《质量管理学讲义》PPT幻灯片

1、1,2,第八章 质量检验、质量成本与6管理,重点： 抽样检验的原理及方案 接受概率 质量成本定义 质量成本的构成与灵敏度分析 6管理 难点： OC曲线 接受水平,3,8.1 质量检验,8.1.1 质量检验概述 一、质量检验的基本概念 1、产品质量检验的目的 一是决定已经生产出来的产品是否合格； 二是通过检验可及时发现产品生产过程的问题。 或：判断产质量量是否合格；确定产质量量等级或缺陷的严重性程度；检查工艺纪律，监督工序质量；收集统计、分析质量数据，为质量改进和质量管理活动提供依据；实行仲裁检验，以判定质量责任。,4,2、检验 ISO9000：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性

2、评价。 3、质量检验 对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验或度量，并将结果与规定要求进行比较以确定各项特性合格情况所进行的活动。,5,4、质量检验的主要功能,鉴别功能 “把关”功能 通过严格的质量检验，剔除不合格品并予以“隔离”，实现不合格的原材料不投产，不合格的产品组成部分及中间产品不转序、不放行，不合格的产品不交付，严把质量关，实现“把关”功能。 预防功能 报告功能 验收的质量情况、合格率、返修率、报废率和等级率，以及相应的废品损失金额；产品报废原因的分析；重大质量问题的调查、分析和处理意见；提高产品质量的建议等。 监督职能,6,二、衡量产品质量的方法,1、单位产品质量 判定单

3、位产品是否合格，主要看产品是否存在缺陷。 产品不符合质量标准中任一项要求，就构成缺陷。 按照产品缺陷的严重程度，缺陷可分为： 致命缺陷 严重缺陷 轻缺陷 2、一批产品的质量 衡量一批产品质量的方法主要有：批不合格品率、百单位的缺陷个数、过程平均不合格品率。,7,产品质量缺陷严重性分级,8,（1）批不合格品率P （2）批中每百个单位产品平均缺陷个数 （3）过程平均不合格品率,9,三、产品质量检验的分类,1、根据检验的数量分 有：全数检验、抽样检验。 2、根据流程分 有：购入检验、中间检验、成品检验、出厂检验、库存检验、监督检验。 3、根据检验内容分 有：试制品检验、性能检验、可靠性检验、苛刻检验

4、、分解检验等。 4、根据检验差别的方法分 有：计数检验、计量检验。 5、按检验的执行人员分类 有：自检、互检、专检。,10,8.1.2 抽样检验的基本原理,一、抽样检验的概念 定义：抽样检验就是用统计的方法规定样本量与接受准则的一个具体方案。 抽样检验的具体做法是：从交验的每批产品中随机抽取预定样本容量的产品数目，对照标准逐个检验样品的性能。如果样本中所含不合格品数不大于抽样方案预先最低规定数，则判定该批产品合格，即为合格批，予以接收；反之，则判定该批产品不合格，予以拒收。,11,二、抽样检验方案,1、抽样检验方案概念 抽样检验方案在抽样检验时，合理确定样本容量和有关接受准则的一组规则。 即确

5、定两个最基本的参数：样本容量n和合格判定数c。 如果一批产品的合格性判定标准用不合格品率P来表示，则c和P的关系为：c=n P。 其中P=D/Np=d/n,12,2、抽样方案的分类,按检验特性值的属性分 ： 计数抽检方案 计量抽样方案 按抽样方案制定原理分 ： 标准型抽样方案 挑选型抽样方案 调整型抽样方案 连续生产型抽检方案 按检验次数分： 一次抽样方案 二次抽样方案 多次抽检方案,13,挑选型抽样方案,对被判为不合格的批进行全数检验，将其中的不合格品换成合格品后再出厂 适用于不能选择供货单位时的收货检验、工序间的半成品检验和产品出厂检验 如果不合格批可以废弃、退货或降价接受，不宜应用这种抽

6、样方案 破坏性检验不能应用该方案,14,调整型抽样方案,根据产质量量的好坏来调整检验的宽严程度： 在产质量量正常时，采用正常抽检方案 产品质量变坏或生产不稳定时，采用加严抽检方案，以保证产质量量 当产品质量有所提高时，换用放宽抽检方案，以鼓励供货者提高产品质量，降低检验费用 在连续购进同一供货者的产品时，如果选用这种抽样方案，可以得到较好的结果,15,一次抽样方案,从待检批（数量为N）中抽取一个样本n，并对样本进行全数检验，将样本中的不合格品数d与规定的判定数c进行比较； 如果 dc，则判定待检批合格，接收； 如果 dc，则判定待检批不合格，拒收。 通常采用记号(n，c) 来表示一次抽样方案。

7、,16,二次抽样方案,从待检批（数量为N）中最多抽取两个样本（容量分别为n1和n2），据此做出批质量合格与否的判断。 抽检程序：首先从批量N中抽取样本n1，并进行全检，设样本n1中的不合格品数为d1，如果： d1Ac1，则判该批产品合格，予以接收； d1Re1，则判该批产品不合格，予以拒收； Ac1d1Re1，则进行第二次抽样。 第二次抽样样本为n2，设全检后的不合格品数为d2。如果： d1十d2 Ac2，则判该批产品合格，接收； d1十d2 Re2，则判该批产品不合格，拒收。 此时有：Re2Ac2十1 二次抽检方案常用记号(n1/n2，Ac/Re)来表示 。,17,三、接收概率L(p),实际

8、中往往关心的问题是：采用一次抽样方案（n，c）抽样检验时，假设交验批产品的不合格率为p，那么批产品有多大可能被判为合格批而予以接收。或者说被接收的概率有多大？通常把接收概率记作L(p)，由概率的基本性质可知：0L(p)1。 根据上述条件，当n 中的不合格品数dc时，批产品被判为合格，予以接收，则接收概率为：L(p)=P(dc)。 接收概率：根据规定的抽样方案（n，c），把交验的批判断为合格而接受的概率，称为接收概率。它是批不合格品率p的函数。,18,L(p)的计算,产品的不合格率为p，批量为N，随机抽n件，设不合格 件数为d，可接收c，则当dc时，关键在于计算：,1、超几何分布,2、二项分布,

9、3、泊松分布,19,四、特性曲线OC曲线,1、OC曲线 接收概率曲线(OC曲线) 例：N=100，给定的抽样方案为：n=10，c=0。即抽10件，没有不合格品，就接收，否则拒绝收(不合格率p)。 p-L(p)做成的曲线称为接收概率曲线。,20,2、理想的OC曲线,21,3、实际的OC曲线,P0是可接受的质量水平的上限，通常用AQL表示； P1为可接受的极限不合格品率，通常用LTPD表示。,22,接收概率L(p）,批不合格品率p,PR,CR,接受区,未定区,拒收区,23,设有一单元抽样计划：n100，c2，可利用poission分配数值表即可求得接收概率L(p),24,4、抽样检验两种错判,高质

10、量的产品错判为不合格而拒收的概率，称为第一种错判的概率，也称为厂方风险。用表示。 =1L(P0) 不合格产品被接收了，第二种错判，也称为使用方风险，用表示。 =L(P1) 理想的检验方案应是两类错判的概率都尽量小，但在样本容量一定时，、不能同时减小。同时，增大样本容量，常常意味着增加成本，乃至于不可能。,25,5、OC曲线的讨论,影响OC曲线形状的因素主要有： 批量N 样本大小n 合格判定数c （1）n和c一定时，N对OC曲线的影响 （2）N和n一定时，c对OC曲线的影响 （3）N和c一定时，n对OC曲线的影响,26,8.1.3 计数标准型抽样检验,一、计数标准型抽样方案的概念和特点 计数标准

11、型抽样方案是最基本的抽样方案。 标准型：就是同时严格控制生产方与使用方的风险，按供需双方共同制定的OC曲线的抽检方案抽检。 它能同时满足生产方和使用方的质量保证要求。 对生产方的保护用P0 ，对使用者的保护则用P1。有P1 P0； L（P0）1，L（P1）。 一般取0.05，0.10 标准型抽样检验方案可用于任何供检验的产品批。,27,二、标准型抽样方案的确定,抽样方案必须使生产者的风险和使用者的风险都尽可能小。首先由供需双方共同商定，P0和P1四个参数，然后求解下列联立方程就可求得样本含量 n 和合格品判定数c0 上述联立方程一般选取 n 为最小的那一组解。方程的求解可以利用电子计算机，有时

12、为简化起见，也可利用抽样方案表设计抽样方案。,28,三、标准型抽样步骤,1、指定P0和P1的值 P0和P1的值需由生产方和接受方，依据和协商确定，一般取0.05，0.10。 2、划分检验批 3、确定抽样方案（n，c） 例1：给定P0=2%，P1=12%，求抽样方案（n，c）。 例2：给定P0=0.5%，P1=10%，求抽样方案（n，c）。,29,8.2 质量成本分析,8.2.1 质量成本的概念与项目 1、质量成本 ISO8402：1994的定义是：为了确保和保证满意的质量而发生的费用以及没有达到满意的质量所造成的损失。 质量成本也称质量费用。 它是企业生产总成本的一个组成部分。,30,2、质量

13、成本项目,根据国际标准（ISO）的规定，质量成本是由两部分构成，即运行质量成本和外部质量保证成本。如下图所示：,运行质量成本由预防成本、鉴定成本、内部故障成本、外部故障成本构成。,31,（1）预防成本,定义：致力于预防产生故障或不合格品所需的各项费用。 预防成本：包括计划和管理系统、采购业务、培训、质量控制过程中所发生的与预防质量问题有关的管理费用以及为减少出现工艺质量问题在设计和生产阶段所发生的额外管理费用支出。,32,（2）鉴定成本,定义：指为发现不合格产品或服务或确保没有质量问题而进行的检查、试验和其他活动有关的费用。 鉴定成本：包括检查人员、试验、测试设备、实验室、质量审计、实地测试等

14、的费用。,33,（3）内部成本,定义：在交货前产品或服务未满足规定的质量要求所发生的费用。 内部损失成本：包括加工时间的浪费、修复和返工损失、调查质量事故所发生的费用以及可能发生的设备损失和操作人员的伤害。,34,（4）外部成本,定义：外部损失指由于产品没有达到规定质量标准但没有被产品生产者或服务项目提供者发现而引起的公司损失。 外部损失成本：包括担保费用、处理抱怨、调换产品或重新给用户提供服务所导致的损失、有关产品质量责任/诉讼赔偿或者有关残次品的折扣、顾客信任的丧失、与销售量下降有关的机会成本等的损失。,35,外部质量保证成本,定义：在合同环境条件下，根据用户提出的要求，为提供客观证据所支

15、付的费用，统称为外部质量保证成本。其项目如： （1）为提供特殊附加的质量保证措施、程序、数据 等所支付的费用； （2）产品的验证试验和评定的费用； （3）为满足用户要求，进行质量体系认证所发生的 费用等。,36,质量成本讨论：,1、99.9%合格程度的质量，您满意吗？,2、因有一定不良质量存在所发生的费用和为达到一定质量水平所发生的费用，两者间费用达到什么关系比较合适。,37,8.2.2 质量成本比例分析,质量总成本内各部分费用之间存在着一定的比例关系，探讨其合理的比例关系是质量成本管理的一项重要任务。 下图是四项质量成本项目之间的关系曲线：,M点对应的合格率 QM为适宜的质量水平。其对应的质

16、量成本极为适宜质量成本。,1、质量成本特性曲线,38,为了便于分析质量总成本的变化规律，将上图曲线C 最低点M处一段局部放大，放大的图形如下图 所示。 可将该图划分分为三个区域：区域、区域、区域，分别对应着各项费用的不同比例。,39,区：这是故障成本最大的区域，占到质量成本的70%以上，而预防成本则低于10%，鉴定和预防成本偏低，质量水平比较低，称为质量改进区域。 区：一定组织技术条件下，质量成本已处于最低，质量损失成本约占质量成本的50%左右，预防成粘10%左右，质量比较理想，称为适宜质量区。 区：预防和鉴定成本已超过了质量损失成本，鉴定成本占质量成本的比率已大于50%，此区域质量水平很高，

17、称为至善至美区域（或质量过剩区）。,2、质量成本的构成比例,40,预防成本约占质量总成本的1.05.0； 鉴定成本约占1050； 内部故障成本约占2540； 外部故障成本约占25 40。,四大项质量成本费用的比例关系通常是：,41,3、灵敏度分析,指质量成本四大项目的投入与产出在一定时间内的变化效果或特定的质量改进效果，用灵敏度表示如下。,或：,42,至善至美区 适宜质量区 质量改进区,当：,43,质量成本：两种观点,传统的质量成本观点认为存在一个理想的质量成本水平。这一水平是一平衡点。在这一平衡点,因有一定不良质量存在所发生的费用和为达到一定质量水平所发生的费用达到平衡； 目前的观点是：损失

18、成本总是高于预防成本。所以理想的质量水平是零缺陷。根据这一观点,除非产品或服务十全十美，否则不管质量水平多么高，为达到一个更高的质量水平而发生的费用总是比实现这一质量水平后所获得的利润要少。,44,8.3 六西格玛管理简介,8.3.1 概述 1、Six Sigma - 一个统计学的概念,正态分布图,45,正态分布曲线,46,理想与实际存在差异,47,不同对应不同的不良品率,2 :产品和/或服务的69.146%满足客户的需求（即每百万个中有 308,538次品）。 3 :产品和/或服务的99.76%满足客户的需求但每百万中仍有 66，807个次品）。 6 :99.99966% 作为商业所能达到的

19、极值接近零缺陷（每百万（如产品、服务或交易）中仅有3.4个次品)。,48,不同的标准不同的品质成本,注: DPMO（或PPM）表示每百万产品中的次品数量,6值 2 3 4 5 6,DPMO 劣质产品的成本（占销售额） 308,53730-40% 66,807 20-30% 6,210 15-20% 233 10-15% 3.4 10%,49,6 Sigma方法与传统 方法的比较,50,6 Sigma系统与传统品质系统的区别,51,2、 Six Sigma是什么？,6 是,1、用来经营一项生意的战略。 2、各种各样的行业中形成的用来加快改进步伐的经营管理系 统。 3、一系列的过程，它将选择的方法

20、、技术、实际行动联系在 一起。 4、由管理原理、统计技术、全身心投入的员工一起精心构造 的系统。 5、用来解决问题和消除偏差的工具。 6、一种企业文化。,52,3、实施Six Sigma的成效,6明显地改进了一些公司的质量、形象和客户满意度且同时取得了相应的节余（详见例表）,客 户,53,4、Six Sigma怎么做？,a）树立正确的态度； b）树立正确的认识； c）消除官僚作风，全员参与，集思广义； d）创造出一种全新的武士阶层：包括冠军、黑腰带师、黑腰带、绿带等组成； e）配备充足的资源； f）通过培训使全体员工树立6的概念，使各阶层在做各项活动时都要想到 6 Sigma； g）选择项目，

21、正式实施。,54,8.3.2 6Sigma系统的突破模式,55,阶段1：测量 选择产品特性作为因变量，将各过程流程图示化，对因变量进行测量并记录，以评估短期和长期过程能力。 阶段2：分析 将产品性能与基准值比较，用方差分析法确定共同的成功因子。在某些时候，须重新设计产品或过程。 阶段3：改善 选择必须进行改善的因子，用实验设计(DOE)对因子参数进行优化；用相关品质工具对过程进行改善。 阶段4：控制 此阶段是用统计过程控制(SPC)方法对过程进行管制。,56,8.3.3 6Sigma解决问题的基本方法,1、DMAIC方法,57,DMAIC流程,58,2、DMADV 方法,59,8.3.4 6S

22、igma解决问题的基本步骤,60,8.3.5 6Sigma品质突破策略,6Sigma品质的突破结构,61,定义,1.0（D） 定义过程,2.0（M） 测量性能,3.0（A） 分析过程,4.0（I） 性能改进,5.0（C） 性能控制,确定业务改进机会， 订立团队章程， 确定和绘制流程图。 识别能够迅速成功的和对过程进行精炼的机会。 将客户的声音转化为关键客户要求。 开发小组行动方针和基本规则。,DMAIC,62,1.0（D） 定义过程,2.0（M） 测量性能,3.0（A） 分析过程,4.0（I） 性能改进,5.0（C） 性能控制,DMAIC,测量,确定输入输出的指标； 开发实用的定义和测量计划； 将数据分类分析； 决定是否存在特殊的原因； 确定Sigma的表现； 收集