损失构造及效率化的方式

1、损失构造及效率化的方式第II 章 损失构造及效率化的方式目录1、设备的 8 大损失与设备总合效率之关系2、设备总合效率之计算方法3、设备总合效率之案例研讨4、设备总合效率之计算5、人的 5 大损失6、原物料的 3 大损失7、慢性损失的想法8、设备效率化的基本想法9、零故障的想法2-1、设备的 8 大损失所谓高效率的设备，就是让设备的机能及性能作最有效的发挥，若能将阻碍效率的损失彻底地消灭，则设备的效率自然会提高。阻碍设备效率的要因有下列8 种，这也就是所谓的8 大损失。(1)故障损失(5)短暂停机、空转损失(2)换模换线、调整损失(6)速度降低损失(3)刀具交换损失(7)不良、修改损失(4)

2、暖机损失(8) SD 损失 (SHUT DOWN)所以必须彻底排除以上 8 大损失。使设备的效率发挥到极限 ，来提升企业之业绩 。 1.1 阻碍设备总合效率的 7 大损失(1) 故障损失阻碍效率化的最大要因便是故障损失故障可分爲机能停止型故障及机能降低型故障两种。机能停止型故障爲突发性之故障，机能降低型故障是指设备的机能比原来的机能差之故障。(2) 换模换线、调整损失此损失是指因换模换线所引起之停止损失。而所谓换模换线时间是指将目前制造中制品中止，直至可开始制造下一项制品时的准备时间。其中最费时的便是调整。(3) 刀具交换损失刀具交换损失是指砂轮、刀具、车刀等因寿命或破损等需要交换而停止之损失

3、。(4) 暖机损失暖机损失是指开始生産时啓动设备、试运转、调整加工条件等直到生産稳2-定爲止之间所发生的损失。(5) 短暂停机、空转损失短暂停机、空转损失是指非因故障所引起，而是因暂时性的状况所引起的停止运转或空转状况而言。例如因工件堵塞而使设备空转、或感应器之品质不良而动作造成短暂之停机等。只要将工件移走或重新设置就可使设备再度正常动作，故与故障在本质上有所不同。(6) 速度降低损失速度损失是指设备的实际动作速度与其原设计之速度有所差异而産生的损失。例如以原设计速度动转时便会发生品质上或机械性的故障，故必须将设备的运转速度放慢因而发生的损失，称爲速度损失。(7) 不良、修改损失因不良品或修改

4、所産生的损失。一般说到不良品大多只考虑到需废弃的不良品，但修改品 ( 补修品 ) 因需要额外的工时修改，故亦应列爲不良品。 1.2 阻碍设备负荷时间之损失(8) SD损失SHUT-DOWN损失 (SD 损失 ) 是指因定期点检或法定点检，而在生産计划阶段中做计划性的停工，让设备停止运转之损失。2-阻碍“人的效率化”的5大损暖机损失失超负荷损失放热损失生産活动中损失之架构(16大损失)生産系统效率化之16大损失的结构( 人的效率化 )( 设备效率化 )就业工时工作时间除外工时负荷工时负荷工时计划停止(支援其他部门 )9. 管理的损失作业损失工时停止10. 动作的损失稼动时间净作业工时损失11.

5、编成的损失编成损失工时净稼动时间性能有效工时12. 物流的损失不良损失13. 测定、调整损失不良价值 价值稼动时间每一投入工时的良品数经过时间相对的良品数损失损失工时材料能源投入能源投入材料 ( 个数、重量 )14. 能源损失有效能源良品个数良品重量15. 模具、治工具损失原物料的效率化.阻碍原物料效率化的3 大损失图II-1计划停止8.SD 损失1. 故障损失2. 换模换线、调整损失3. 刀具交换损失4. 暖机损失( 其他停工损失 )5. 短暂停机、空转损失6. 速度降低损失7. 不良、人工修改损失不良损失暖机损失头尾料损失不良损失暖机损失阻碍设清扫检查. 等待指示. 等待材料. 等待人员安

6、排. 等待品质确认( 测试调整 )16成品率损失2-2. 设备总合效率之计算方法在说明设备损失的计算方法之同时，另解说7 大损失与设备总合效率之关系。2.1时间稼动率，是指负荷 ( 设备必须稼动之时间 ) 与实际稼动时间之间的比率，其计算方式如下。负荷时间 - 停止时间时间稼动率 =负荷时间此处之负荷时间是由 1 日( 或是 1 个月之间 ) 的作业时间，减掉生産计划上的休止时间、计划保养的休止时间、日常管理上的朝会等休止时间後之数字。停止时间则是指因故障、换模换线、调整、刀具交换等停止之时间。例如 1 日的负荷时间爲 460 分、1 日之停止损失时间爲故障 20 分、换模 20 分、调整 2

7、0 分合计爲 60 分、则 1 日的运作时间爲 400 分。因此，此时的时间稼动率爲：400时间稼动率 =460X 100 = 87%也就是说，时间稼动率爲87%。2-设备总合效率之7 大损失与设备总合效率的关系负荷时间设备7大损失停负荷时间止损(1)故障失性(2)换模换线、调整净稼动时间能(3)刀具交换损失(4)暖机不价值稼动良(5)空转、短暂停机时间损失(6)速度下降设备总合效率的计算负荷时间 - 停止时间时间稼动率 =X 100负荷时间460分-60 分( 例) 时间稼动率 =X 100 = 87%460分2-(7) 不良、手工修正图II-22.2 性能稼动率性能稼动率是由速度稼动率及净

8、稼动率而来.速度稼动率意味着速度之差，也就是设备本来的能力( 周期时间、冲程数 )与实际速度之比率。换言之，即在确认其是否在一定的速度( 基准速度、周期时间 ) 下实际稼动。如果说设备运转速度降低时，其损失速度又是如何的一种计算式：= X 100 = 62.5(%)基准周期时间0.5 分净速稼度动稼率动是率爲=了确认在单位时间内, 是否以一定的速度运转 .0.8 分实际周期时间也就是不论比基准速度快或慢, 就算是比较慢 , 也只问该速度是否能在长时间稳定的运转 .因此 , 便能算出因短暂停机所産生的损失, 或日报表上因小故障而未能显示出来的损失。以下列计算式表示：性能稼动率之计算式如下 :X

9、100 = 80(%)= =加工数量 X 实际周期时间400 个 X0.8 分=0.625 X 0.8 X100 =50(%)性能稼动率 =速度稼动率 X净稼动率净稼动率 =400 分负荷时间 - 停止时间基准周期时间爲以下任何一项之值:(1) 设计速度2-设备总合效率之7 大损失与设备总合效率的关系负荷时间设备7大损失停负荷时间止损(1)故障失性(2)换模换线、调整净稼动时间能(3)刀具交换损失(4)暖机不价值稼动良(5)空转、短暂停机时间损失(6)速度下降设备总合效率的计算基准周期时间 X 加工数量性能稼动率 =X 100稼动时间0.5分/ 个 X400个2(-例) 性能稼动率 =X 10

10、0= 50%400分(7) 不良、手工修正图II-3(2) 同种设备之最高速度(3) 生产线中最高之速度(4) 示范设备中的速度提高实验值(5) 由理论速度所得之最高速度(6) 过去的最高速度(7) 由每日生産量所算出之速度2.3良品率良品率是指至加工爲止所投入之数量( 原料 材料等 ) 与实际生産出的良品数量之比率。= X 100 = 98(%)不良数量中除需报废之不良品之外，还包括需修改之不良品。加工数量 - 不良数量392良品率 =400加工数量2-设备总合效率之7 大损失与设备总合效率的关系负荷时间设备7大损失停负荷时间止损(1)故障失性(2)换模换线、调整净稼动时间能(3)刀具交换损

11、失(4)暖机不价值稼动良(5)空转、短暂停机时间损失(6)速度下降(7)不良、手工修正设备总合效率的计算加工数量 - 不良数量2- 良品率 =X 100加工数量400个-8 个( 例)良品率 =X 100 = 98%400个图II-42.4设备总合效率以上各项是从各方面来计算设备的损失 , 若能总合这全部 , 便能表示出设备的运转状态 , 并能判定设备是否有效地被利用。以下爲其表示之公式：设备总合效率 =时间稼动率 X 性能稼动率 X 良品率=42.6(%)由此计算式来计算 , 一般工厂的总合效率都在5060%较多。由此例来看，设备总合效率爲 42.6%相当差 , 这是因爲速度稼动率及净稼动率

12、都很差的关系。由此可知，提升速度及解决短暂停机问题爲最优先之对策。3. 设备总合效率改善之案例研讨未导入 TPM之企业 , 大多未能正确地把握设备效率 。几乎都是只以时间稼动率来看设备是否运转及不运转而已。由设备的 7 大损失这一见解来看，爲正确把握何处有何损失时，设备总合效率的计算便能提供很大的帮助。设备效率改善的简单例子，是使用工作报表计算出设备的总合效率，试试看改善哪一项损失才能使设备效率提升。2-设备总合效率之7 大损失与设备总合效率的关系设备7大损失设备总合效率的计算负荷时间停止负荷时间损失性能净稼动时间损失不价值稼良动时间损失(1)故障时间稼动率=负荷时间停止时-X 100( 例)

13、 时间稼动率 =间X100=87%(2)换模换线、调整负荷时间460分-60 分460 分(3) 刀具交换(4)暖机性能稼动率 = 基准周期时间X 100X加工数量( 例) 性能稼动率 =稼动时间X 100 = 50%(5)空转、短暂停机0.5 分/ 个 X400 个400 分(6)速度下降良品率 =加工数量 -X不100良数量( 例)良品率 =加工数X量100= 98%400 个-8 个(7)不良、手工修正400 个设备总合效率 =时间稼动率 X 性能稼动率 X 良品率(例)0.87 X 0.50 X 0.98 X 100 = 42.6(%)图II-52-设备总合效率改善案例研讨P 公司爲生

14、産汽车零件、家电零件、及其他産品，员工约1,500 人之企业。共拥有 3 家工厂，其中又以 M工厂爲主力工厂 ，M工厂主要进行汽车零件的成形 、熔接、组合等工作。东京工厂的员工人数约800 人，目前当订单增加时都是以加班或假日出勤来应付，爲了减低生産成本，董事长要求其在一定时间内达成生産计划。因此东京工厂的青木厂长导入了TPM做爲对策，考虑以提高现有设备的效率，希望不必加班及假日出勤，而能在一定时间内达成生産计划以降低成本。东京工厂的各相关人员对於这个问题各有以下各种意见。青木厂长本工厂的瓶颈工程是成形生产线。环状(Loop) 钢材的切断、成形、熔接等作业连续性的进行，爲符合顾客多品种少量化J

15、ust in Time的要求， 3 条生产线分日夜 2 班作业，并且配合加班及假日出勤，才能不延误交货日期。作业时间爲1 班 8 个小时，其中吃饭及休息时间1 小时，故实际劳动时数爲7小时。实际劳动时间中在作业开始及结束之前的开会、点检清扫等需费时20 分。因此，生产线上的实际稼动负荷时间爲400 分(=60 分7-20 分) 。由成形线上的材料加工时间，计算出每1 个制品的基准周期时间爲0.3 分，故不算加班的实际作业时间内，理论上400 分除以 0.3 ，每一生产线 1 班的生産量应爲1,333 个，但是实际上每班在一定工作时间内的平均生産实绩1 条生产线只有 640 个。也就是只有理论生

16、産量的一半以下。即使无法达到理论生産量，1 条生产线的生産量若能维持在 1,000 个以上，就不需加班或假日出勤，便能达成生産计划，降低成本，因此才想要导入TPM改善这个情况。加藤生産技术课长生産设备的保养工作是由本课负责，虽已尽全力在预防保养上，但还是会有突发的故障。本工厂虽有作停机时间之记录，但规定1 件超过 10 分以上才加以记录。2-根据过去的实绩来看，成形生产线因突发故障而停止之时间，1条线上 1班平均爲 30 分。另外，在换线及调整时生产线也会停止，其详细情况请问制造课的课长。1 个制品的基准周期时间就如同厂长所说爲0.3 分，但依现场实际测量、实际周期时间应爲 0.4 分，负荷时

17、间 400分若能充分使用，1 条线上 1 班的生産量应有 1,000个，因故障停止或换线调整就算停止100 分，其生産量也应该有750 个。然而爲什麽无法达成这样的实绩，根据现场实际调查结果，材料容易卡在生产线内的滑槽上，或从滑槽中溢出来，因此发生的短暂停止次数很多。每1生产线 1班的短暂停止次数平均爲20 次。佐佐木制造课长根据厂长的理论，成形生产线的每1 线 1 班的理论生産量应爲 1,000 个以上。但无论再怎麽样提高生産量，若不良品的数量也跟着增加 ，就没有什麽意义了。所幸，到目前爲止本工厂的品质水准还算不错。成形生产线的生産实绩平均每1 生产线 1 班的生産量 640 个当中，不良品

18、爲13 个，约爲 2%。课1. 此工厂的成形生产线之设备总合效率是多少？2.有关厂长所希望的正常作业时间内1 条生产线 1 班题1,000个的生産量之可能性，请加以检讨。2-设备总合效率的计算A：一班的实际工作时间 =B：一班的计划停工时间 =C：一班的负荷时间 =D：一班的停工损失时间 =E：一班的稼动时间 =G：一班的生産量 =H：良品率 =I ：理论周期时间 =J：实际周期时间 =F：实际加工时间 = J G=T=时间稼动率 = E/C 100=M=速度透动率 =I/J 100=N=净稼动率 =F/E100=L=性能稼动率 =MN100=设备总合效率 =TLH100=工作报表 2(2)-

19、(1) 检讨结果M工厂的成形生产线，在正常作业时间内1 线 1 班达到 1,000 个的生産量有可能不可能( 请选其中一项 )(2) 理由(3) 1 线 1 班的生産量爲 1,000 个时之设备总合效率2-4. 设备总合效率的计算方法4.1每项工程都以整批生産时图 II-6自责2.5A 工程加2.4工2.3强2.2度2.1时2.0间1.9(s)瓶颈顺位元自责加工强度时间(S)设备总合效率(%)良品率 (%)性速度能 稼动稼 率(%)第一次改善工B 工程C工程D工程E工程第二次改善工改善目标1.96513422.032.462.252.112.2873.967.774.075.865.999.5

20、99.898.899.099.682.88.76.090.4(95(10079.983.380.385.771.373.832以)动净稼91.上)率动率84.195.593.796.70(95 以上 )(%)(%)时间稼动率92.589.293.795.392. 6(%)工程基准周1.51.671.671.61.5期时间 (S)实际周期时6.816.66.05.66.1间(S)基准周期时6.015.05.04.84.5间(S)设备台数( 台)49333工程名ABCDE自责加工强度 (S)= 工程基准周期时间 /( 设备总合效率 /100)( )内数位爲改善目标表II-12-4.2生产线上 1

21、个制品在流动时 ( 包括组立工程 )选择被视爲瓶颈之设备 ( 工程 )图II-7(1) 时间稼动率将因瓶颈设备本身及其他设备的影响而停止之时间，从生产线的负荷时间中扣除。(2) 性能稼动率将生产线的标准时间对实际时间之比率 、总产量与实际时间相乘之积与稼动时间之比率相乘加以计算。(3) 良品率依生产线的良品率算出。(4) 生产线总合效率用以上 (1)(2)(3)之积所算出。4.3 全体的设备总合效率之指标设备总合效率以全公司来评估时，对象设备之范围须明确表示。(1) 以 A、B、C等级区分。(2) 采用加权平均。5. 人的 5 大损失以上所敍述的是阻碍设备效率的7 大损失，而伴随设备的 7 大

22、损失之发生是 2-人的损失。这种损失的量会因人的技术差别、作业方法、布置、或现场的管理水准等所左右。人的阻碍效率化之损失分爲以下5 种，称爲人的 5 大损失。(1)管理损失(4)物流损失(2)动作损失(5)测量调整损失(3) 编成损失5.1管理损失管理损失是指因等待材料、等待台车、等待工具、等待指示、故障等待修理等管理上所发生要等待而産生之损失。5.2动作损失动作损失是指在换模换线、调整作业、刀具交换作业等之上的技术差别所産生的工时损失。以及包括工件之安装，拆下作业之技能差别所发生的损失。5.3编成损失编成损失是指多工程、多台数时之空间损失。亦包括人员编成损失。5.4物流损失物流损失是指材料的

23、搬运、産品( 加工品 ) 的搬运、台车的搬运等之物流损失工数。5.5测定调整损失测定调整损失是指品质不良的发生，爲防止流出不良品所做的测量、调整等作业之损失。5.6总合能率对於设备，用来判定人的工时到底能有效使用到什麽程度的总合性指标2-以下列方式加以表示。标准工时总产量总合能率=负荷工时负荷工时- 作业损失工时标准工时总产量=(负荷工时稼动率 )(负荷工时 - 作业损失工时能率 )6. 原物料的 3 大损失阻碍原物料效率化的损失有以下3 项，称爲原物料的3 大损失(1)能源损失(3)成品率损失(2) 模具、治工具损失6.1能源损失能源损失是指投入能源 ( 电气、瓦斯、燃料油等 ) 中未能在加

24、工上有效被利用的能源。其中包括啓动时温度尚未稳定时的损失，加工中之放热损失、空运转损失等。6.2模具、治工具损失模具、治工具损失是指金属模因寿命而破损，或工具因寿命破损所发生的费用，以及再研磨、再氮化处理等所需之费用而言。另外还包括其他材料( 切削油、研削油 ) 等。6.3成品率损失损失是指投入材料 ( 重量 ) 与良品重量之差 ，因不良而引起的损失及切削损失、损耗损失、啓动损失等。7.2-慢性损失的想法7.1突发损失与慢性损失故障或不良品的发生形态可分爲突发型及慢性型2 种。突发型的原因比较容易掌握、原因与结果之间的因果关系也比较清楚，故也较容易拟出对策来应付。因此，突发型多以复原性对策，也

25、就是使变动的条件或要因复原成原来的状态来解决者较多。与之相对的慢性型就算用各种对策也无法改善，无法获得解决。慢性型需要有革新性的对策 ，也就是说与以前完全不同的对策才能应付。因爲慢性型的原因很少只有一个的，而且大多无法明确地掌握其原因，故原因与结果之间的因果关系不清楚。也因此，很难有适当的对策。突发损失与慢性损失图 II-82-突发损失不良率爲要使它降低到原来的水准，需要爲要使它下降到极限的状态，需要慢性损失极限值时间7.2 慢性损失的背景慢性损失可分爲以下几点:(1) 虽已进行对策应付，却无法好转。由於无法正确掌握原因，所以采取试行错误性的对策，故结果无法好转，且无好转的徵兆，於是大多对其死

26、心。(2) 未进行对策由於生産及出货的原因，无法停止生产线作治本的对策，只能有一些部份性的小对策，因此故障不断发生，最後演变成慢性损失。(3) 未拟出对策加以应付虽知已有慢性损失发生，但由於没有十分的定量性把握，所以不知道损失的大小，故也未拟出应付的对策。(4) 不知道其发生原因对於慢性损失的发生完全不知道，或尚未注意到。没有充分检讨慢性损失之实际或发生原因，故认爲多少有些损失也是无可厚非，或认爲在现状非常好，有某种程度的损失也是理所当然的，因此对其置之不理。这种情况大多见於短暂停机损失、速度降低损失以及不良修改损失等。2-慢慢性损失的背知道发生景感到绝望性损失A已采对策B不采对策C未采对策效

27、果不佳未见好转未采治本之策 , 墨守成规 , 因循苟且未能确实定量掌握 , 对损失大小无具体概念2-不知道发生对慢性损失茫然不知 , 毫无概念( 以临时停机、速度损失、修整损失、暖机损失等最爲常见。图 II-97.3 慢性损失的原因慢性损失的要因与结果之间，因果关系不明者占绝大多数。因爲其原因多爲复数，或属於复合性较多之故。因此，尽管在因应对策上采取种种改善动作也未能获得解决者居多。而所谓复数原因是指该原因有很多种，或该原因爲变动性者而言。复合原因则是指复数的原因相互重叠并结合 ，形成相互性或部份性的重复或结合，进而使其组合有所变动，故在掌握原因上变得非常的困难。在考量复数原因时，必须意识到原

28、因本身只有一个，但形成原因的因素却有多数，且每一因素随时在改变。因此在考虑对策时，应针对可能是原因的所有因素加以考量後拟出对策，以维持正确的状态，只要使其无法变动便可解决问题。复合原因是由许多要因所交互形成，而在此种复合的状态下便会发生损失。因此，在考虑对策时，应针对每一项原因考量，否则可能无法解决问题。2-慢性损失的原因发生原因发生原因发生原因把握( 单一原因 )发生原因( 复数原因 )之原因很难整理出发生之原因图 II-102-发生原因发发生生 ( 复合原因的组合)原原因因发生原因7.4 慢性损失与设备的信赖度慢性损失的发生是因爲设备的信赖度不足之故。7.4.1设计信赖度设计信赖度是指由设

29、计上引起之信赖度而言。因设计本身有问题而发生状况有以下几项：(1)与零件形状无法吻合的治具(4)零件的寿命短(2)检查系统有问题(5)零件的选择上有问题(3) 机构本身有问题7.4.2制造信赖度制造信赖度是指起因於零件的制造 、组立等的不良之信赖度 ，因零件的制造、组立上有问题而发生的状况有以下几项：(1) 零件的尺寸精度有问题 (2) 零件的形状有问题 (3) 组立上有问题7.4.3安装信赖度安装信赖度是指起因於设备的安装上的信赖度，因安装的问题所发生的状况有以下几项：(1)因安装不当而引起振动的发生(3) 水平度不良(2) 因安装不当而引起配管、配线的不当7.4.4运转操作信赖度运转操作信

30、赖度是指起因於不当运转操作之信赖度，因操作上的问题所发生的状况有以下几项：(1)操作错误(3)未彻底遵守基本条件(2)换模换线、调整错误(4)使用条件的错误7.4.5保养信赖度保养信赖度是指起因於保养品质不良之信赖度，因保养上的问题所发生的状况有以下几项：(1)零件的更换错误(2)组合精度不良2-信赖度设计信赖度制造信赖度信赖度是指设备、机器、系统等所给予的条件，在规定的期间中所被要求的机能能够实现的机率( 不引起故障、不良的机率)信赖度 =固有信赖度 X 使用信赖度安装信赖度设计信赖度-机构、材质、强度等设计上的信赖度运转操作信赖度制造信赖度-零件加工的精度、组合精度等设备制造上的信赖度保养

31、信赖度安装信赖度-设备的安装、配管配线的处理固有信赖度运转操作信赖度 -图 II-11有关使用条件、操作条件等设备使用上的信赖度保养信赖度-有关保养品质、保养精度竺的信赖度2-信赖度使用信赖度7.5 爲提升信赖性的设备使用方法之研究当发生故障、不良等状况时，有必要检讨该原因是由那一种信赖度所引起的。信赖度低是由於对设备使用方法的研究不足之故。设备的使用方法是指设备使用专业技术之研究 ，是由发挥设备极限的技术 ，设备操作运转的技术等所组成。发挥设备极限的技术是指考虑制品的特性 ，对於设备所具备，可以使産品品质的提高，使稼动率 ( 时间、速度 ) 提高，使操作性及保养性变容易的条件进行研究，并研究

32、使设备发挥最高状态的与设备主体及周边机器有关的基本性研究。设备操作运转的技术是指针对爲保持设备一直在最高状态的操作、调整、异常发现、异常处置等，与设备有关的人员的职责之研究。如果先加强发挥设备极限的技术 ，但使用设备的人员的技巧不足 ，也不将该做的事充分做好，仍会有问题发生。相反的操作人员技巧再好，并且该做的事也已充分做好，但设备本身如有问题的话，一样无法避免産生问题。两者之中任何一项研究有所不足时，效果必将减半，两者就像汽车的轮子一样，必须处於同一水准之下，也只有这样方能做到人与机器的总合效率化。设备随时都可以买得到 ，但发挥设备极限的技术无法买得到。 这种专业技术只能靠公司本身开发养成。若

33、无充分的专业技术，设备将会蒙上一层尘埃，因问题过多而使得运转不顺的例子相当多。如果不做对於旧设备的研究，而一味地引进高性能、大型化的设备，将会因爲基础没有打好而需要花费许多的时间才能将设备发挥至极限，并且有可能一直重复同样的错误。2-设备使用方法之研究专业技术的研究(Know-how)极限状态的发挥设备的基本条件与设备相关的人的职责爲了在极限状态下发挥效能，人所应具有的条件设备的信赖性动态与静态精度之检讨设备的安全性操作条件之检讨(爲讲求品质的安定 )设备弱点的研究与改善设备的操作性零件寿命的延长设备的保养性环境条件的检讨设备与零件的适合性故障分析保养维修方法作业的正确性应具备技能之检讨正确性

34、的持续技能传授方法之检讨作业的迅速性个人间的技能调查应用动作的准确性作业基准书的检讨异常时的对应性换线换模时保养维修的技能异常发生时保养维修方法图 II-12 2-8. 设备效率化的基本想法设备效率化的基本考量方法，爲追求应有的状态以及异常的发现方法有充分的理解，同时对於微缺陷的排除，劣化复原的实施也相当重要。以下就是关於这方面的敍述。充分理解以下事项 ，对於效率化的实现以及慢性损失的解决有帮助。8.1必要条件、充分条件与应有的状态8.1.1必要条件该条件若不完整则设备的基本机能将完全无法发挥。8.1.2充分条件长期性的发挥、维持设备的所有机能的条件(更进一步希望具有的条件 )(1) 必要条件

35、虽已具备，对於充分条件却一无所知(2) 只具备必要条件慢性损失将不会消失。8.1.3应有的状态有以下8 种看法(1)外观形状方面(5)安装精度方面(2)尺寸精度方面(6)机能性方面(3)组合精度方面(7)使用环境方面(4)使用条件方面(8)材质及强度方面工作机能的加工精度机械的水平振动10元硬币能站得起来吗？2-应有状态的观念应有状态发挥并保持设备最高机能及性能，所应具备的条件从工学原理原则来看，所希望的状态，或以机能爲中心来考量所希望的理想状态已了解者未了解者未遵守基准太松图 II-132-应有状态的八个观点1使用条件的2安装、精度的3组立、精度的4机能的5环境的6外观形态的7尺寸、精度的8材质、强度的8.2 异常与正常的分界在检讨应有的状态时须留意当正常与异常的分界不很清楚的情况。在极端的状态下，正常、异常可以识别得出来，但当正常与异常越来越接近时，便会産生无法识别的领域。特别是无法数值化者，在此正常、异常的分界领域中的将很有可能引发问题。这是因爲，(1) 依个人看法的不同可判别出正常或异常。(2) 问题的因果关系并不清楚。(3) 就算加以修理也无法预测其结果。(4) 大多数的例子都无法得到结果。也由於上述理由故容易被置不理，不过是否改善这些问题也正是能否减低慢性损失的重点所在。正常与异常的分界方法有(5) 将其幅度缩小。(6) 观察试行错误的实施结果。主要设