某汽车公司品保部产品质量检查《五不流》体系

1、XX集团XX汽车有限公司品保部产品质量检查五不流体系产品质量检查“五不流”管理体系一、 指导思想与目标：针对汽车生产过程中的产品质量问题，在严格贯彻产品质量检验制度基础上，整顿和完善物流过程的质量证明，补充和健全逐序的质量信息反馈，进一步强化质量检验把关，做到“五不流”（进厂原材料、协作产品不合格不投产，毛坯不合格不加工，零件不合格不装配，总成不合格不装车，整车不合格不入库）切实落实质量责任制，坚持阶段质量标准，确保整车质量满足客户要求。二、 体系构成：1. 产品质量检查“五不流”系统图；（附后）2. 产品质量检查“五不流”控制表；（附后）3. 产品质量检查“五不流”遵循的制度与标准清单。（附

2、后）三、 主要环节：1、要点：关键零部件建立复检制度重要零部件的加工、装配打标记建立质量责任档案2、对策：强化“双三检”，实行道道工序生产工人自检，主要工序检查员复检，下道工序对上道工序进行质量信息反馈，明确质量标记，严格实行产品随同质量证明流动，按料、按箱（架）、按种、按批、按台、按辆有单据、有标记、有人签章、可以追溯。3、建档：不符合技术要求的材料、协作产品办理代用单；偏差件办理回用单，严格审批手续；检查工位有台帐，流动检查有记载；代用、回用有登记；试验情况有报告；产品出厂有证件；重要零部件、整机、整车建立完善的产品质量档案。4、考核：用下道工序发现上道工序的质量问题，填写反馈单，按重要度

3、和批量大小及超规定限额分幅度，纳入Audit考核，质量等级按产品质量审核办法规定增值。具体考核办法：七环节所产生的质量问题按重要度分A、B、C、D、E五个档次。以出现的质量缺陷项，乘以环节系数，计算加权分值，再换算成辆份分值，每超限额分幅度为1%，质量等级增值0.004级。产品质量检查“五不流”控制表环节流通条件处理权限质量信息考核项目原材料1、合格原材料发出时严格一料一单。2.特殊情况的代用材料，严格代用材料管理制度，办理材料代用单。一般问题代用，有供应处专业课提出，使用单位会签、工艺处材料技术课认可。重大问题代用，由材料技术课提请厂分管总师决策。1、原材料入厂质量检验月报。2、材料检查部门

4、根据批准的材料代用单发行代用材料的月报表。1、用料单位发现成批性材料质量问题。协作产品1、合格协作产品发出按“发货卡”，一种一批一单。2、特殊情况代用的协作产品，严格代用批准手续，办理协作产品代用单。一般问题代用，有协作配套处专业课提出、有关单位会签、设计处认可。重大问题代用，由设计处提请厂分管总师决策。1、协作产品入厂质量检验月报。2、协作产品检验部门根据批准的协作产品代用单发行代用协作产品的月报表。1、使用单位发现协作件成批性质量问题。2、100、8000公里试车的质量问题。3、附配件主要项目合格率。零件1、合格零件打零件合格标记。2、经过热处理分厂的零件，开单验收。3、偏差件办理回用单。

5、1、一般偏差件，由责任车间申请，技术课提供处理意见专业厂总师决定。2、图示重要零件的偏差，由专业厂提出申请，发展处（或生产处）签署意见，厂分管总师决策。3、图示保安件任何人无权迁就。1、产品质量综合分析月报。2、主要零件废品报表。3、加工专业厂检查课根据回用单发行偏差件的月报表。4、质量问题反馈单。1、使用单位发现的成批性质量问题。2、主要零件抽检项目合格率。总成1、一般总成打总成合格标记。2、重要总成（发动机、变速箱、离合器、前后桥、转向机等）还要打上生产日期和产品编号。整机、整车总装配过程中发现总成质量问题，由总装厂检查课负责组织处理。必要时，提请质量处及厂分管总师决策。1、总成试装质量报

6、表。2、质量问题反馈单。1、总装配单位（下道工序）发现的质量问题。2、主要总成抽检项目合格率。3、100、8000公里试车质量。整车1、打整车合格标记。2、开具汽车入库二联单。整车入库过程中发现整车质量问题，由成品检查人员提出，由总装车间负责处理，缺陷故障清除后签发产品合格证。1、整车Audit评审报告。2、汽车重修情况周报。3、100、8000公里试车报告。4、整车入库质量检验报告。5、质量问题反馈单。1、整车装配调节质量。2、整车性能。3、整车可靠性。4、排放。5、噪声。6、车身密封性。7、油漆涂装。产品质量检查“五不流”系统图一料一单零件备品及散发车标记合格零件偏差合格总成装配回用单标记

7、总成备品及散发车标记一种一批一单入库合格整车装配合格协作产品代用协作产品代用单质量问题反馈单产品质量检查“五不流”管理体系遵循的制度、标准清单1、 文件：a产品质量检验制度b关于对流入总装厂的不合格品加强管理的通知c关于贯彻抽样检验国家标准和采用频次检验的规定d汽车检查试验和零（合）件总成考察检查办法.e产品使用质量信息反馈与处理规定f协作产品质量检验管理办法g原材料质量检验管理办法h进厂原材料质量验收及信息反馈的规定kXX汽车系列产品（零部件部分）质量鉴定复查管理办法m关于产品质量事故报告的规定2、产品质量考核办法3、原材料消耗定额表4、外协件产品质量检验标准5、汽车零、部件，总成及整车产品

8、图，技术文件，技术条件，标准。（见有关资料）6、生产厂的毛坯图、工艺规程及文件。（见有关资料）7、回用单格式与使用说明： 格式： 偏差件回用单200 年 月 日 编号：零件号零件名称回用数量偏差项目、内容产生原因及改进措施申请单位负责人： 使用单位会签意见技术部门会签意见领导审批意见本单一式四份：申请单位、品保部、使用单位、技术部门各一份使用说明：a 凡是品保部不同意通过使用的偏差件，生产单位要求回用时，一律办理回用单。b 回用单的办理程序和批准权限：（a）加工偏差件的回用：一般零件的偏差，由生产车间提出申请，专业厂技术课签署意见，专业厂总师决定。图纸标示重要零件的偏差，由专业厂提出申请，发展

9、处专业课（或生产处制造技术课）签署意见，厂分管总师决定。图纸标示保安件任何人无权迁就。（b）回用单一式四份：申请单位、使用单位技术部门、品保部一份。8、质量问题反馈单格式与使用说明书：格式：质量问题反馈单 编号：零件号名称数量责任单位缺陷形态及技术错误说明处理情况与要求反馈单位填单日期本单一式三份：发文检查课、责任检查课、品保部使用说明：a 下道工序发现上道工序的质量问题（成批性、非正常性）需要反馈时，使用“质量问题反馈单”。b 反馈单原则上按反工艺路线传递，由发现检查人员填写，一式三份，发现检查课自留一份，送责任检查课一份，品保部一份。c 责任单位收到“质量问题反馈单”后要采取必要措施，防止

10、再发生。如认为反馈的质量问题不真实或有不同意见，应在收到反馈单的二十四小时内向品保部提出申述。由品保部进行核实、仲裁。d 品保部根据“质量问题反馈单”对反馈问题进行考核。产品质量检验制度 质量检验管理工作必须坚持“质量第一”的方针，严格执行质量标准，贯彻预防为主，专职检查和工人自检、互检相结合的原则，发动工人，把好质量关，全面实现优质高产，促进汽车生产的不断发展。一、 质量检查验收1.质量检验是整个生产过程中必不可少的一个环节，是一道工序。汽车及其它产品（工具生产，设备修造等）从原材料进厂到成品出厂，各个生产环节，都必须严格按照国家标准、产品图纸、工艺规程和有关技术条件进行质量检验。凡符合上述

11、要求的，称为合格品；不符合的，根据具体缺陷，分别定为退修品或废品。做到：不合格零件不出班组，不合格的总成、成品不出厂。2.协作产品入库前，必须进行质量检验，发现质量缺陷，应及时通知供货单位。出库时，必须进行复检，不合格的不投产。需要代用时，应按规定办理代用手续，代用前，必须进行充分试验，并采取有效措施，以保证产品质量。3.汽车、备品及其它产品出厂前，必须按照各类产品技术规定和完善性要求，进行入库检验。入库后，对防锈包装、存放保管、发送装车也要进行检查，保证出厂产品合格完整，随车工具和技术文件齐全。4.合格品、退修品和废品应分别存放，由检查员按工艺要求在规定位置上做好钢印、酸印、涂色或挂标签等标

12、记。凡能用涂色作标记的统一规定为：合格品涂兰漆，退修品涂红漆，非合格品涂黄漆。关键零件、总成没有合格标记的不准装配，汽车、备品没有合格证的，不准出厂。5.凡经检查合格的零件、总成，均须由检查员填写验收单。百分之百检查作标记的，由检查员计数；抽检的由生产组长提供数量。经验收合格的产品，生产单位必须分类保管，进行防锈，防止混淆、碰伤。6.生产过程中的一切废品和车间、专业厂之间的退修品，均应办理报废、退修手续。由检查员填写废品或退修品通知单。验收单、废品通知单、退修品通知单的传递路线按有关规定办理。废品由各专业厂生产调度科组织有关单位及时清理、运走。7.凡发往外单位的零件、总成，必须另开产品收发清单

13、。由发送单位仓库保管员负责数量的清点。检查员负责质量的复检，合格后在收发清单上盖章。产品收发清单上没有检查员盖章的，要货单位不应接受。凡属表面碰坏、损伤、生锈等缺陷。应在双方交接过程中弄清，事后发生上述缺陷造成责任不明的退修品、废品，一律视作发现专业厂责任。二、 专职检查1.为了加强产品质量管理，公司设立品保部，在公司经理领导下负责全厂质量管理工作。2.专职检查人员必须严格执行质量标准，正确评定产品质量。既要把好质量关，又要积极参加攻关活动，坚持做到“三满意”,即为生产服务的态度让工人满意，检验过的产品让下道工序满意，出厂的产品质量让用户满意。3.专职检查人员必须努力当好“三员”即：质量宣传员

14、、技术辅导员、质量检查员。具体任务是：（1）经常宣传公司有关提高产品质量的方针、政策，表扬重视产品质量的好人好事。（2）按照国家标准、产品图纸、技术条件和工艺规程进行质量验收。做好“三检”首件检查、中间检查和最后检查。正确办理验收、退修和报废手续，及时认真填写原始记录，做到不错检、漏检，及时、准确进行产品验收。（3）坚持原则，协助监督工艺纪律执行情况，发现影响产品质量问题，及时向操作者提出劝阻和改进意见。（4）积极热情帮助班组工人、质量员，开展好集体性质量活动，参加班组质量分析会，协助分析废品原因，共同研究解决质量问题的措施。（5）维护保养好检验用量、夹具，帮助操作工人正确使用量、夹具。三、

15、工人自检、互检1.搞好产品质量管理，必须依靠广大工人群众，不断提高工人对保证产品质量的认识，人人把好质量关。在产品质量检验工作中，生产工人要认真搞好自检、互检，生产班组要设工人质量员，生产车间要建立质量管理小组。2.生产工人必须做到：（1）树立质量第一的思想，做到严格“三按”即按图纸、按工艺、按标准进行生产，在保证质量的基础上提高产量。（2）生产前做到三查：查设备、查工、量、夹具，查上道工序零件，积极排除影响质量的隐患。（3）加强责任心，坚持做好“三自”即对自己生产的产品进行自检，自分（合格与不合格产品），自盖工号，并努力提高自控正确率达到百分之百。（4）开展“三工序”活动，即复查上道工序质量

16、，保证本道工序质量，为下道工序服务，加强上下工序主动联系，及时交流质量情况，切实做好质量交接班。（5）自检发现问题后及时上报，分析原因，消除缺陷。自检剔除的废品应单独交检查员处理。3.工人质量员做到：（1）经常宣传质量第一的思想，及时表扬重视产品质量的好人好事。（2）带头遵守工艺操作规程和质量检验制度，与检查员一起分析、处理质量问题，按月汇总小组质量指标完成情况。（3）协助班组长搞好质量管理，开好质量分析会，制定提高产品质量的措施，为建成“产品质量信得过”班组而努力工作。（4）发动班组人员，对不利于保证产品质量的现象进行分析，对不重视产品质量，不按工艺规程操作任意降低产品质量的行为，要及时举证

17、和制止。4.车间质量管理小组已车间领导为主，由老工人（包括检查员、班组长、质量员）技术人员的代表参加。其主要任务是：（1）用各种形式，宣传提高产品质量的重要性，对班组成员进行质量教育和辅导，检查质量检验制度执行的情况。（2）帮组车间领导不断改进质量管理工作，定期总结推广提高产品质量的典型经验，推动开展班组“质量产品信的过”活动。（3）参加制订车间质量改善措施，发动工人检查质量措施和质量指标完成情况。（4）组织分析质量事故，对危害产品质量的错误行为和质量事故，提出处理意见。四、质量问题的处理1.在生产过程中出现质量问题，应首先分析原因，采取措施立即改进。质量问题由质量检查部门负责处理，在处理过程

18、中，既要坚持质量标准，又要注意调查分析，听取工人意见，做出正确结论（必要时组织质量会审）。2.退修品按反工艺路线退修，如责任单位同意，也可以直接退。责任单位已指定专人会签处理。意见不一致时，通过双方品保部领导协商解决，必要时由品保部组织有关人员研究。为了保证退修品，废品及时处理，双方必须按商定日期进行会签，当月废退修品应当在当月处理完，无故超过三天不会签时，由负责的检查员签章处理。会签后的废品和退修品通知单，由发现单位向责任单位结算。五、产品质量分析活动1.各车间、班组要坚持工人信服的质量活动日，开展产品质量分析。生产班组每周一次（可结合生产活动）车间每月一次，出现较大的质量问题时，应随时进行

19、分析。2.要定期召开产品质量分析会议，总结质量动态，落实质量改进措施，提出完成期限和要求。3.品保部按规定定期对汽车集中要零（合）件、总成进行考察检验和分析。4.品保部应定期向上级主管部门报送产品质量分析报告。六、加强计量工作1.计量工作负责全厂长度、力、热、电各种量仪和检验装备的鉴定管理。2.量具和检验装备必须有专人负责，做到精心维护，正确使用，保证经常处于良好技术状态。3.为确保长度计量的正确传递，使用中的专用量具必须严格按周期调换，万能量具应在鉴定有效期内使用，检验装备必须按规定周期鉴定。七、为用户服务1.出厂产品由销售公司负责贯彻执行“三包”原则（包退、包换、包修）。坚持定期组织有关人

20、员访问用户 。并对用户反映的质量问题，组织分析，通知有关单位采取措施，加以解决。2.在保用期内，用户要求赔偿，由全国各地我厂用户服务部门接待处理。凡经分析属于我厂责任的应予赔偿。赔偿件凭用户服务部门赔偿技术鉴定单由各专业厂、（处）（包括协作配套部）及时拨给，退回的缺陷件，由厂统一处理。3.用户来厂要求修理或要求派人前去修车时，由厂用户服务部门根据存在缺陷的具体情况，组织有关专业厂派人负责修理，修完后根据实际消耗，由厂用户服务部门办理赔偿件调拨手续。4.各专业厂之间，后方对前方，加工对装配等，都应坚持“三包”原则，要经常主动登门征求意见，及时改进和提高质量。八、其它本制度的解释由品保部负责。关于

21、对流入总装厂的不合格件加强管理的通知根据总装厂生产特点，为保证汽车总装配质量和生产任务顺利完成的要求，各部门应进一步强化出厂产品的质量管理，严控不合格品流入总装厂，并对流入总装厂的不合格品处理办法作如下规定：一、凡流入总装厂的不合格件，要求做到当天发现的当天处理完，不得积压。二、总装厂各车间发现的不合格品，由检查员负责处理。生产工人应将发现的不合格品立即送交检查员进行质量鉴定，不得随便乱扔和积压，发现随意乱扔和积压者，一律视作总装厂的不合格品处理。三、经检查员确定的不合格品，应按规定办理退修、报废手续，做好相应质量标记，并由总装厂负责将不合格品集中到指定摆放地点。四、各有关单位每日上午八点至十

22、点按时到总装厂现场，对当天发生的不合格品办理会签手续，超过规定时间不来会签的，则由总装厂检查课全权处理，确定其质量缺陷和责任者。五、经质量会签或质量检查部门全权确定的不合格品，各部门在质量会签后应立即取回，当天不取回者，则由总装厂负责清场处理，不再保留。六、质量会签中如有分歧意见，厂授权由总装配检查课课长做出最后裁定，有关部门必须执行。七、本办法作为厂产品质量检验制度的补充规定，仅适用于流入总装厂不合格的产品处理。（以下丢失两页）检验时，质量管理处应填写汽车零件调拨单，注明系试验用，经质量处处长签署后由生产调度处安排解决。6.在汽车检查试验中所发生的汽车修理、损坏总成、更换零件以及燃料消耗等有

23、关费用，由品保部办理金额结算手续，列入企业管理费用中的试验研究费用项目内。二、汽车零（合）件、总成周期考察检查1.汽车零（合）件、总成周期考察检查工作由品保部负责。考察检查的零（合）件、总成由品保部考察检查员通过各专业厂车间检查员从已经最后验收合格的零（合）件、总成中任意抽取，检查完毕后仍送回原单位。抽查的重点为机械加工的主要零（合）件、总成。2.考察检查零（合）件、总成的种类、数量和周期，由品保部拟定考察检查周期表。其具体原则是：凡汽车上重要的零（合）件、总成都应在考察检查范围内；考察检查数量根据零（合）件、总成的技术复杂程度、质量稳定情况和所需劳动量而定。零（合）件样品一般为三至十件，总成

24、样品一般为一至三件。考察周期通常为每月一次，但对某些零（合）件、总成和车间无法检查的个别参数应适当多进行抽查。3.考察检查内容：包括各种性能试验，零件内在质量、外观质量和零（合）件、总成清洁度抽查。除按工艺规定的检验项目外，对其它不经车间检查的尺寸和技术条件也应提据需要列入。某些物理、化学、和机械性能等参数，必要时可委托开发部、工艺处的有关试验室进行检查。4.考察检验办法：总成性能试验按有关技术条件和试验规范；清洁度抽查，按国家标准及本企业规定的清洁度测定方法；零（合）件原则上采取按工艺规定的量、夹具及检验装备进行检查，并辅以必要的万能测量。对尺寸或重量较大的总成，也可以在专业厂车间内进行检查

25、。5.考察检查中发现有重大质量偏差或质量缺陷需要及时解决的问题，质量管理处可通过有关单位人员到现场共同分析研究、查明原因，并促进采取必要措施及时解决。6.品保部每月编制一次考察检验报告，送有关部门和单位。产品使用质量信息反馈与处理规定一、产品使用信息的反馈。包括用户申述的“三包”处理和用户反映的研究。目的在于及时获得已出厂的产品质量信息。经过系统的处理，掌握产品在使用中的质量性能。为改进老产品、发展新产品提供重要依据。二、销售处用户服务课对产品使用质量的信息反馈应做好以下几项工作1.对用户申诉的“三包”处理和用反馈的质量问题进行分类登帐和统计。2.对赔偿故障件进行回收、立档管理和处理。将有分析

26、价值的故障件实物，提供给品保部组织调查分析。3.定期编制、提出产品使用质量的各类报表和有关质量问题的专题报告。4.对用户索赔要求组织技术鉴定，填写“要求赔偿产品技术鉴定单”，按程序交品保部一份。5.对成批、重大的用户索赔要求（如涉及给用户造成重大人身伤亡和严重经济损失，以及出现多发性重大质量问题等），及时与品保部联系，共同组织调查分析并协调处理。6.对各地区“用户服务中心”进行业务指导。有关“用户服务中心”的质量信息反馈办法按双方协议执行。三、品保部是全厂质量信息反馈中心，负责组织，协调全厂产品使用质量信息的收集反馈与处理工作。其具体职责是：1.组织建立全公司质量信息系统，健全各类信息档案，进

27、行科学管理。2.定期走访用户和“用户服务中心”进行产品使用质量考察，并提出报告。3.对质量信息进行整理、调查、分析，做出判断处理。负责发出“质量问题联络单”组织反馈。4.对成批、重大质量故障的用户索赔申诉、组织调查、分析和协调处理。5.对返回的分析价值的索赔故障件，组织质量会审与调查、分析，并建卡立档管理。6.定期编制、提出质量动态分析报表。会同工艺、设计等有关部门组织制定厂重点质量改进措施计划，并检查促进落实贯彻。四、各部门之间相互关系1.销售公司定期向品保部提供产品使用质量情况报表和市场调查中的质量专题报告。2.品保部定期向销售公司各部门提供全厂产品质量动态分析报告和主要零部件、总成及整车

28、的考察、调查报告。3.销售公司向质量部门提供“要求索赔产品技术鉴定单”和有分析价值的赔偿故障件实物，品保部向销售处提供有关厂内质量改进情况的资料。4.品保部运用“质量问题联络单”向各部门进行日常信息反馈；各部门也可通过“质量问题联络单”进行日常质量问题联系；各部门收到“质量联络单”后，有关领导要及时组织调查分析，提出解决措施办法，并责成专人按要求时间、内容向对方做出认真回答，保证全厂信息反馈渠道畅通。产品质量事故报告的规定为贯彻“质量第一”方针，加强产品质量管理，严格生产工艺纪律，及时组织处理生产中发生的质量事故，以保证全面顺利地完成生产计划，特作本规定。一、确定产品质量事故的原则界限产品质量

29、事故一般是由于责任心不强、违反工艺、设备操作规程和不执行质量“三检制”等原因造成的；是一次出现的、成批的非正常性的重大质量问题。1、凡下例情况之一者，应划为质量事故：（1）在零件生产中，出现一次、成批、非正常性的废品或退修品。其中：关键零件的主要工序和精度要求较高的零件，数量超过定额产量20%以上者；其他零件，数量超过班定额产量25%以上者。（2）在总成装配中，出现一次、成批、非正常错装、漏装或装配不良，数量超过班定额15%以上者。（3）在汽车总装配中，出现一次、成批、非正常的零（合）件总成质量问题，影响汽车总装配线停装半天以上者。（4）在汽车试验和发送（入库）验收中，发现和刹车、转向、传动、

30、润滑等部分的调装质量问题，造成一次非正常性的严重损坏关键零（合）件、总成者。（5）汽车在用户使用中，发生一次非正常性的关键零（合）件、总成严重损坏，造成信誉影响后果严重者。（6）由于原有材料质量不好或代用不当造成一次成批废品，或由于管理不善造成一次成批投错料、混料，数量超过投料数的20%以上者。（7）由于协作配套产品在使用、装配中发生成批质量问题，造成严重影响生产和停装半天以上者。（8）在工、量、夹、辅、模具生产中，出现一次、成批、非正常性的废品，损失在一千元以上者。2、下列情况，即使废品超过上述规定界限，可不划为质量事故，（1）由于产品采用新结构、新工艺等，在试生产中出现一些暂时未获解决的质量问题。（2）平时生产中经常出现废品率较高的一些零件。（3）经过批准的试用材料利用劣质材料而造成的废品。3、上述质量事故的原则界限由各单位质量检查课具体掌握，认真贯彻执行。如遇特殊情况生产部门（责任部门）对质量检查课提出的质量事故有异议时，由品保部做出决定。二、质量事故的报告和处理1、发生质量事故后，发现单位向有关领导、品保部报告；如属外单位责任者，并通知责任质量检查课。2、责任单位质量检查课应在三天内通知专业厂领导召集有关部门、人员查清原因、制定改进措施，并填写质量事故报告单报送质量管理处。3、重大质量事故填写质量事