压力管道施工方案（完整版）

1、压力管道安装施工方案一、编制依据：1 GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范2SH3022-99工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范3 GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范4 GBJ126-89工业设备及管道绝热工程施工及验收规范5 图纸：管道施工图二、工程概况本工程系引进德国吉玛公司技术及设备生产聚酯切片，日产聚酯切片500吨。分酯化、预缩聚、终聚、切片、PTA、EG罐区、水处理等辅助区域，凡流程图上管道代号为 QBA、QGA、QBB、QBA、QGB、的管道均为国内配套（供货）的管道，部分不锈钢管也为国内提供，其余为国外提供。压力管道共 1800米左右，

2、材质分不锈钢、碳钢两种。本工程施工难度大，要求高，管道、焊接工程量大，施工工期长。 三、施工步骤CR审图技术准备材料验收管道预制BRBRAR焊缝返修不合格BRAR管道焊接焊缝检验合格交工验收BRARARBR防腐保温管道吹洗管道试验管道安装合格焊缝返修不合格BRAR焊缝检验管道焊接四、施工程序及技术要求1. 审图：1.1看懂图纸、理解设计意图，以便制定施工方案。1.2发现设计错误及时反馈给设计院，以便解答及更改。2.技术准备：2.1编制施工方案。2.2熟悉施工标准和技术要求等。2.3施工人员要熟悉施工方案、施工标准和要求，了解施工环境，明确施工任务。3.材料验收：3.1管道材质验收依据材料验收规

3、范。3.2所有管材、阀门、法兰、管件必须有质量证明书或合格证，其质量不得低于国家现行标准的规定。管道组成件的制造单位应经省级以上劳动行政部门安全注册。 3.3阀门部分由甲方供货，相应的阀门严密性、强度检验及安全阀调试由甲方进行。3.4管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、材质、质量须符合设计要求，使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求：3.4.1无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；3.4.2锈蚀凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；3.4.3螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。3.4.4有产品标识。4管道安装：4.1管道预制的一般要

4、求：4.1.1管子、管件、阀门等内部应清理干净，无杂物。4.1.2管道预制加工应按现场审查确认的设计管段图或依据管道平、剖面图绘制的管段加工图。4.1.3管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标记，并做好标记的移置。4.1.4自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。4.1.5预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。4.1.6预制现场应整洁并尽量搭建预制工棚，预制时不锈钢管和碳钢管要分开；焊机要放置在避雨和通风良好的地方。已预制好的预制件应堆放整齐。4.2管道安装条件：4.2.1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。4.2.

5、2与管道连接的机械已找正合格，固定完毕并发出配管通知书。4.2.3管子、管配、阀门等，内部已清理干净，无杂物。4.2管道预制及现场安装4.2.1道预制加工应按现场审查确认的设计管段图施行。4.2.2管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按图纸标明管道系统号和预制顺序表明各组成件的顺序号。4.2.3自由管段和封闭管段选择应合理，封闭管段应按现场实际测量后的安装 长度加工。4.2.4预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。4.2.5管子切割：对于 DN 50mm的碳钢管应采用机械方法切割； DN 50mm的碳钢管可以采用气割，但切口应用砂轮片修理平整，切口表面应平

6、整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩孔、熔渣、铁屑等，切口平面倾斜偏差不得超过直径 1%且小于 3mm。4.2.6坡口加工：对于大口径的碳钢管可采用氧炔焰加工坡口，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应用砂轮机将凹凸不平处打磨平整。管子、管件的坡口形式及坡口尺寸按 GB50235-97规范附录 B第 B.0.1条 B.0.6条的规定确定。4.2.7管道接头组对：1)壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，管道错边量为壁厚的10，且不大于 2mm。2)焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的

7、物质。3)焊接接头组对前，应确认坡口形式、尺寸、表面粗糙度符合规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷。4)施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接过程中发生变形，不得用强力方法组对接头。5)法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的 1.5，且不得大于 2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。6)管子对口时应在距接口中心 200mm处测量平直度，当管子工称直径小于100mm时，允许偏差为 1mm；当管子工称直径大于 100mm时，允许偏差为 2mm。但全长允许偏差均为 10mm。管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除端面的空隙

8、、偏斜、错口或不同心等缺陷。4.2.8阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。阀门手柄或传动装置应按设计规定安装。设计无规定时应安装在便于操作的位置。法兰阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门应在开启状态下安装。4.2.9管道支吊架的型式、尺寸及安装位置应符合设计要求。 4.2.10管道开孔应在管段安装前完成，当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。4.2.11不锈钢管焊接后应及时进行酸洗钝化。4.2.12静电接地a) 管道静电接地参见设计说明图纸。b) 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触必须除锈并紧密连接。c) 静电接地安装完毕后，必须

9、进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。4.3热媒管道安装要求a)汽相热媒水平管道沿介质流向有一定的倾斜度，水平管道每 12 米设有设有排放，水平管道超过 6米管径为 DN40。b)汽相热媒冷凝排放要至少有 1米的垂直管段在冷凝收集管前，冷凝排放出口避免水平如有水平部分倾斜度不小于 5%，冷凝排放中的水平管线倾斜度不小于 1%，放空冷凝管线倾斜度不小于 5%，冷凝收集管溢流高度 400mm，冷凝收集管高于蒸发器的高度大于 600mm，放空冷凝出口与冷凝收集管线入口距离大于 3mc)汽相热媒放空管线长度不超过 6m，管线倾斜度大于 30度，放空收集管流向方向倾斜 1%，每个收集管线最多有

10、8个支管。五、管道试压5.1试压前检查5.1.1管道系统试压前，应由施工单位（总包和分包）、监理单位、锅监所的有关人员对下列资料进行审查确认：a）管道组成件、焊材的制造厂质量证明书；b）管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；c）管道的焊接工作记录及焊口跟踪图；d）无损检测报告；e）设计变更及材料代用文件；5.1.2管道系统试压前，应由施工单位（总包和分包）、监理单位、锅监所的有关部门和人员对管道系统进行完整性检查并对下列条件进行确认：a）管道系统全部按设计文件及设计修改安装完毕；b）管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；c）焊缝及其他应检查的部位，不应隐蔽

11、；d）试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；盲板加置时应编号并记录其数量以便拆除时进行核对； e）试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求，压力表的精度等级不得低于 1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的 1.5-2倍，每个试压系统中的压力表不得少于两块；f）符合压力试验要求的气体已经备全；g）待试管道与无关系统、设备口已用盲板或采取其它措施隔开；h）待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。对于拆下的管配件必须妥善保存，不得丢失和损坏；i）正确选择压力的导入口、尽可能选择管线上原有的设施作为进气口、排放口；k）打开试验系统管路中的阀门并隔离所有

12、与外界的连接点；l）当进行压力试压时，划定禁区，无关人员不得进入；m）有经批准的试压方案，并经技术交底。5.2压力试验5.2.1气体压力试验a、连接好试压临时管线，空压机准备完毕。b、所有试验小组的成员各就各位，各尽其责。试压总指挥亲临现场，在进气口处负责收集来自全线的消息，处理突发事故。C、缓慢升压至试验压力的 50%时，稳压 3min，若未发现异常或泄漏，则按试验压力的 10%逐级升压、每级稳压 3min，至试验压力，稳压 10min ，再将压力降至设计压力，用肥皂水仔细巡回检查若无泄漏为合格。f、试压人员在试压过程中沿系统检查。若发现泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。g、试验结束

13、后，应及时拆除临时盲板。拆除的盲板应核对其数量，防止漏拆。h、管道系统试压结束后，应拆除临时短管。i、管道压力试验结束后不得再在管道上进行施焊，应填写试压记录。5.2.2液压试验a、连接好试压临时管线并接好试压泵的电源。b、所有试验小组的成员各就各位，各尽其责。试压总指挥亲临现场，在进气口处负责收集来自全线的消息，处理突发事故。c、在所试的系统中，以设计压力最高的管线的试验压力作为系统试验的压力。d、在总指挥的指挥下，进水口处的操作员打开进水阀门，对系统充水，充水时其余试压人员应打开系统的高点放气阀排尽系统内的空气（如果水源压力不够时可启动试压泵进行充水）。当系统高点放气阀有水流出且无气体排出

14、时关闭放气阀，整个系统内空气排尽时，关闭所有与外界的连通点，启动试压泵加压。e、压力应缓慢增加，达到试验压力后停压 10min,然后降至设计压力，停压30min,不降压、无泄露和无变形为合格。f、试压人员在试压过程中沿系统检查。若发现泄露，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。g、试验结束后，应及时拆除临时盲板、排尽积液。拆除的盲板应核对其数量，防止漏拆。排液时应防止形成负压，并不得随意排放。h、管道系统试压结束后应切除高点放气的临时短管并焊死i、管道压力试验结束后不得再在管道上进行施焊，应填写试压记录六、管道防腐、绝热 施工程序审图BRBRBR设计交底技术交底材料验收AR保温BRBRBR保护层

15、施工绝热层施工管道除锈底漆施工不保BR温面漆施工6.1管道除锈与涂漆6.1.1涂料涂刷前，应将管道表面的油垢、氧化皮和锈蚀等清除掉。对于焊缝应清除焊渣、毛刺。6.1.2焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆6.1.3涂料的种类、颜色、涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定。6.1.4管道涂漆施工宜在 1530的环境温度下进行，并应有防水、防冻、防雨、防火措施，多层涂刷前后间隔的时间，应保证涂膜干燥，涂层未经充分干燥，不得进行下一道工序施工。6.1.5手工涂刷时，应往复进行，纵横交错，保证涂层均匀6.1.6涂层质量应使漆膜附着牢固，颜色一致，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷，涂层应完整、无损坏、无漏涂。6

16、.1.7国内配套（供货）的管道，除不锈钢管，镀锌钢管不宜涂漆外，其余材质的管道及管道支架均必须进行涂漆，管道及管道支架除锈完后涂防锈漆一度，银粉漆两度。6.1.8热煤管道、蒸汽管道因温度较高是否涂漆，在施工中与甲方商洽后确定。6.2管道绝热6.2.1管道绝热工程施工应在管道涂漆合格后进行。施工前管道外表面应保持清洁干燥。雨季施工应有防雨措施。6.2.2管壳的粘接应牢固、铺设平整；绑扎应紧密，无滑动、松弛与断裂现象。6.2.3管壳的拼接缝不应大于 2mm，并用粘结材料勾缝填满，纵缝应错开，水平接缝应设在侧下方。6.2.4在尽可能的情况下，应在绝热施工前对管路水压或气密性试验。如一定 在试验前施工

17、，所有的试验检查部位、配件等，都应露在外面，暂缓施工。6.2.5管道在法兰的一侧应留出可拆卸螺栓的空隙。6.2.6阀门的绝热层敷设到阀盖法兰的上面，不要妨碍填料的更换。6.2.7保护层的镀锌铁皮，搭接严密、平整，纵向搭接缝宜置于管道两侧且接口朝下。6.2.8各部分区域的绝热特殊要求，详见各部分区域的设计说明。七、工程验收管道施工完毕后进行工程验收，并做好验收记录。八、全技术措施8.1安全措施及文明施工：进入现场必须戴好安全帽，系好帽带；并正确使用个人劳动用品； 2米以上的高空悬空作业，无安全措施的，必须戴安全带，扣好保险钩；高空作业时不准往下或向上抛材料和工具等物件。8.2电动机械设备，必须有

18、有效的安全接地和防雷装置，才能开动使用；不懂电气和机械的人员，严禁使用机电设备；8.3安装区域非操作人员严禁入内，吊装机械必须完好，把杆下面不准作业。8.4现场应保持清洁，各种设备，材料和费料应按指定地点堆放。在施工现场应按指定道路行走，不能从危险地区通过；安排工作时应避免多层同时施工，如必须多层同时施工时，应在中层设置安全隔板或安全网，在下面工作的人员必须戴安全帽。8.5作业搭设的脚平架，必须牢固可靠，侧面应有栏杆，脚平架上铺设的跳板，必须结实，两端必须绑扎在脚手架上；高空作业使用工具零件等，应放在工具袋内或放在妥善的地点，上下传递时，不许抛丢，应系在绳子上上吊或放下；吊装管子的绳索，必须绑

19、牢，吊装时服从统一指挥，动作协同一致，管子吊上支架后必须装上管卡，不许浮放在支架上，以防掉下伤人。8.6废料不得随意堆放并应定期清理。8.7氧气、乙炔气应按规定堆放及保管，氧气、乙炔气使用时相隔距离应不小于 10米。气源胶皮管应使用夹头，防止脱落引起气体外泄。8.8施工完毕后应检查周围有无余火，待检查完毕切断电源后方可离开现场。8.9施工时严格恪守公司的各项安全规章制度，和厂方安全施工制度，坚决杜绝习惯性违章。 九、备注6.1由吉玛公司提供的管道安装检验要求，详见吉玛公司提供的安装检验标准注：质量控制点等级定义如下 :A-政府质量监察部门、业主质量检查部门、工程监理部门和本施工单位质量检查部门

20、人员到场检查确认；B-本施工单位质量控制人员到现场专检确认 ;C-本施工单位质量控制人员到现场巡检监控 ;R-见证点，专指在实行 A、B、C类检查中本公司应呈办的施工记录资料等。下面为附送毕业论文致谢词范文！不需要的可以编辑删除！谢谢！毕业论文致谢词我的毕业论文是在韦 xx老师的精心指导和大力支持下完成的，他渊博的知识 开阔的视野给了我深深的启迪，论文凝聚着他的血汗，他以严谨的治学态度和敬业精神深深的感染了我对我的工作学习产生了深渊的影响，在此我向他表示衷心的谢意这三年来感谢广西工业职业技术学院汽车工程系的老师对我专业思维及专业技能的培养，他们在学业上的心细指导为我工作和继续学习打下了良好的基础，在这里我要像诸位老师深深的鞠上一躬 !特别是我的班主任吴廷川老师，虽然他不是我的专业老师，但是在这三年来，在思想以及生活上给予我鼓舞与关怀让我走出了很多失落的时候，“明师之恩，诚为过于天地，重于父母”，对吴老师的感激之情我无法用语言来表达，在此向吴老师致以最崇高的敬意和最真诚的谢意 !感谢这三年来我的朋友以及汽修 0932班的四十多位同学对我的学习，生活和工作的支持和关心。三年来我们真心相待，和睦共处，不是兄弟胜是兄弟是一路上有你们我的求学生涯才不会感到孤独，马上就要各奔前程了，希望!正（，请保留此标记。）你们有好的前途，失败不要灰心，你的背后