绵阳市董家沟片区城市排水设施建设项目施工组织设计

1绵阳市董家沟片区城市排水设施建设项目董家沟暗渠改建（K0400K1081）施工组织设计审核校核编制22013/9/27目录一、概述411工程概况412设计参数413主要工程量9二基坑边坡支护三、编制依据11四、施工布置121施工道路122施工用电123施工用水12五、施工进度计划安排12六、主要施工方案131施工工艺流程图14边坡喷锚施工方案排桩施工方案七涵身主体施工541垫层施工552涵施工563模板工程57钢筋工程砼工程八防水层施工591防水层施工准备5932防水卷材的铺贴593保护层施工604翼墙施工6041翼墙施工工艺流程605边坡沉降观测615回填施工61九主要施工人员机械设备611主要施工人员612主要施工机械62十冬季施工621冬季施工技术措施622冬季施工安全保证措施63十一质量目标及质量保证措施641质量目标642质量管理机构643质量保证措施65十二安全目标及安全保证措施661安全目标662安全保证措施66十三，施工环境保护措施11施工环境保护目标6712施工环境保护措施67十四施工平面4一、概述11、工程概况工程地质条件1）地层结构工程区主要出露地层为第四系中更新统雅安层（、）及人工堆积FGLQ12FL2层组成，下伏下统剑阁组基岩。现将工程区的地层分述如下杂填土（Q4ML）杂色、松散、稍湿，由黏性土夹建筑垃圾、砂卵石等混杂组成，局部地表建筑垃圾、生活垃圾含量高。该层分布于场地地表，整个场地均有分布，厚度0652M。粘土（、）褐黄褐灰色为主、稍湿。摇震反应无，切面FGL12FL2光滑，干强度高，韧性好，含铁锰质氧化物。该层下部含少量卵石，局部地段下部含砂重。根据勘察揭露，该层主要分为以下两种亚层可塑粘土1褐黄褐灰色为主，稍湿。厚度0535米，顶界埋深0022米；硬塑粘土2褐黄褐灰色为主，稍湿。该土层具失水收缩、吸水后强度急剧降低的工程特性。厚度0468米，顶界埋深0652米。粉土（、）褐灰色，稍密，呈透镜状或似层状分布，厚FGLQ12FL2度0919米，顶界埋深5368米。粉砂（、）灰黑色，饱和，松散，仅ZK133、ZK134有出FGL12FL2露，呈透镜状分布，厚度1112米，顶界埋深7375米。卵石（、）根据我公司给该公司临近在建工程场地的钻FGL12FL2孔取芯资料揭示褐黄色为主。卵石粒径以28CM为主，少数大于10CM，夹较多漂石。呈浑圆亚圆状，卵石含量约占5565，砾石约占1520，卵、砾石成份以石英砂岩为主，其它岩石次之。孔隙中充填物主要为黏土和少量粗砂，含量约占2025，卵石风化较弱。该层分布在场地下部，顶界埋深2286米。根据本场地卵石的密实程度和N120动探击数划分以下三个亚类1稍密卵石N120动探击数一般为47击/10CM；2中密卵石N120动探击数一般为711击/10CM；3密实卵石N120动探击数一般大于11击/10CM。5泥岩该岩系为一套河流相沉积，岩性以泥岩为主。紫红色，泥质结构，中厚层状构造，层理较清晰，局部有砂岩夹层，矿物成分主要由黏土矿物组成，质地软弱，遇水易崩解软化，风干脆裂现象较严重，属软质岩类，岩性较均匀，夹灰绿色砂质斑点或团块，岩性较软弱，抗风化能力相对较弱。根据其风化程度可分为1强风化紫红色，较破碎，岩芯主要呈碎块状，可用手指捏碎岩块，顶部风化呈土状；属软质岩，岩体基本质量等级为级。揭露强风化带厚度为1533M不等。2中风化紫红色，岩芯以短柱状为主，层理清晰，裂隙不发育；岩体较完整，属软质岩，岩体基本质量等级为级。2）水文地质条件区内地下水较为贫乏，以孔隙潜水和基岩裂隙水为主，水量相对较小。地下水动态变化受季节性控制，季节性变化大，地下水径流途径短，与河水水力联系较差，无统一稳定水位。场地地下水的补给来源主要为大气降水，地下水以下降泉的方式排泄场区下游。地下水的水质类型属重碳酸盐类钙质水，对砼及钢结构无侵蚀性。通过场地内取6组土样作试验进行土的腐蚀性评价，土按地层渗透性对混凝土微腐蚀性。3）不良地质作用根据现场地质调查及走访当地居民，工区内没有地质灾害发生的记录，512地震之后也未发生次生地质灾害；勘察钻孔揭露土层中也未见明显滑动面；表明场地内目前没有滑坡、崩塌及泥石流等地质灾害发生。勘察施工期间未发现地下管线等埋藏物，但业主在施工前应收集场区及附近的地下管线分布资料，提供给设计和施工使用，避免在基础施工过程中造成损失。12、项目设计本次设计的排水沟渠K0400K1081段属于董家沟肉联厂段，起点6K0400位于肉联厂大门口，向南于K0406处顺接原董家沟，K0525处下穿西山油库专用铁路后沿规划西山南路线位布线，在K1081处分流一孔至铁路已建箱涵，终点以明沟接接铁路改建箱涵，本标段长661米。其中K0400K1065段采用双孔（250M30M）箱涵；K1081K1331743段左侧利用铁路已建单孔箱涵（160M30M），右侧新建单孔箱涵（160M30M）（此段根据资金筹措安排纳入西山南路南延段道路工程排水设施）；K1065K1081段为过渡段。本项目的建设主要解决园艺山片区、董家沟沿线及剑南泵站提升的雨水排放问题。13、本项目重点及难点为深入把握本项目的特点、难点及关键性技术问题，我司深入研究了本项目所在区域的规划控制条件、主要技术标准及相关技术方案。同时多次组织技术人员实地踏勘、调查，通过分析，结合在调查中对本项目沿线现状条件的认识和理解，我司认为本项目具有以下特点和难点沟渠框架两侧距离建筑物较近，是本项目的一个重要特点，因此，开挖支护施工是关键；框架结构属于地下结构，结构防水施工也是本工程的一个重点。14、框架结构设计、K0400K0492、K0934K1065段本段框架部分位于规划道路下，考虑路面填土及城A荷载。框架标准断面采用单箱双孔钢筋混凝土矩形断面结构，单孔净空尺寸采用50M30M，顶板厚度为50CM，底板厚为65CM，边墙厚为50CM，中墙厚为45CM，顶板底设置100CM30CM倒角，底板顶设置10CM10CM倒角，底板顶设置10CM厚C30混凝土泄水面，底板底设置10CM厚C15混凝土垫层。本框架涵沿纵向每8M设置一道沉降缝，并用沥青木板条填塞，缝的位置可根据现场实际情况进行微调，原则上每段长度不大于12M。框架两侧设置盲沟，盲沟尺寸为40CM40CM，内填充透水砂卵石。框架每隔100M设置一座直径为11M的检查清掏井，井盖与路面齐平，若在绿化带及未硬化的地面上，应高处地面20CM。检查井沿线路右侧框架边墙布置，并设置钢爬梯。为减少检查井的数量，在检查井下方中墙设置单孔过人通道，人孔断面为15M18M。7、K0492K0514、K0534K0934本段框架部分位于规划道路下，考虑路面填土及城A荷载。框架标准断面采用单箱双孔钢筋混凝土矩形断面结构，单孔净空尺寸采用50M30M，顶板厚度为65CM，底板厚为70CM，边墙厚为65CM，中墙厚为45CM，顶板底设置100CM30CM倒角，底板顶设置10CM10CM倒角，底板顶设置10CM厚C30混凝土泄水面，底板底设置10CM厚C15混凝土垫层。本框架涵沿纵向每8M设置一道沉降缝，并用沥青木板条填塞，缝的位置可根据现场实际情况进行微调，原则上每段长度不大于12M。框架两侧设置盲沟，盲沟尺寸为40CM40CM，内填充透水砂卵石。框架每隔100M设置一座直径为11M的检查清掏井，井盖与路面齐平，若在绿化带及未硬化的地面上，应高处地面20CM。检查井沿线路右侧框架边墙布置，并设置钢爬梯。为减少检查井的数量，在检查井下方中墙设置单孔过人通道，人孔断面为15M18M。因本段规划道路下，为方便道路排水管接入沟渠，此段每隔100M在结构两侧预留DN500排水管进口，排水管管底距泄水面19M，每个进口设置2M一节管道，管道端头用素混凝土临时封闭。、K1065K1081段本段框架部分位于厂区外，考虑路面填土及城A荷载。本涵在K1081分叉并入铁路已建董家沟箱涵，净空为41M30M，主线净空尺寸变为60M30M。本次设计K1065K1081段为过渡段，由两孔50M30M过渡为41M30M60M30M，并保证主线的右边线顺直，支线渐变。为保证水量重新合理分配，在此段中墙开设30M23M横洞，在横洞范围内主线由5M直接过渡为6M。此段结构顶板厚度为55CM，边墙为60CM，中墙厚度为45CM，底板厚度为65CM，总宽度由1165M过渡为1175M。其它构造同K0400K0492、K0934K1065段箱涵。15、结构防水本框架涵防水等级为二级，防水混凝土的防渗等级不小于P8。、结构防水顶板部位设3CMC40细石聚丙烯腈纤维混凝土保护层2CM高聚物防水砂浆2MM高聚物改性沥青防水卷材防水涂料结构基层。边墙部位设20MM厚8度厚聚氨酯防水涂料。、沉降缝防水顶板部位设50CM宽3CMC40细石聚丙烯腈纤维混凝土保护层2CM高聚物防水砂浆2CM高聚物改性沥青防水卷材防水涂料浸渍木板快速膨胀型遇水膨胀橡胶止水条，边墙部位设50CM宽5CM防水混凝土2CM高聚物改性沥青防水卷材防水涂料浸渍木板快速膨胀型遇水膨胀橡胶止水条，底板部位设快速膨胀型遇水膨胀橡胶止水条防水涂料浸渍木板快速膨胀型遇水膨胀橡胶止水条，中墙部位设快速膨胀型遇水膨胀橡胶止水条防水涂料浸渍木板快速膨胀型遇水膨胀橡胶止水条。、施工缝防水施工缝内外侧均设置涂刷丙稀酸界面处理剂缓膨型遇水膨胀橡胶止水条。16、结构抗震设计本次设计采用整体性、抗震性良好的框架结构，满足结构抗震要求。17、混凝土耐久性设计本工程大气环境为I类，且地下水及土壤对混凝土无腐蚀性；沟渠内水流主要为雨水且周边无大型污染企业，污染较轻，水质较好，因此地表水对混凝土腐蚀性也较小。在本结构混凝土设计中主要通过以下几点措施增强混凝土的耐久性（1）采用高标号抗渗混凝土本框架沟渠在设计中采用C35钢筋混凝土结构，且要求抗渗等级不小于P8，可增加混凝土结构的抗侵蚀能力。（2）严格控制结构裂缝宽度在结构计算中，结构的裂缝宽度严格控制在015MM以内，防止因结构裂缝过宽而导致钢筋锈蚀，影响结构的使用年限。（3）掺入高效外加剂在保证混凝土拌和物所需流动性的同时，尽可能降低用水量，减少水灰比，使混凝土的总孔隙，特别是毛细管孔隙率大幅度降低。掺入高效减水剂，尽可能将水灰比降低到038以下。同时可以加入高性能引气剂，加强捣固，保证混凝土自身的密实性。9（4）消除混凝土自身的结构破坏因素设计中要求混凝土骨料采用非碱性骨料，碱含量不大于30KG/M3，氯离子含量不大于01（胶凝材料总量）。5合理设置钢筋保护层厚度根据工程所处的腐蚀环境、各部位的受力特点和设计使用年限，要求主筋保护层厚度不小于40MM。6防水保护在结构内外层均设置防水层，防止水对混凝土结构的侵蚀，增加混凝土使用寿命。18、倒虹吸在K10578处有一16M15M排污沟渠，框架修建后受高程影响将其沟渠截断，为保证水流顺畅，在此处设置倒虹吸管涵（同时也为山体内侧排污穿涵考虑）。倒虹吸管涵中心里程K1060，斜交10，采用两个直径1250MM钢筋混凝土管道，长度为14M，两侧各设160328CM竖井，竖井壁厚为40CM，并设置钢爬梯，爬梯采用直接20MM钢筋，钢筋间距为40CM，倒虹吸管涵两侧既有沟渠局部改移，保证同既有沟渠顺接。19支护工程设计本项目开挖后沿线形成高度20125米高的人工边坡（基坑工程），坑壁土层主要以杂填土、粘土、粉土、卵石土和泥岩构成。为保证基坑的稳定性，结合现场情况及施工阶段，若基坑开挖具备放坡条件，建议按图纸表所示坡率进行放坡。无法放坡处按设计进行边坡支护后在进行基槽开挖12设计参数项目符号单位数量设计流量Q1/100M3/S432设计水位H1/100M设计流速V1/100M/S基地设计压应力KPA225基地容许压应力KPA37013、主要工程量本框架箱涵的主要工程量付表。二基坑支护1021、工程环境条件分析工程周边环境条件简述该工程场地有一定的起伏，沿线周边有建筑物分布，环境条件一般。根据建筑基坑支护技术规程JGJ1202012基坑安全等级综合定为二级，重要性系数010。工程的特点与难点1）本工程基坑开挖深度42125M，局部地段建筑与结构边线较近，最小距离仅为275M。2）场地内硬塑粘土为膨胀土，具弱膨胀潜势。22、降水工程设计场地地层主要以杂填土和粘性土分布为主，杂填土局部分布有上层滞水，粘土为不透水层。因此杂填土含有的上层滞水直接接受大气降水和地表散水补给，为防止开挖期间上层滞水渗入基坑，造成基坑积水，可采用封堵与疏导相结合的办法处理。封堵该项目距离建筑物较近路段基坑采用了喷砼护面，因而基坑侧壁的上层滞水已被封堵在基坑外；而该区局部杂填土较厚，为便于其间的上层滞水排泄，在基坑坡面上每隔一定距离应设置泄水孔。基坑网喷施工时，若遇地下水较大，可加大速凝剂用量及提高水泥含量。疏导基坑开挖期间，为避免地表水流入基坑，基坑坡顶作表面硬化处理，硬化层宜作成反坡，反坡坡率03。并在硬化层外施工排水沟。对基坑内仍存在的少量滞水，建议设置截排水沟及集水井，坑内明沟导流集中于集水井内用潜水泵明排到坑外。23支护工程设计本项目开挖后沿线形成高度20125米高的人工边坡（基坑工程），坑壁土层主要以杂填土、粘土、粉土、卵石土和泥岩构成。为保证基坑的稳定性，结合现场情况及施工阶段，若基坑开挖具备放坡条件，建议按下表所示坡率进行放坡。本项目在K0417K0432左侧（I类支护桩）、K0400K0497右侧段（II类支11护桩）、K0534K0555右侧（III类支护桩）（其中K0514K0534为铁路部门设计，不在我单位设计范围）段沿线均有建筑物分布，距离最近的建筑与边线距离仅为275M，不具备放坡条件，采用排桩支护方式，以确保建筑物的安全。本场地有地下管线分布，由于甲方未提供管线分布图，请业主在施工前应收集场区及附近的地下管线分布资料，提供给设计和施工使用，避免在基础施工过程中造成损失。K0534K0555右侧（III类支护桩）排桩间布置一排预应力锚索，锚索位于桩间中心位置，K0874K0915K1040K1060左侧砂浆锚杆K0555K0850右侧砂浆锚杆K1019K1081右侧砂浆锚杆砂浆锚杆倾角15,纵横向均采用1钢筋和砂浆锚杆连结，挂上8150钢筋网片，然后喷射100MM厚的C20细石砼，共同构成钢筋混凝土挡土面板，与砂浆锚杆共同作用，增加砂浆锚杆的整体抗拨力。为防止地表水渗入基坑，在顶部15M宽采用10CM厚C20细石混凝土封闭，并在基坑顶部与基坑底部分别设置截水沟与排水沟等排水系统。三、编制依据1）业主提供的绵阳市董家沟片区城市排水设施建设图纸2）绵阳市董家沟片区城市排水设施投标清单。3）绵阳市董家沟片区城市排水设施建设项目工程地质详勘报告4）室外排水施工规范5）建筑基坑支护技术规程JGJ12020126）建筑基坑工程监测技术规范GB5049720097）建筑桩基技术规范JGJ9420089）建筑基坑支护技术规程（JGJ1202012）10）锚杆喷射混凝土支护技术规范GB50086200111）土层锚杆设计与施工规范CECS229012）建筑基坑工程监测技术规范（GB504972009）13）国家其他现行有关规范、标准及规定。14）从工地现场调查、采集、咨询所获取的资料；15）本单位现行的一体化文件；16）本企业拥有的科技成果、工法成果、机械机具设备、管理水平、技术12装备以及多年积累的工程施工经验；17）根据省建设文明工地标准及当地政府在环保等方面的具体法律、法规。四施工布置41、施工道路本涵里程为K0400K1081，（K0513K0555由其他施工单位设计施工）涵洞贯穿双汇公司厂区道路路基，与线路基本重合，现场施工临时通道在基坑右幅侧，临时施工便道作为涵洞施工的主道路，同时涵洞基坑周围的挖基土应及时清运，保证现场涵洞主体施工有足够的作业面。但基坑开挖较深设计为临时支护在作为施工便道时，要加强边坡的监测，防止边坡的垮塌所造成的事故。原厂内道路另设计施工同行道理，又其他单位负责施工。42、施工用电本涵洞施工用电主要有基基坑边坡支护处理，喷锚，排桩施工用电以及箱涵主体用电、夜间施工照明用电、电焊机用电（立模、扎钢筋）、砼浇筑设备用电等；现场用电应在做好绝缘、接地等保护措施的情况下，就近规范接入，现场用电应派专业电工操作，严禁私拉乱搭现象。43、施工用水本涵洞施工用水主要是清基和砼养护用水，根据地质资料和喷锚，排桩桩施工时所揭露的地下水埋深情况，本涵洞施工用水主要采取的自来水供施工用水。五、施工进度计划安排本涵洞施工主要工序有边坡支护、基坑开挖、挖基土清运、基槽验收C15砼垫层施工、钢筋制安涵洞底板施工、涵身及顶板施工、防水层施工、背箱回填、盲沟铺砌（含与沟渠顺接）施工、13沉降观测元件埋设等。其主要进度计划（要分段控制工期因为边坡支护，和自然放坡有相间处，而且支护方式有多种）如此次实施箱涵全长690米，扣除跨铁路部分共670米，为12米双孔箱涵，在双汇肉联厂前大门与现状董家沟相接，在双汇肉联厂后大门外20米将左侧单孔箱涵接入铁路已建单孔箱涵。考虑到施工期间需保证肉联厂正常生产，结合外弃土方和砼的运输通道，计划第一阶段先同时施工K0417K0460、K0560K0770、K0790K0980、尾段接铁路已建箱涵的单孔箱涵，共443米。计划10月初开工，除K0417K0460需分段施工外，其余均同步全面展开，由于开挖均在7米以上，喷锚段开挖和支护需相互交替进行，支护桩段需先行施工孔桩再行开挖，由于桩长在10米21米，预计12月10日完成边坡支护及基槽开挖，2月1日完成箱涵浇筑及回填。此外，第一阶段需同时完成K0398K0417右侧、K0460K0560右侧的支护桩跨铁路部分没有。第二阶段施工K0460K0560（跨铁路部分由铁路部门施工）、K0770K0790、K0980至终点，共220米，由于前100米已完成支护桩，后100米开挖较浅，均为5米多，预计3月1日完成边坡支护及开挖，4月8日完成箱涵浇筑及回填；由于与现状董家沟相接的起点17米段施工时需完全中断肉联厂前大门交通，因此，待肉联厂后大门恢复通行能力后，第三阶段施工K0400K0417段，预计4月15日完成开挖及边坡支护，4月30日完成箱涵浇筑及回填六、主要施工方案14施工工艺流程见下图1。框架箱涵涵身施工工艺流程图62边坡支护放坡挂网喷锚支施工案针对场地良好、远离周边建筑物的几个基坑截面，采用砂浆锚杆倾角15,采用48钢花管作砂浆锚杆。纵横向均采用1钢筋和砂浆锚杆连结，挂上8150钢筋网片，然后喷射100MM厚的C20细石砼，共同构成钢筋混凝土挡土面板，与砂浆锚杆共同作用，增加砂浆锚杆的整体抗拨力。为防止地表水渗入基坑，在顶部15M宽采用10CM厚C20细石混凝土封闭，并在基坑顶部与基坑底部分别设置截水沟与排水沟等排水系统。附件2放坡挂网喷锚支护结构剖面图。施工工艺流程图工流程详解立顶板侧模及端模浇注墙身及顶板混凝土框架防水层、保护层制作混凝土试件基坑开挖、垫层施工施工准备绑扎底板及边墙下部钢筋搭设支架立顶板底模及边墙模绑扎顶板钢筋钢筋加工制作混凝土试件立底板侧模及端模浇注底板边墙根部混凝土绑扎墙身钢筋立墙身模边坡支护施工准备测量放线施工准备施工准备逐层开挖基坑喷射砼制安钢筋挂网基坑封底施工下一层直至坑底153）喷锚支护设计本项目支护工程为临时性支护，工程基坑侧壁安全等级为二级，设计使用年限为6个月，重要性系数R010，基坑开挖坡度均按80度考虑。本次均采用48钢花管作砂浆锚杆见喷锚支护大样图，各段锚杆间距及杆长见以下各表。K0874K0915左侧砂浆锚杆设计计算结果间距（M）锚杆排数长度M倾角杆筋SXSY联结方示备注第一排51548钢花管1505116钢筋焊接第二排51548钢花管1515116钢筋焊接第三排51548钢花管1515116钢筋焊接第四排91548钢花管1515116钢筋焊接第五排51548钢花管1515116钢筋焊接说明1所有纵向加强筋均为116；2砂浆锚杆采用一次注浆，浆体水灰比051，注浆压力0510MPA；3必须准确提供锚杆施工范围内市政管网的分布深度及范围；4SX为横向间距，SY为纵向间距；5砂浆锚杆间距遇砂层或松散地层可调整。K1040K1060左侧砂浆锚杆设计计算结果间距（M）锚杆排数长度M倾角杆筋SXSY联结方示备注16第一排61548钢花管1506116钢筋焊接第二排41548钢花管1515116钢筋焊接第三排41548钢花管1515116钢筋焊接第四排41548钢花管1515116钢筋焊接说明1所有纵向加强筋均为116；2砂浆锚杆采用一次注浆，浆体水灰比051，注浆压力0510MPA；3必须准确提供锚杆施工范围内市政管网的分布深度及范围；4SX为横向间距，SY为纵向间距；5砂浆锚杆间距遇砂层或松散地层可调整。K0555K0850右侧砂浆锚杆设计计算结果间距（M）锚杆排数长度M倾角杆筋SXSY联结方示备注第一排61548钢花管1510116钢筋焊接第二排41548钢花管1515116钢筋焊接第三排41548钢花管1515116钢筋焊接第四排41548钢花管1515116钢筋焊接第五排41548钢花管1515116钢筋焊接说明1所有纵向加强筋均为116；2砂浆锚杆采用一次注浆，浆体水灰比051，注浆压力170510MPA；3必须准确提供锚杆施工范围内市政管网的分布深度及范围；4SX为横向间距，SY为纵向间距；5砂浆锚杆间距遇砂层或松散地层可调整。K0555K0850右侧砂浆锚杆设计计算结果间距（M）锚杆排数长度M倾角杆筋SXSY联结方示备注第一排91548钢花管1505116钢筋焊接第二排91548钢花管1515116钢筋焊接第三排71548钢花管1515116钢筋焊接第四排61548钢花管1515116钢筋焊接第五排41548钢花管1515116钢筋焊接第六排41548钢花管1515116钢筋焊接第七排41548钢花管1515116钢筋焊接第八排41548钢花管1515116钢筋焊接说明1所有纵向加强筋均为116；2砂浆锚杆采用一次注浆，浆体水灰比051，注浆压力0510MPA；3必须准确提供锚杆施工范围内市政管网的分布深度及范围；4SX为横向间距，SY为纵向间距；185砂浆锚杆间距遇砂层或松散地层可调整。K1019K1081右侧砂浆锚杆设计计算结果间距（M）锚杆排数长度M倾角杆筋SXSY联结方示备注第一排71548钢花管1506116钢筋焊接第二排41548钢花管1515116钢筋焊接第三排41548钢花管1515116钢筋焊接第四排41548钢花管1515116钢筋焊接说明1所有纵向加强筋均为116；2砂浆锚杆采用一次注浆，浆体水灰比051，注浆压力0510MPA；3必须准确提供锚杆施工范围内市政管网的分布深度及范围；4SX为横向间距，SY为纵向间距；5砂浆锚杆间距遇砂层或松散地层可调整。3）砂浆锚杆支护施工工艺（1）施工顺序砂浆锚杆支护工作是与基坑开挖同步进行的，其施工流程如下土方开挖砂浆锚杆施工人工修面制作钢筋网焊主筋喷射砼砂浆锚杆灌浆设置泄水孔开挖下一段（2）施工准备基坑施工前，做好施工围避、交通疏散及三通一平，组织相关19机械设备、人员、材料进场。完成测量放线，探明施工范围内地下管线情况与具体位置，采取必要的迁移、加固或警示措施，以保障基坑施工安全，避免破坏地下管线。基坑施工前，在基坑边坡线开挖、砌筑截水沟与集水井，连通市政雨水管道。将基坑开挖边线及底线洒石灰投影到地面上，标明开挖深度，以指导基坑开挖。（3）逐层开挖基坑根据规范要求，基坑分层分段开挖，层高不超过2M，分段长度不超过15M。土方开挖必须紧密配合喷锚施工，严格做到开挖一层支护一层，上一层未支护完，不得开挖下一层；开挖要到位，不得欠挖，严禁超挖；如在开挖过程中有塌方现象，应立即停止开挖，减小每层开挖深度，加密锚杆及时支护。相邻层段形成流水，提高施工进度。基坑开挖采用明挖顺作法施工，基坑支护与土方开挖同期施工，基坑开挖一段，挂网喷锚支护一段，前后形成节拍流水。由于工期紧，为了加快施工速度，同时又满足保证边坡稳定性的需要，根据本工程特点，采用隔段跳挖的方式，以扩大施工面。开挖进度应与支护同步，当工作面开挖出来后应及时完成支护，开挖暴露时间不应超过6小时。本工程边坡喷锚和自然放坡相应，自K0400K1081段不相连，左边K0417K0432右边K0400K0497，K0534K0555，为排桩支护。为了减少弃土，通过计算回填土用量与每层开挖土方量，计20算出开挖、回填土方量的平衡点，平衡点之前的土方随挖随运，保持现场不留积土，平衡点之后的土方，在基坑开挖深3米以上外囤积，用作回填土，累土高度不超过1米。机械开挖预留00厚，由人工配合修整，避免机械超挖，并保证坡面平整度在20MM以内。4制安钢筋挂网坡面人工修整完毕，砂浆锚杆施工。采用QC150型气动冲击砂浆锚杆机，挤压成孔与砂浆锚杆安装同步完成（砂浆锚杆采用48钢花管）；注浆1水泥采用325普通硅酸盐水泥，注浆用水采用自来水。3）砂浆配合比要准确，拌和要均匀，随用随拌。注浆压力达设计要求或孔口溢出浆液时，方可停止注浆。随即进行钢筋网绑扎。钢筋先在加工场按规格、型号与数量预制好，搬运到施工地点，统一安装。纵横钢筋的搭接点用扎丝呈梅花形绑扎牢固。钢筋网与外露的土钉部分焊接，钢筋网用垫块支垫，保证保护层厚度。5喷射混凝土每层基坑开挖完毕，随即喷射第一层混凝土，以保护坑壁。采用湿喷法，施工前在坑壁埋设控制混凝土厚度的标竿，并标记好喷射混凝土的厚度。喷射混凝土时，可根据坑壁土层含水量及挖土速度，添加3左右的速凝剂。喷射前，按设计要求，在坑壁安放渗水管及水平排水管。喷射混凝土前，应先清理坡面虚土、松散土，喷射作业分段进21行，同一分段内，喷射顺序自下而上。混凝土喷射时，喷头与受喷射面应保持垂直，距离以0610M为宜。喷射混凝土终凝2H后，即应喷水养护，养护时间宜为37H。国产的喷射混凝土机一般生产能力为510M3H，湿喷的输送距离一般在50M左右。故此施工时，应根据喷射混凝土的速度协调土方开挖进度。1施工下一层基坑直至坑底按照（2）（4）工序流程，逐层进行基坑施工，至最后一层时，坑底预留00MM厚土层，由人工开挖。每层开挖前，须用石灰洒土开挖边线，以指导机械施工。底层基坑面层钢筋需插入坑底05M，底层喷射混凝土要向下伸入基坑底部以下不小于200MM形成护脚。2基坑封底基坑支护完毕，应立即进行基坑进行基地清理验收封底，封底采用0CM厚C素混凝土垫层。垫层要求振捣密实、保证厚度，以保证基地持力层不受天气破坏，下一步进行箱梁施工。施工前，在距离底边线500MM处，人工开挖并砌筑排水沟，水泥砂浆抹面。排水沟控制坡度，以保证排水。223土方开挖质量保证措施31基坑开挖应坚持分层分段开挖，开挖下层土方及下层土钉施工要等到上层土钉砂浆及喷射混凝土面层达到设计强度70后方可进行。在机械开挖应留3050CM厚土，留以人工清理，允许差为20MM，机械开挖要最大限度地减小支护土层的扰动，在坡面喷射混凝土前，坡面虚土及任何松动的部分都要予以清除，然后再进行护面施工。机械开挖采用挖掘机迎面开挖的方式，先开挖出一个标准坡面，然后根据标准坡面向开挖行进方向逐渐扩展。为了保证开挖排水，宜先开挖集水井侧，开挖截面形成，随即做成集水井、排水沟，然后逐段向前推进，逐步排水，始终保持坑底干爽，不积水。基坑开挖进度应与后续支护同步，避免超前开挖，致使基坑暴露时间过长。1喷射混凝土的作业要求喷射混凝土前应拆除作业面障碍物、清除坡面虚土与坡脚土渣、堆积物，埋设好控制喷射混凝土厚度的标志及渗水孔。作业前对机械设备、风、水管路、输料管路和电缆线路等进行全面检查及试运转。混凝土应随拌随用。通过外加减水剂和速凝剂来调节所需工23作度和早强时间，混凝土的初凝时间和终凝时间宜分别控制在5MIN和10MIN左右。混合料在运输、存放过程中，应严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前应过滤。用于湿喷的混合料拌制后，应进行坍落度测定，其坍落度宜为812CM。向喷射机供料应连续均匀，机器正常运转时，料斗内应保持足够存料。喷射作业完毕或因故中断时，必须将喷射机与输料管内的积料清除干净。喷射机司机与喷射手不能直接联系时，应配备对讲机，以保障前后场信息畅通，协力配合。喷射作业应分段进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，一次喷射厚度不宜小于40MM；喷射时，喷头处的工作风压以保持在010MPA左右为宜，喷头与受喷面应保持垂直，距离宜为0610M；喷射混凝土上、下层及相邻段的接茬，应做成斜坡搭接，搭接长度一般为喷射厚度的2倍以上；喷射时散落的回弹物应及时回收利用，但不宜作为喷料重新喷射。喷射混凝土终凝2H后，应喷水养护，养护时间宜根据气温确定，宜为37D。初喷混凝土应在边坡修整后尽快进行，以稳定基坑壁面，防止土层出现松弛或剥落；钢筋网铺设完毕后，还要再进行复喷，复喷的一次喷射厚度宜为5070MM。钢筋网应在喷射一层混凝土后铺设，钢筋与第一层喷射混凝土的间隙不宜小于20MM；钢筋网与土钉应连接牢固。242钢筋制安质量保证措施钢筋进场时必须按照规范要求取样检验，合格后方可使用。现场钢筋注意保护，上覆下垫，避免钢筋摆放过久锈蚀。钢筋预制必须严格按照钢筋翻样图施工，尤其是钢筋弯曲须满足规范要求，保证弯角135。钢筋搭接长度不小于35D，焊接长度单面焊不少于10D。钢筋网背面必须设支架垫，保证保护层厚度。，旋挖砼灌注管桩部分锚拉支护施工方案1、结构图示在箱涵左右两幅靠近周边建筑物侧，为了保证周边建筑物安全，同时考虑到工期要求，采用高强预应力砼管桩锚拉支护。管桩采用1000灌注砼管桩，间距25米，2层（局部K0534K0555）预应力钢绞线锚拉。详细结构见附件3砼管桩锚拉支护结构剖面图。2、施工工艺流程图施工准备基坑开挖至锚索位置旋挖成孔支护管桩施工锚索张拉锁定基坑封底施工下一层直至坑底施工冠梁25锚索注浆3、工序详述施工准备（二）施工方法及工艺要求1、测量放样采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。2、钻机就位钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后,即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。262、钢护筒制作及埋设护筒采用10MM钢板卷制成型，其内径比设计桩径大0204M，上下口外围加焊加劲环。陆上桩基钢护筒采用长2米钢护筒。护筒安装时，钻机操作手利用扩孔器将桩孔扩大，之后通过大扭矩钻头将钢护筒压入设计标高。护筒压入前及压入后，通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。护筒顶一般高于原地面03M,以便钻头定位及保护桩孔。3、钻进旋挖钻机的设置及调整施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位5范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位5范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动27调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。钻孔作业钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻28进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。4、终孔钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资29料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。5、测量孔深、垂直度孔对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。孔深及沉渣厚度检测成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。（1）清孔及检测1）清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。2）清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。3待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准浇筑混凝土前孔底沉渣厚度不大于5CM。孔底沉渣的测量采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。表5成孔检测标准30编号检查项目允许偏差1孔经MM不小于设计桩径2孔深MM符合设计要求3倾斜度14沉渣厚度MM不大于设计与规范要求6、钻孔过程中孔内事故的预防及处理1卡埋钻具卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。发生的原因及预防措施1）较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对策。2）粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40CM。3）钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6CM以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的23为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。314）因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，使孔底在一定时间内无沉渣。处理卡埋钻的方法主要有、直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。、钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。、高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔小孔中心距钻头边缘05M左右然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。、护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。（5）主卷扬钢绳拉断钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。（6）动力头内套磨损、漏油发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。327、钢筋笼制作、运输及安装1概述本工程钢筋笼较短拟采用人工或自卸汽车进行转运。采用轮胎式汽车吊安装2钢筋笼制作1）钢筋笼的制作钢筋的验收及管理钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。确认该批材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。主筋下料及钢筋笼成型钢筋笼加工采用长线法施工。钢筋笼分节加工制作，基本节长12M，最后一节为调整节。将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编33号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。钢筋下料完成后，钢筋笼制作之前，进行主筋焊接连接，焊接连接应符合钢筋焊接及验收规程（JGJ182003）。A、采用双面焊缝的反搭接电弧焊，双面焊接长度不应小于6D。B、钢筋焊接接头区段长度范围为35D（D为纵向受力钢筋较大的直径）且不小于500MM，同一区段内的钢筋焊接接头百分率不大于50。C、固长度的节点处为40DD为受力钢筋直径钢筋笼保护层钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为70MM，在钢筋笼周围对称设置四个混凝土滑轮，间隔与加强筋基本相等。3）钢筋笼的运输及安装整根钢筋笼制作完成后，经自检合格后报监理工程师检查认可，然后在钢筋加工场内用25T吊车吊至平板式运输车上,分段运送至工地钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。、现场起吊现场钢筋笼的起吊直接利用5T吊机进行接高及下放，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量34在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在护筒顶口的扁担梁上，并将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定。钢筋笼的施工顺序为起吊正位连接下放。、钢筋笼的下放提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。在下放过程中将钢筋笼的三角内撑割掉，以防钩挂混凝土灌注导管。钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。、检测管的连接及检查按设计要求安装声测管声测管外径5CM，壁厚15MM，与钢筋笼等长。除在底节钢筋笼加工时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内，每节钢筋笼对接完后，对接声测管、固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行，声测管内灌水检查其是否漏水，声测管底口与钢筋笼平齐，声测管顶口堵死，声测管顶节外露高度满足检测要求。每节钢筋笼下放时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，则可用套管插入（焊接）上下节检测管后，进行下放；若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，35并予以封堵，封堵完毕即可插入（焊接）下放。钢筋笼下放到位后，顶口用铁板封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。声测管的插入（焊接）除要求强度以外，还要满足插入连接（焊缝）致密不漏水。4）钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准见表7、表8。钢筋笼制作、安装检验评定标准表编号检验项目允许偏差MM编号检验项目允许偏差MM1主筋间距205骨架保护层厚度102箍筋间距106骨架中心平面位置203骨架外径57骨架顶端高程204骨架倾斜度1/2008骨架底端高程508、导管下放（1）导管选择导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用导管，中间节长26M，最下节长45M，配备05M、1M、15M非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的05且不大于10CM。试压压力为孔底静水压力的15倍。检查合格后方可36使用。导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底02504M，并位于钻孔中央。（2）导管水密