6）、加工设备的选择、工序三采用CA6140普通车床，车床的参数如下型号TYPECA6140，中心距750MM1000MM1500MM，床身上下最大回转直径400MM，马鞍内最大工作回转路径550MM，横拖板上最大回转直径214MM，主轴孔径52MM，主轴内锥孔MT6，主轴速度级数16级，主轴速度范围201800RPM，公制螺纹（30种）04520MM（30种），英制螺纹（30种）400875TPI（30种），模数螺纹01255MM，径节螺纹1604DP，横拖板行程239MM小刀架行程150MM，尾坐套孔锥度MT5，套筒行程120MM，主电机功率4/55KW，外形尺寸235010201250MM、工序7、8、9采用数控车床CK7150A，车床参数如下8工位电动转塔刀架，可实现自动换刀，数控装置FANUCOI，最大回转直径590MM，最大加工直径500MM，最大加工长度1000MM，主轴转速范围302000RMP/MIN，主轴电机功率75KW，主要精度X定位精度0016MM,Z定位精度0025MM,X重复定位精度0007MM,Z重复定位精度001MM工序11、12采用X51，铣床的参数如下型号X51,主轴孔锥度724,主轴孔径25MM。主轴转速651800R/MIN。工作台面积长宽1000250。工作台最大行程纵向手动/机动620MM,横向手动190MM、机动170MM，升降手动370MM、机动350MM。工作台进给量纵向35980MM/MIN、横向25765MM/MIN、升降12380MM/MIN。工作台快速移动速度纵向2900MM/MIN、横向2300MM/MIN、升降1150MM/MIN。工作台T型槽数槽数3、宽度14、槽距50。主电机功率75KW。（7）、刀具的选择由于刀具材料的切削性能直接影响着生产率，工件的加工精度，已加工表面质量，刀具的磨损和加工成本，所以正确的选择刀具材料是数控加工工艺的一个重要部分，刀具应具有高刚度，足够的强度和韧度，高耐磨性，良好的导热性，良好的工艺性和经济性，抗粘接性，化学稳定性。由于零件CA6140车床输出轴材料为45钢，推荐用硬质合金中的YT15类刀具，因为加工该类零件时摩擦严重,切削温度高,而YT类硬质合金具有较高的硬度和耐磨性,尤其具有高的耐热性,在高速切削钢料时刀具磨损小寿命长,所以加工45钢这种材料时采用硬质合金的刀具。、粗车外圆柱面刀具号为T0101，90可转位车刀，圆弧半径为1，刀片型号为VCUM160408RA4，刀具型号为PVJCR252516Q、半精车，精车外圆柱面刀具号为T0202，75可转位车刀，圆弧半径为1，刀片型号为WNUM080304ELA2，刀具型号为PCRC202016Q钻头高速钢刀具刀具号为T0303，直径为30刀具号T0404，直径为18扩孔钻刀具号为T0505，直径为198铰刀刀具号为T0606，直径为20内孔车刀刀具号为T0707，93内孔车刀，圆弧半径为1，刀片型号为TBUM080404R04，刀具型号为PSUBR321516Q镗刀刀具号为T0808，刀杆长度为200BH1625粗铣键槽刀具号为T0909，精铣键槽刀具号为T1010，综上可做一刀具表如下加工表面刀具号刀具名称刀具参数刀片型号刀具型号粗车外圆柱面T0101可转位车刀90R1VCUM160408RA4PVJCR252516Q半精，精车外圆柱面T0202可转位车刀75R1WNUM080304ELA2PCRC202016Q钻30的孔T0303钻头30钻18T0404钻头18扩198T0505扩孔钻198铰20T0606内孔车刀93R1BUM080404R04PSUBR321516Q镗50的盲孔T0808镗刀200BH1625粗铣键槽T0909铣刀154精铣键槽T1010铣刀1624加工余量，工序尺寸，及其公差的确定根据各资料及制定的零件加工工艺路线，采用计算与查表相结合的方法确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精度选定，上下偏差按入体原则标注，确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下1）外圆柱面176工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度粗车5IT1217663毛坯1872）外圆柱面55工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度精车10IT65516半精车11IT105632粗车15IT1257963毛坯171703）外圆柱面60工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度精车10IT66016半精车11IT106132粗车10IT1262963毛坯121704外圆柱面65工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度精车10IT66516半精车11IT106632粗车5IT1267963毛坯75705外圆柱面75工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度精车10IT67516半精车11IT107632粗车5IT1277963毛坯75806内圆柱面80工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度镗车3IT78016车孔47IT127763钻孔30IT1230637加工通孔20工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度铰10IT72016扩99IT919832钻9IT1218638加工键槽工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度精铣IT91616粗铣IT12123225确定切削用量及功率的校核加工外圆柱面176粗车查机械加工工艺设计手册P433得知F0812MM/R取F081MM/RAP25MM查金属切削手册知VC7090M/MIN取VC80M/MIN则N1000VC/D19585R/MIN由CA6140说明书取N125R/MIN故实际切削速度VCND/1000200314187/1000734M/MIN校核功率PCKCAPVCF/60000230525081734/6000054KW由于机床说明书查得PC75KW，效率为08，机床功率PNPC，所以机床功率足够，实际取值为VC734M/MIN，N125R/MIN，F081MM/R加工外圆柱面55粗车确定进给量F查金属机械加工工艺人员手册增订组编上海科学出版社表108知F0609MM/R结合CA6140说明书取F071MM/RAP25MM查金属切削手册知VC7090M/MIN取VC75M/MIN则N1000VC/D34122R/MIN由CA6140说明书取N320R/MIN故实际切削速度VCND/100032031470/10007034M/MIN功率PCKCAPVC071/600002305257034066/60100044KW由于机床说明书查得PC75KW，效率为08，机床功率PNPC，所以机床功率足够，实际取值为VC7034M/MIN，N320R/MINF071MM/R半精车查机械加工工艺设计手册P433得知F025035MM/R取F030MM/RAP09MM取VC120M/MIN故N1000VC/D66004R/MIN圆整得N660R/MIN功率PCKCAPVCF/60000230503120/60000124KW由于机床说明书查得PC75KW，效率为075，机床功率PNPC，所以机床功率足够，实际取值为VC120M/MIN，N660R/MINF03MM/R精车查机械制造工艺与机床夹具课程设计表220知VC150160M/MIN取VC160M/MINF018MM/RAP055MM则N1000VC/D90829R/MIN圆整得N910R/MIN功率PCKCAPVCF/600002305055018160/6000006KW由于机床说明书查得PC75KW，效率为075，机床功率PNPC，所以机床功率足够，实际取值为VC160M/MIN，N910R/MINF018MM/R加工外圆柱面60粗车D70确定进给量F查金属机械加工工艺人员手册增订组编上海科学出版社表108知F0609MM/R取F071查金属切削手册知VC7090M/MIN取VC75M/MIN则N1000VC/D3412R/MIN由CA6140说明书取N320R/MIN故实际切削速度VCND/100032031470/10007034M/MIN取AP25MM校核功率PCKCAPVCF/600002305257034071/6000048KW由于机床说明书查得PC75KW，效率为08，机床功率PNPC，所以机床功率足够，实际取值为VC7034M/MIN，N400R/MINF071MM/R半精车查机械加工工艺设计手册P433得知F0405MM/R取F045AP09MM再查外圆切削数据表知VC1667217M/S取VC18M/S则N1000VC/D5468R/MIN圆整得N550R/MIN则VCND/1000510314629/10001007M/MIN功率PCKCAPVCF/600002305090451007/60000157KW由于机床说明书查得PC75KW，效率为08，机床功率PNPC，所以机床功率足够，实际取值为VC1007M/MIN，N510R/MIN，F045MM/R精车查机械加工工艺设计手册表916知F013018MM/R取F015MM/R再查外圆切削数据表知VC167M/S取VC120M/MIN则N1000VC/D1000120/3146116255R/MIN圆整得N630R/MIN取AP055MM故实际切削速度VCND/1000630314611/100012087M/MIN校核功率PCKCAPVCF/60000230505512087015/60000038KW由于机床说明书查得PC75KW，效率为08，机床功率PNPC，所以机床功率足够，实际取值为VC12087M/MIN，N630R/MINF015MM/R加工外圆柱面65粗车确定进给量F查金属机械加工工艺人员手册增订组编上海科学出版社表108知F0609MM/R取F071MM/R查金属切削手册知VC7090M/MIN取VC75M/MIN则N1000VC/D3412R/MIN由CA6140说明书取N320R/MIN故实际切削速度VCND/10007034M/MIN取AP25MM功率PCKCAPVCF/600002305257034071/6000048KW由于机床说明书查得PC75KW，效率为08，机床功率PNPC，所以机床功率足够，实际取值为VC7034M/MIN，N320R/MIN，F071MM/R半精车查机械加工工艺设计手册P433得知F0405MM/R取F045MM/R再查外圆切削数据表知VC1667217M/S取VC18M/S则N1000VC/D50655R/MIN圆整得N510R/MIN取AP09MMVCND/1000510314679/10001087M/MIN功率PCKCAPVCF/600002305091087045/6000017KW由于机床说明书查得PC75KW，效率为08，机床功率PNPC，所以机床功率足够，实际取值为VC1087M/MIN，N510R/MINF045MM/R精车查机械加工工艺设计手册表916知F013018MM/R取F018MM/R再查外圆切削数据表知VC167M/S取VC120M/MIN则N1000VC/D5782R/MIN圆整得N580R/MIN故实际切削速度VCND/1000580314661/100012038M/MINAP055MM校核功率PCKCAPVCF/60000230505501812038/600001000046KW由于机床说明书查得PC75KW，效率为08，机床功率PNPC，所以机床功率足够，实际取值为VC12038M/MIN，N580R/MINF018MM/R加工外圆柱面75粗车确定进给量F查金属机械加工工艺人员手册增订组编上海科学出版社表108知F0609MM/R取F071MM/R查金属切削手册知VC7090M/MIN取VC75M/MIN则N1000VC/D29856R/MIN由CA6140说明书取N320R/MIN故实际切削速度VCND/100080384M/MIN取AP25MM校核功率PCKCAPVCF/6000023052580384071/6000055KW由于机床说明书查得PC75KW，效率为08，机床功率PNPC，所以机床功率足够，实际取值为VC80384M/MIN，N320R/MIN，F071MM/R半精车查机械加工工艺设计手册P433得知F0405MM/R取F045MM/R再查外圆切削数据表知VC1667217M/S取VC18M/S则N1000VC/D1000108/3147794415R/MIN圆整得N450R/MIN取AP09MMVCND/1000450314779/1000110M/MIN校核功率PCKCAPVCF/60000230509110045/6000017KW。由于机床说明书查得PC75KW，效率为08，机床功率PNPC，所以机床功率足够，实际取值为VC110M/MIN，N450R/MINF045MM/R精车查机械加工工艺设计手册表916知F013018MM/R取F015MM/R再查外圆切削数据表知VC167M/S取VC120M/MIN则N1000VC/D1000120/7613145022R/MIN圆整得N500R/MIN故实际切削速度VCND/1000500314761/100011948M/MINAP055MM校核功率PCKCAPVCF/60000230505511948015/60000039KW由于机床说明书查得PC75KW，效率为08，机床功率PNPC，所以机床功率足够，实际取值为VC11948M/MIN，N500R/MINF015MM/R加工内圆柱面80钻孔查简明加工工艺手册P294知APD/215MM取F035MM/R；VC033M/S故N1000VC/D100003360/314302102R/MIN圆整得N210R/MIN故实际切削速度VCND/100021031430/1000198M/MIN校核功率PCKCAPVCF/60000230515306/601000399KW由于机床说明书查得PC75KW，效率为08，机床功率PNPC，所以机床功率足够，实际取值为VC198M/MIN，N210R/MIN，F035MM/R车孔查简明加工工艺手册P297知F035040MM/R，VC08331666M/S取F035MM/RVC085M/S；故N1000VC/D100008560/314742195R/MIN由CA6140说明书取N200R/MIN故实际切削速度VCND/100020031474/1000465M/MIN取AP3MM校核功率PCKCAPVCF/6000023053465035/6000019KW根据机床说明书查得PC75KW，效率为08，机床功率PNPC，所以机床功率足够，实际取值为VC465M/MIN，N200R/MINF035MM/R铰孔F03MM/RAP15MMN549R/MINVCND/100031480/1000138M/MIN功率PCKCAPVC0001/60230515138/60100079KW根据机床说明书查得PC75KW，效率为075，机床功率PNPC，所以机床功率足够，实际取值为VC138M/MIN，N560R/MINF03MM/R镗孔查金属机械加工工艺人员手册增订组编表1013AP3MM；S030050MM/R取S03MM/R取VC065M/S则N1000VC/D100006560/D155R/MIN由CA6140说明书取N160/MIN故实际切削速度VCND/100016031480/1000402M/MIN根据机床说明书查得PC75KW，效率为08，功率PCKCAPVCS/600002305340204/60000185KW机床功率PNPC，所以机床功率足够，实际取值为VC402M/MIN，N160R/MINF04MM/R加工通孔20钻孔钻198的底孔查简明加工工艺手册P296得F033038MM/R，取F036MM/R；VC096113M/S，取VC1M/S故N1000VC/D100060/3141989651R/MIN根据X51机床说明书得N945R/MIN故实际切削速度VCND/1000945314198/10005875M/MIN，又取AP6MM校核功率PCKCAPVCF/6000023056603036/6000050KW由于机床说明书查得PC75KW，效率为08，机床功率PNPC，所以机床功率足够，实际取值为VC231M/MIN，N409R/MIN，F02MM/R铰孔查简明加工工艺手册表1120知F03065MM/R，取F03MM/R；VC08330383M/S，取VC060M/S；故N1000VC/D10000660/3142057325R/MIN圆整得N580R/MIN故实际切削速度VCND/100058031420/1000364M/MINAP01M