水电水利工程人工砂石加工系统施工技术规程(点击)

1、icsp备案号：xxx中 华 人 民 共 和 国 电 力 行 业 标 准p dl/t xxxx - xxxx水电水利工程人工砂石加工系统施工技术规程code for construct of artificial aggregate processing plant for hydropower & water resources200x-xx-xx发布 200x-xx-xx实施中华人民共和国国家能源局 发布目 次前 言11 范围12 规范性引用文件23 术语和主要符号33.1 术语33.2 主要符号34 总则55 工艺流程65.1 一般规定65.2 工艺流程设计65.3 配套设计76

2、 设备选型116.1 一般原则116.2 破碎设备116.3 制砂设备126.4 筛分设备126.5 其它设备137 总体布置148 主要设备安装158.1 一般规定158.2 破碎设备158.3 制砂设备218.4 筛洗设备238.5 带式输送机239 系统调试259.1 一般规定259.2 主要设备单机调试259.3 电气调试289.4 联动调试29附录a31附录b34条 文 说 明37前 言本标准是根据国家发展改革委员会办公厅关于印发2007年行业标准修订、制定计划的通知（发改办工业20071415号）的要求制定的。在制定本标准的过程中，进行了广泛的调查研究，总结了我国水电水利工程人工砂

3、石系统的实践经验，参考了国家和相关行业的技术标准，征求了国内有关单位和专家的意见。本标准的附录a、附录b为资料性附录。本标准由中国电力企业联合会提出。本标准由电力行业水电施工标准化技术委员会归口管理并负责解释。本标准主要起草单位：中国水利水电第八工程局有限公司、中国水利水电第十六工程局有限公司。本标准主要起草人：刘志和、刘金明、汪建军、熊明华、肖光彩、谢斌、朱琼凤、李兵、李津科、宁梅珍、罗艳。本标准在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化中心（北京市白广路二条一号，100761）1 范 围本标准规定了水电水利工程人工砂石系统的施工技术要求。本标准适用于大中型水电水利工程人工砂石加

4、工系统设计和施工，其它工程人工砂石加工系统可参照执行。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。gb3838 面水环境质量标准gb8978 污水综合排放标准gb12348 工业企业厂界噪声标准gb16297 大气污染物综合排放标准gb50003 砌体结构设计规范gb50007 建筑地基基础设计规范gb50009 建筑结构荷载规范gb50010 混凝土结构设计规范gb5

5、0013 室外给水设计规范gb50014 室外排水设计规范gb50017 钢结构设计规范gb50040 动力机器基础设计规范gb50052 供配电系统设计规范gb50053 10kv及以下变电所设计规范gb50054 低压配电设计规范gb50055 通用用电设备配电设计规范gb50231 机械设备安装工程施工及验收通用规范gb50270 连续输送设备安装工程施工及验收规范gb50276 破碎、粉磨设备安装工程施工及验收规范dl/t 5098 水电水利工程砂石加工系统设计导则dl/t 5144 水工混凝土施工规范dl/t 5151 水工混凝土砂石骨料试验规程dl/t 5370 水电水利工程施工通

6、用安全技术规程dl/t 5397 水电工程施工组织设计规范3 术语和主要符号3.1 术语3.1.1 破碎比 rate of reduction破碎机给料中的最大粒径与产品中的最大粒径的比。3.1.2 成品率rate of finished products 生产的成品砂石料与其所用毛料的质量比。3.1.3 砂率 fine-to-coarse aggregate ratio混凝土中砂与砂石的质量比。3.1.4 筛分效率 sieve ratio筛下物料与进筛物料中所含小于筛孔尺寸物料的质量比。3.1.5 系统处理能力capacity of plant初次破碎车间设计的小时处理量。3.1.6 人工骨

7、料 artificial aggregate料场开采的石料经过机械破碎、筛分分级、冲洗脱水而制成的混凝土骨料。3.1.7 粗骨料 coarse aggregate粒径大于等于5mm的混凝土骨料，分为5mm20mm、20mm40mm、40mm80mm、80mm150mm粒径级。3.1.8 细骨料 fine aggregate粒径小于5mm的混凝土骨料，细度模数在2.23.0之间。3.1.9 细度模数 fineness modulus（fm）评价砂粗细程度的指标。3.2 主要符号下列符号适用于本标准：混凝土高峰月浇筑强度，m3/月；砂石加工系统的小时设计处理能力，t/h；砂石加工系统的月设计处理能

8、力，t/月；月工作日数；日工作小时数；砂率；粗骨料的成品率；细骨料的成品率；破碎作业的总破碎比； 破碎机的破碎比； 破碎机的排料口开度，mm； 产品的最大粒径，mm；产品最大粒径与排料口开度的比；筛分效率；破碎作业的设计处理量，闭路破碎时按通过破碎机的设计处理量，；选用的破碎机（或破碎筛分厂）单台（套）计算处理能力，； 破碎机的负荷系数；设计需要的破碎机台数。4 总则4.0.1 为规范水电水利工程人工砂石加工系统的设计与施工，制订本标准。4.0.2 砂石加工系统厂址选择应根据料场、混凝土生产系统所在位置，并结合选用厂址的地形、地质、水文、交通运输、供水、供电等条件，进行多方案的技术经济比较后选

9、定。4.0.3 带式输送机选型计算执行相应的规程。4.0.4 设备基础施工、钢结构制作、安装执行相关规程。4.0.5 废水处理、噪声控制、防尘设计应符合国家环境保护要求。4.0.6 水电水利工程人工砂石加工系统的设计与施工除应遵守本标准的规定外，还应遵守国家和行业现行标准的有关规定。5 工艺流程5.1 一般规定5.1.1 人工砂石加工系统一般由粗碎车间、中碎车间、细碎车间、制砂车间、筛分车间及废水处理设施等组成。5.1.2 工作制度砂石加工系统的工作制度考虑下列条件，并参照表5.1.2选取。1 粗碎车间一般直接承受采场来料，其作业应与采场的采运工作制度一致。2 筛洗和中细碎车间宜采用两班制。3

10、 制砂车间要求产品级配稳定，如用棒磨机，宜采用三班工作制。如采用其它制砂设备制砂时，则可采用与中细碎车间相同的工作制度。表5.1.2 工作制度月工作日数天日工作班数班日有效工作小时数小时月工作小时数小时25214350253205005.1.3 生产规模砂石加工系统生产规模可按毛料处理能力划分为大、中、小型，划分标准见表5.1.3。表5.1.3 砂石加工系统生产规模划分标准类型砂石加工系统处理能力t/h大型500中型120500小型1205.1.4 人工砂石加工系统采用湿法加工工艺时，宜配置石粉回收设备；采用干法加工工艺时，应有解决粉尘污染、粗骨料裹粉等问题的技术措施。5.1.5 当毛料的含泥

11、量过高影响成品骨料的质量时，系统应设置冲洗工艺；含有粘性泥团时应设置专用的洗石设备。5.2 工艺流程设计5.2.1 破碎段数选择1 人工砂石加工系统一般采用三段破碎或两段破碎。2 难破碎岩石宜采用三段破碎。3 中等可碎岩石和易碎岩石宜采用两段破碎。5.2.2 工艺流程选择1 在满足各级成品骨料需用量的前提下，应尽可能降低流程的循环负荷量。2 流程中各段破碎的设备配置和负荷分配宜相对均衡。3 大型砂石加工系统宜采用湿法加工工艺，并配置石粉回收设备。4 大、中型人工砂石加工系统宜采用分段闭路流程生产粗骨料；小型人工砂石加工系统可采用全闭路或开路流程生产粗骨料。5 大、中型人工砂石加工系统宜采用超细

12、碎破碎机为主棒磨机为辅生产细骨料工艺，小型人工砂石加工系统可采用超细碎破碎机生产。6 小型人工砂石加工系统宜采用湿法或干法生产工艺。7 成品粗骨料可能发生针片状含量超标时，应采用整形工艺。5.2.3 工艺流程计算工艺流程计算应遵循以下原则：1 应适应不同时期各级成品骨料需用量的变化；2 计算每一作业的流程量应遵循物料的平衡原则；3 满足各类成品砂石设计产量及品质要求；4 破碎设备排料口开度的取值不宜取极限值；5 破碎产品的粒度特性宜采用工程同类岩石的经验数据。当无经验数据时，可采用典型的粒度特性或设备厂家提供的粒度特性进行粗略计算，并考虑适当的负荷系数；6 人工砂石加工系统宜采用部分筛分效率法

13、进行工艺流程计算，总筛分效率取值不低于90%；7 宜对中径筛余指标进行复核计算。5.3 配套设计5.3.1 仓容设计为满足砂石加工系统均衡生产和混凝土连续生产的需要，砂石加工系统应设一定容积的调节料堆和成品料仓。1 半成品料仓设计容积宜满足粗碎车间生产1d2d的砂石需用量。2 筛分料仓设计容积宜满足筛分车间生产4h8h的砂石需用量。3 中碎料仓设计容积宜满足中碎车间生产30min1h的砂石需用量。4 细碎料仓设计容积宜满足细碎车间生产30min1h的砂石需用量。5 制砂原料仓设计容积宜满足制砂车间生产8h16h的砂石需用量。6 成品粗骨料仓设计容积宜满足混凝土浇筑高峰期3d5d的粗骨料需用量。

14、7 成品细骨料仓容积宜满足混凝土浇筑高峰期5d7d的细骨料需用量；采用湿法生产时，成品细骨料仓不宜少于3个；采用干法成品细骨料仓可只设1个，采用干湿结合法生产时，成品细骨料仓宜设2个。8 碾压混凝土用细骨料与常态混凝土用细骨料宜分开堆存。5.3.2 供配电与控制5.3.2.1 一般规定 1 系统配电设计应做到保障人身安全、配电可靠、电能质量合格、节约能源、技术先进、经济合理和安装维护方便。2 应根据负荷性质、用电容量、工程特点、所址环境、地区供电条件和节约电能等因素合理确定设计方案。3 采用的设备和器材应符合国家或行业的产品技术标准，并应优先选用技术先进、经济、节能的成套设备和定型产品。5.3

15、.2.2 10kv及以下变电所的设计1 变电所位置的选择应根据系统负荷的分布情况，通过技术经济比较确定。2 变电所按其建筑形式可分为：移动式和固定式两种。建筑形式的选择应综合考虑施工工期、运行费用、设备安装场地等因素，通过技术经济比较确定。3 变压器选择1）变压器台数应根据负荷特点和经济运行要求进行选择；2）当系统负荷变化较大或集中负荷较大时，宜设两台或两台以上变压器；3）单台变压器的容量不宜大于1250kva，当用电设备容量较大、负荷集中且运行合理时，可选用较大容量的变压器。4 配电装置的布置须遵循安全、可靠、经济适用的原则，应便于安装、操作、搬运、检修、试验和监测。应满足gb50053 1

16、0kv及以下变电所设计规范的有关规定。5 无功补偿1）砂石加工系统应采取无功补偿措施，提高功率因数，满足电网要求；2）当采用高低压自动补偿装置效果相同时，宜采用低压自动补偿装置。5.3.2.3 计算机监控系统1 一般规定1）应技术先进，能实现系统自动监控管理。2）应技术成熟、稳定可靠，能保证系统安全运行。3）应实时响应快，高效灵活，满足系统控制要求。4）应经济实用、操作维护方便。5）应具有良好的开放性和可扩展性，便于实现系统的扩展与升级。2 规模与结构1）plc控制器的控制规模根据i/o点数来确定。砂石加工系统一般选用小、中型plc控制器。2）系统控制宜采用分层分布式结构，一般分为上位机集中管

17、理控制层、plc操作站控制层、现地控制层。3 控制方式一般采用现地控制、plc操作站控制、上位计算机集中管理控制。4 控制原则及要求1）采用逻辑顺序控制。按逆料流方向顺序启动，顺料流方向顺序停机。2）破碎机、制砂机、棒磨机、长胶带机等大负荷设备应分时分批交错启动；破碎机、制砂机、棒磨机、长胶带机等大负荷设备及地弄给料机旁宜设现地控制箱。3）因故停机时，来料方向所有生产运输设备即时停机，去料方向设备待物料输送完后停机。破碎机待物料破碎完后再停机；4）控制程序应能根据工艺要求灵活修改；5）在硬件和软件设计上都应有禁止错误操作的措施，确保不会因误操作而导致事故；6）开关量输入、输出宜采用无源触点方式

18、，开关量输入应经光电耦合隔离，以防止干扰；7）模拟量输入应有软件滤波、光电隔离措施；8）应具备完善的自诊断能力，及时发现自身故障，并指出故障部位。5 计算机监控系统的电源应高度可靠，电源质量应符合设备要求：1）不间断电源应有隔离滤波稳压等措施。2）在ac220v，50hz电源进入程控屏时，应装设电源防雷模块，防止过电压侵入。3）计算机监控系统采用单点接地方式。操作站程控屏、设备现地控制箱、电缆铠装层和屏蔽层等各类性质的接地均应用绝缘导体引至总接地板，由总接地板以电缆或绝缘导体与砂石系统主接地网连接。6 计算机监控系统电缆的选择及安装应考虑具有良好的屏蔽性能和抗干扰性能。7 实时显示与声光信号的

19、设计应满足系统生产运行要求。5.3.3 给水系统1 砂石系统用水主要包括物料冲洗用水、系统生产除尘及卫生用水、设备冷却用水三部分，设备冷却用水水质浊度50mg/l，其它用水水质浊度200mg/l。2 在现场地形条件许可下，人工砂石系统供水宜采用高位水池自流供应，各用水点最小压力不应小于0.2mpa。高位水池储水量宜满足加工系统1.0h1.5h的用水需求。3 供水方案的选择应综合考虑供水可靠性、能源消耗、水源水质、环境保护等因素，优先利用回收水。4 施工供水容量根据砂石加工系统加工工艺、毛料料源岩石类型、料场岩石夹层分布情况等因素综合确定。5.3.4 废水处理1 砂石加工系统生产过程中排放的废水

20、一般不含化学污染成分，但未处理前的浊度远远高于国家的地表水排放标准，须进行处理。2 废水处理方式一般包括：1）投药混合、絮凝预沉、沉淀干化；2）机械回收与沉淀相结合；3）废水分级处理、固液机械分离；4）尾渣坝自然沉淀。3 废水处理的主要设备包括刮砂机、旋流器及脱水筛组、压滤机、过滤机等。4 废水处理后应尽量回收利用。6 设备选型6.1 一般原则6.1.1 选用设备的类型、规格、数量应满足系统产品产量和质量要求，并经技术经济比较确定。6.1.2 上、下道工序所选用的设备、负荷应均衡，同一作业设备的类型和规格宜尽量统一。6.1.3 大型砂石加工系统应选用与生产规模相适应的大型设备，但同一作业设备数

21、量不宜少于2台。6.1.4 主要设备选型计算，一般可考虑适当的负荷系数，不考虑整机备用。符合下列条件之一时，宜考虑设备的整机备用：1 人工砂石原料抗压强度高、硬度大、磨蚀性强；2 同一作业设备数量超过3台。6.1.5 设备配置应满足工艺流程要求，对砂石料源的岩性变化及级配波动有一定的适应性，避免成品骨料级配失调和超逊径含量超标。6.2 破碎设备6.2.1 破碎设备选型1 破碎设备选型应根据料源的强度、可碎（磨）性、磨蚀性和给料粒径选择合适的类型；2 粗碎设备可选用旋回破碎机或颚式破碎机，较软的岩石亦可用反击式破碎机。粗碎给料粒径不大于破碎机进口宽度的0.85倍；3 中细碎破碎设备可采用圆锥破碎

22、机、反击式破碎机或颚式破碎机；4 在计算产品的粒度特性和设备处理能力时，应充分考虑料源岩性。6.2.2 破碎设备配置1 难破碎岩石宜采用旋回破碎机、颚式破碎机或圆锥破碎机；2 中等可碎岩石和易碎岩石宜采用反击式破碎机；3 对加工中易产生针片状的岩石，宜采用旋回破碎机、圆锥破碎机或反击式破碎机；4 设备台数按下式计算： (6.2.2)式中：设计需要的破碎机台数；破碎作业的设计处理量，闭路破碎时按通过破碎机的设计处理量，；选用的破碎机（或破碎筛分厂）单台（套）计算处理能力，； 破碎机的负荷系数。6.2.3 移动式破碎筛分厂移动式破碎筛分厂按其处理能力可分为大型、中型和小型三种；按其工艺性能可分为粗

23、碎机组、中碎机组和细碎机组。移动式破碎筛分厂一般用于中、小型人工砂石系统。6.3 制砂设备6.3.1 制砂设备选型1 制砂设备的选型应综合考虑制砂原料的物理性质、所需的处理能力、细骨料的质量要求；2 大、中型人工砂石加工系统宜采用立轴冲击式破碎机和棒磨机联合制砂。单独采用立轴冲击式破碎机制砂时，宜设高线速度立轴冲击式破碎机对粗砂进行整形；3 小型人工砂石加工系统可单独采用反击式破碎机、立轴冲击式破碎机或棒磨机制砂。6.3.2 制砂设备配置1 采用立轴冲击式破碎机和棒磨机联合制砂时，棒磨机配置的数量应满足成品砂的细度模数和级配要求；2 难破碎岩石及磨蚀性高的岩石宜采用石打石立轴冲击式破碎机；3

24、中等可碎岩石和易碎岩石宜采用石打铁立轴冲击式破碎机；4 制砂设备台数按6.2.2计算，并应满足需要整机备用的要求。6.4 筛分设备6.4.1 筛分设备选型1 筛分设备的类型应与筛分骨料所需的处理能力、筛分效率、使用工况等要求相适应；2 水电水利工程砂石加工系统中一般采用普通筛分法；3 水电水利工程砂石加工系统中一般采用普通振动筛、高频振动筛和固定筛。6.4.2 筛分设备配置1 半成品料的筛分分级宜采用重型普通圆振筛；2 粗颗粒物料的筛分分级可采用普通圆振筛，细颗粒物料的筛分分级宜优先采用高频振动筛，也可采用普通圆振筛或直线筛；3 选用直线筛用于脱水时，同面积的宜选窄长型；4 筛分设备选型计算：

25、1）处理能力计算应考虑给料量的波动，多层筛的处理能力应按控制筛层计算，并校核筛分设备出料端的料层厚度；2）选取的筛分设备数量的总筛分面积应大于计算需要的总筛分面积。6.5 其它设备6.5.1 洗石设备1 应根据砂石原料的含泥量、可洗性、所需的处理能力和被清洗物料的最大粒径确定砂石清洗设备的类型；2 人工砂石加工系统可采用圆筒洗石机或槽式洗石机。6.5.2 分级脱水设备1 分级脱水设备可采用螺旋分级机、水力旋流器、浓缩斗、直线筛和砂料处理单元；2 人工砂石系统宜选用宽堰长螺旋分级机作为分级脱水设备或直线筛脱水；3 螺旋分级机的处理能力既应满足返砂和脱水要求，还应按溢流粒度进行校核；4 对应于磨蚀

26、性较小的细砂回收可采用水力旋流器和直线筛组合分级脱水。6.5.3 给料设备1 给料设备可采用惯性振动给料机、棒条给料机、板式给料机、槽式给料机、圆盘给料机、胶带给料机和给料弧门；2 粗碎给料设备宜采用棒条给料机；3 中细碎给料设备可采用惯性振动给料机、胶带给料机；4 调节料仓出料可采用惯性振动给料机、槽式给料机、给料弧门；5 成品出料宜采用给料弧门。6.5.4 除铁装置1 砂石加工系统应设置金属探测器及除铁装置；2 金属探测器及除铁装置应设在中细碎之前；3 除铁装置可采用电磁或永磁式。7 总体布置7.0.1 一般规定1 应根据工艺流程特点，做到投资省、建设快、指标先进、运行可靠、生产安全并符合

27、环境保护要求。2 既要集中紧凑，以减少征地，又要留有一定余地，以利运行与维护。应合理利用地形，为物料的自流运输创造条件，并应尽量简化内部物料运输环节。3 各车间和附属设施应结合对外和厂内运输道路进行布置。4 辅助车间应尽量靠近服务对象，水电设施宜靠近主要用户布置。5 应避免在溶洞、滑坡、泥石流及填方地段布置破碎、筛分及制砂等重要生产车间，如必须在上述地段布置时，应进行充分的技术经济论证，并采取可靠的处理措施。6 应有一定灵活性，既能提前形成生产能力，满足施工前期砂石料需要，还可及时调整生产方式，适应原料粒度变化及不同骨料级配要求。7.0.2 车间布置原则1 设备布置间距应满足安装、操作和维修要

28、求。2 除寒冷地区外，破碎、筛分、制砂车间可露天设置，但电气设备应适当保护。3 成品砂仓宜设防雨棚。4 采用干法生产工艺或干湿结合生产工艺时，相应的车间及调节料仓应设防雨设施。5 粗碎车间宜靠近主料场设置，但必须留有足够的安全距离。大、中型旋回破碎机，可采用直接入仓挤满给料方式，机下应设缓冲料仓，其活容积不宜少于2个车厢的卸料量。小型旋回破碎机和颚式破碎机，应采用连续给料方式，受料仓下须设给料设备。6 筛分车间布置，应综合考虑与半成品料仓、成品料仓、中细碎车间及制砂车间之间的平面和立面的联系，应尽量减少骨料转运环节和落差，避免带式输送机下行。7 中、细碎与筛分设备构成闭路流程生产时，宜将中、细

29、碎设备配置在一个车间内。8 成品料仓宜靠近混凝土生产系统。8 主要设备安装8.1 一般规定8.1.1 设备到货后应开箱检查，检查项目如下：1 箱号、箱数以及包装情况，装箱清单、设备技术文件资料及专用工具；2 设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；3 其它需要记录的情况。8.1.2 设备一般安装在钢结构或混凝土基础上，基础验收合格后方可开始设备安装。8.1.3 放样及找平：1 设备就位前应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装基准线；2 平面位置安装基准线与基础实际轴线允许偏差按±20mm控制；3 设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置的允许偏差为±2m

30、m，设备定位基准的面、线或点对安装基准线的标高的允许偏差为±1mm；4 设备找正调平的定位基准面、线或点确定后，设备的找正调平均在给定的测量位置上进行检验；复检时按原来测量记录的位置进行检测。8.1.4 机座调平1 底座调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁露出1030mm，斜垫铁露出1050mm，垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心；2 安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁均应与金属结构焊牢；3 不作永久性支承的调整螺钉调平后，设备底座下用垫铁垫实，再将调整螺钉松开，作为永久性支承的调整螺钉伸出设备底座底面的长度应小于螺钉直径。8.1.5 基础混凝土与设备底座之

31、间应浇筑二期混凝土，二期混凝土宜采用一级配或砂浆，其强度应比基础混凝土强度高一级。8.1.6 根据现场情况制作安装工作平台、人行道、扶梯和防护装置；其安装制作应安全、实用、牢固美观。8.1.7 现场应设置安全警示标志和安全操作规程。8.2 破碎设备8.2.1 旋回破碎机1 底座安装1）在基础地脚螺栓附近放置垫铁找平；2）底座吊装就位；3）找正调平破碎机底座时，应在底座中心孔上端的加工面上测量，其安装水平度不应大于0.1/1000；4）固定地脚螺栓。2 中架体的安装1）清除接触表面上的毛刺、划痕、铁锈和脏物，在锥形配合面和水平面上涂油；2）将中架体吊起，缓慢就位，在吊装过程中应保持水平；3）插进

32、部分定位销，调整法兰间隙；4）紧固定位销或螺栓。3 架体衬板安装1）将衬板沿架体上的定位槽安装好；2）用楔铁将各段衬板楔紧；3）清理干净后，浇筑固定衬板的填充材料。4 传动部、偏心套安装1）在传动毂体法兰和底座的接合处加设垫片后，将传动轴安装就位；2）调整小齿轮传动轴的轴向间隙，确保其值在规定范围内；3）偏心套安装应满足下列要求：（1）巴氏合金面不受损坏；（2）齿的大端面平齐，齿轮的侧向间隙在规定范围内；（3）偏心套与防护罩间隙满足规定要求； （4）偏心套内孔的偏心方向要和油缸的摩擦盘方向一致。5 液压缸安装1）液压缸调整定位；2）调整液压缸中摩擦盘与下摩擦盘的中心偏移距离。6 动锥安装1）安

33、装动锥衬套，用螺帽压紧，然后灌注填充材料；2）在动锥底部球面密封处涂满油脂； 3）用专用吊环将动锥吊起，放入底座内的液压缸上；4）将动锥临时固定。7 横梁安装1）清除所有油孔和加工面上的污物；2）将横梁吊装就位，在吊装过程中应保持水平；3）插进部分定位销，调整法兰间隙；4）紧固定位销或螺栓。8 顶帽安装1）在横梁中心孔内填满润滑油；2）将顶帽固定在横梁上；3）拆除动锥部的临时固定装置。9 润滑系统及冷却系统安装1）检查润滑油泵、油泵电机、高压油管；2）安装润滑油泵基座，基座应独立安装在地面基础上，不得与破碎机等有振动的设备相连接；3）将油泵安装在基座上，安装高压油管，连通液压系统；4）安装油泵

34、电机电源及控制部分；5）按规定在油箱内注入液压油。8.2.2 反击式破碎机1 机座横向安装水平不应大于0.2/1000，纵向安装水平不应大于0.5/1000，主轴安装水平不应大于0.2/1000。2 三角皮带驱动装置1）皮带轮应正确定位；2）破碎机主轴和电机主轴应平行；3）宜采用挠度法或拉伸法张紧皮带。3 电机的安装，重点检查v形传动带电机对正情况，应使电机轮槽与飞轮带槽直线对齐。4 液压系统安装1）安装液压油泵基座，基座不得与破碎机等有振动工作状态的设备相连接；2）将油泵安装在基座上，安装高压油管，使油泵和破碎机的液压油嘴相连；3）按规定向油箱里注入液压油。8.2.3 颚式破碎机1 组装机座

35、应符合以下条件：1）机座横向安装水平不应大于0.2/1000，纵向安装水平不应大于0.5/1000；2）结合面的接触应紧密，当螺栓未拧紧时，用0.1mm塞尺检查不得塞入，局部间隙每段长度不应大于100mm，累计长度不应大于结合面边缘总长度的10%；3）机座上面的部件，应在机座找平、调平并拧紧地脚螺栓后，方得进行组装。2 动颚总成安装1）清洗机座轴承箱座；2）缓慢将动颚总成吊入机座；3）将润滑过的螺栓、螺母固定在轴承箱上，按照要求拧紧螺栓。3 张紧杆安装1）将动颚吊起，并慢慢向前推进；2）将张紧杆蹄形块用张紧杆销连接到机体上；3）把张紧杆拧进张紧杆蹄形块内并紧固。4 摆杆座安装1）检查动颚和摆杆

36、座板上的加工槽，将褶皱和凸起部分磨平；2）将摆杆座清理干净后安装入槽；3）将导向片拧紧到摆杆座板相应位置，使其凸耳朝内，以阻止摆杆座从摆杆座板中掉落。5 摆杆安装1）清洗摆杆和摆杆座的所有接触表面；2）将动颚吊起，轻轻移动，将动颚向前推进； 3）将摆杆装到合适位置；4）安装摆杆座橡胶罩和压紧嵌条；5）将动颚转回原位置；6）安装张紧杆弹簧，用螺旋千斤顶将张紧杆弹簧压缩到规定值。6 定、动颚板安装1）将定、动颚板吊起缓缓落在相应支撑楔板上；2）调整颚板位置，使之对齐；3）确认定、动颚板紧密贴合；4）安装并拧紧锥头定位夹紧螺栓。7 斜板和楔块安装1）斜板安装（1）将斜板吊起，使斜板与定颚板对齐；（2

37、）将斜板上的凹槽与动颚板上的凸肩进行配合、锁紧；（3）在斜板上（吊耳下方）焊上两个安全键，避免楔形压板移动时产生斜板松动。2）楔块安装安装颚板楔形压块、螺栓和橡胶垫片，拧紧楔块螺母使颚板可靠的定位，楔块不应与颚板支承面产生接触。8 安装飞轮1）清洗轮毂、轴和键表面；2）将键装入轴上键槽；3）将飞轮装上轴，拧紧螺母；4）转动锁紧螺母，将飞轮沿锥轴径推入移动到底；5）将锁紧垫片舌片弯入螺母相应槽内，锁紧螺母；6）将端盖装入飞轮。9 润滑系统安装1）检查润滑油泵、油泵电机、高压油管是否齐全、完整；2）安装润滑油泵基座，基座不得与破碎机等有振动工作状态的设备相连接；3）将油泵安装在基座上，安装高压油管

38、；4）安装油泵电机电源及控制部分；5）按规定向油泵里注入润滑油。8.2.4 圆锥破碎机8.2.4.1 主机架总成1 在基础地脚螺栓附近放置垫铁找平。2 主机架吊至基础上。3 利用垫铁调平破碎机机架，机架和基础之间应有12mm-20mm的间隙。4 灌注二期混凝土。8.2.4.2 传动轴总成安装1 o形环涂抹润滑脂后安装到传动轴上。2 磨损环安装到传动轴架上，并在磨损环上涂抹油脂。3 传动轴架安放到机架的导向板上，对准凸缘安装定位。4 将传动轴架护板安放到传动轴架上，护板上的开口应与传动轴架每侧的凸缘对齐。5 检查轴向游隙。8.2.4.3 球面瓦总成1 安装球面瓦架1) 安装定位销；2) 安装环首

39、螺钉；3) 加热球面瓦架，并尽快将其安装到主轴上，使其紧密结合；4) 拆除定位销后锁紧球面瓦架。2 安装球面瓦1）采用收缩球面瓦或膨胀球面瓦架安装球面瓦；2）安装环首螺钉；3）球面瓦对位。8.2.4.4 偏心套总成1 清理与偏心套总成相关的配合面，消除刻痕、刮痕及芒刺。2 检查上、下推力轴承和弹簧垫片的紧固情况。3 在主轴、偏心轴衬套及两个推力轴承上涂抹润滑油。4 将偏心套安装在主轴上。8.2.4.5 动锥总成1 清理与动锥总成相关的配合面，并根据厂家要求涂抹润滑油。2 将动锥吊起并与球面瓦座对中，安装就位。3 安装分料盘。8.2.4.6 定锥、定锥衬板及给料斗1 拆除调整帽。2 清洁定锥、调

40、整环和锁紧环上的螺纹，除去所有污物和防锈剂。3 定锥、调整环及锁紧环上的螺纹表面涂抹润滑油。4 将调整帽和其它零部件装配到定锥上。5 锁紧缸减压后，将装配好的整个部件吊装到锁紧环上。6 将定锥旋入锁紧环和调整环内。8.2.4.7 排料装置1 排料室应留有检查孔，以便入内进行清理和检查。2 采用漏斗时，其水平倾斜度应大于，如物料粘性较大，应加大倾角。3 在主机架和排料室底部之间应留有足够的空间。8.2.4.8 给料装置1 合理布置给料装置，应便于拆卸。2 在料斗的顶部应设一给料箱，确保均匀给料。3 合理控制给料速度。8.3 制砂设备8.3.1 立轴式破碎机1 机架安装1）检查基础面水平，找平；2

41、）吊装就位。2 机座衬板安装衬板吊至机座后，将其推至机座顶边周围的固定架上；安装楔块并用铁锤敲打回原位；将r型夹装回楔块内，确认r型夹的头部对着转子旋转方向。3 轴承箱安装1）清洗安装配合面的油迹及积尘；2）将轴承箱装入箱壳体，并检查润滑油口，充填润滑油；3）润滑排油口应与泄油槽对齐，轴承箱中心应对准连接盘；4）安装底部锥形环，按要求拧紧螺栓；5）安装润滑油管；6）安装皮带轮和驱动皮带，并张紧皮带。4 转子安装1）转子总成组装（1）清理所有安装配合面；（2）安装抛料头，抛料头与抛料头夹板的安装面应对齐，贴合良好，按规定扭矩拧紧固定螺栓；（3）安装上下耐磨板；（4）安装分料盘；（5）安装给料筒；

42、（6）安装导料板。2）转子总成安装（1）清理各配合面，并在其表面涂抹润滑油；（2）安装锥形座套，检查锥形套结合面，其接触面不小于圆周面积的80%及锥形座套长度的80%；（3）安装转子定位销；（4）转子吊装就位，并按要求拧紧。 5 控制盘安装。将控制盘置入定位块中，将其焊接在受料仓底部；6 传动皮带的安装与张紧。7 振动开关安装。8 连锁开关安装。8.3.2 mbz型棒磨机1 检查基础面水平，找平。2 清理所有配合面、摩擦面等滑动表面。3 安装顺序：基础螺栓-主轴承-回转部分（包括筒体进料部分，而人孔盖、润滑主轴承的油勺后装）-传动部分-电动机-给料部分-齿轮罩、安全罩、扶手栏杆等。4 主轴承安

43、装1）两个主轴承底盘纵向中心线应在同一直线上，横向两中心线应平行，上平面水平度不大于0.5mm；2）两主轴承底盘的横向中心线间距，应符合图纸和设备实际尺寸；3）安装轴承盖时，窥视孔应放在便于观察的一侧；4）轴承底座和底盘平面应均匀接触，其局部间隙不得大于0.1mm，连续长度不超过该侧面长度的1/4，深度不超过150mm；5）球面接触应配研，并满足相关规定；6）主轴瓦在装配前，应与对应的中空轴颈配研，并满足相关规定；7）安装刮油板和油勺，并注意安装方向。5 筒体安装1）清洗轴颈，涂抹润滑油；2）安装大齿轮，其径向跳动及轴向振摆均应满足相关规定；3）校准轴承和轴颈的轴向相对位置，安装筒体；4）调整

44、端轴承与轴颈的轴向间隙；5）检查两端轴颈的径向跳动和水平度。6 传动部安装1）安装小齿轮，大、小齿轮啮合应满足精度要求；2）安装减速器，减速器输出轴与小齿轮轴的同轴度应满足精度要求； 3）安装电动机，减速器输入轴与电机轴的同轴度应满足精度要求；4）安装齿轮罩与密封环等部件。7 其它部件安装1）进料器安装时，应注意螺旋方向，避免与筒体发生干涉；2）进料溜槽的设置应保证进料均匀；3）出料溜槽不得与筒体接触，并保证出料顺畅；4）衬板安装应先安装端衬板，在端衬板与筒体之间宜填充混凝土；5）按设备要求装入一定数量的钢棒，钢棒直径宜采用两种，钢棒长度一般应比筒体内空长度短50mm60mm，装棒时宜采用装棒

45、台车。8.4 筛洗设备8.4.1 筛分设备1 检查设备基础所有支撑点，使所有支撑点位于同一水平面上；检查支撑点之间的相对尺寸位置，确保符合安装要求。2 将筛体吊装到位，吊装时应避免筛体变形。3 安装传动部分，调整同轴度或平行度，确保偏差在容许范围内。4 安装筛下出料斗，确保出料顺畅。5 安装给料装置，确保给料分布均匀，给料装置应便于拆卸。6 振动部分周围应留有至少20mm的空间。8.4.2 洗石设备 1 校准基础尺寸。2 洗石设备一般采用整机安装。3 洗石设备安装时必须调节各支承点高度使之达到设计要求的角度。8.5 带式输送机8.5.1 校核带式输送机安装位置，其纵向中心线与基础实际轴线距离的

46、允许偏差为±20mm。8.5.2 组装头架、尾架、中间架及支腿等机架。1 机架中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不大于3mm；2 机架中心线的直线度偏差在任意25m长度内不应大于5mm；3 在垂直于机架纵向中心线的平面内，机架横截面两对角线长度之差，不应大于两对角线长度平均值的3/1000；4 机架支腿对建筑物地面的垂直度偏差不应大于2/1000；5 中间架的间距，其允许偏差为±1.5mm，高低差不应大于间距的2/1000；6 机架接头处的左、右偏差和高低差均不应大于1mm。8.5.3 组装传动滚筒、改向滚筒和拉紧滚筒。1 滚筒横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差

47、不大于2mm；2 滚筒轴线与胶带机纵向中心线的垂直度偏差不应大于2/1000；3 滚筒轴线的水平度偏差不应大于1/1000；4 双驱动滚筒，两滚筒轴线的平行度偏差不应大于0.4mm。8.5.4 安装托辊支架及托辊。1 托辊支架横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于3mm；2 对于非用于调心或过渡的托辊辊子，其上表面母线应位于同一平面上或同一半径的弧面上，且相邻三组托辊辊子上表面母线的相对标高差不应大于2mm。8.5.5 行走小车的轨道敷设。 1 钢轨敷设前，应检查直线度、扭曲和端面质量，合格后方可敷设；2 轨道中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于2mm；3 两平行轨道的接

48、头位置宜错开，其错开的距离不应等于行走部分前、后两行走轮间的距离；4 轨距的允许偏差为±2mm；5 轨道的接头间隙不应大于2mm，接头处工作面的高低差不应大于0.5mm，左右偏移不应大于1mm；6 轨道直线度偏差每米不应大于2mm，在25m长度内不应大于5mm，全长不应大于15mm；7 同一截面内两平行轨道轨顶的相对标高允许误差：轨距不大于500mm时为1mm，轨距大于500mm时为2mm，且轨道弯曲部分的偏差方向应向曲率中心一侧降低。8.5.6 拉紧装置安装。1 垂直式或水平车式拉紧装置往前松动行程应为全行程的20%40%，其中，尼龙芯带、帆布芯带或输送机长度大于200m的，以及电动机直接启动和有制动要求者，松动行程取小值。2 绞车或螺旋拉紧装置，往前松动行程不应小于100mm。3 绞车式拉紧装置装配后，