地铁混凝土专项施工方案

1、XX市轨道交通X号线一期工程X标地铁车站混凝土专项施工方案中国中铁编制：复核:审核：中铁 XX （集团）有限公司XX 市轨道交通 X 号线一期工程 X 标项目经理部二 CXX年X月1、工程概况 12、编制说明 12.1 编制依据 12.2 适用范围 13、质量目标 13.1 工程质量 13.2 工期目标 13.3 安全、文明、环保目标 14、组织机构 24.1 施工组织机构 25、过程控制 25.1 商品混凝土的选用 25.2 混凝土的输送 35.3 底板混凝土施工 35.4 侧墙混凝土施工 45.5 中板、顶板混凝土施工 55.6 混凝土浇筑及振捣注意事项 55.7 混凝土养护 65.8 大

2、体积混凝土施工技术保证措施 75.9 预防泵管堵塞措施 75.10 施工缝及变形缝施工 86、常见质量问题的发生原因及防治措施 86.1 蜂窝产生的原因 86.2 蜂窝防治的措施。 86.3 麻面产生的原因 96.4 麻面防治的措施 96.5 孔洞产生的原因 96.6 孔洞防治的措施 96.7 露筋产生的原因 106.8 露筋防治的措施 106.9 缝隙、夹层产生的原因 106.10 缝隙、夹层防治的措施 116.11 缺棱掉角产生的原因 116.12 缺棱掉角防治措施 116.13 表面不平整产生的原因 116.14 表面不平整防治措施 126.15 强度不够，均质性差产生的原因 126.1

3、6 强度不够，均质性差防治措施 127、其它注意事项（附表） 121、工程概况略2、编制说明2.1 编制依据2.1.1XX 市轨道交通 X 号线一期工程 X 标主体结构、主体建筑相关施工图纸。2.1.2现行国家有关规范、规程和标准：建筑工程质量检验评定标准 GB50210-2001；建筑地基基础施工质量验收规范 GB50202-2002；地下铁道工程施工及验收规范 GB502991999（2003 版）；混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002）；建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范 （JGJ166-2008）；地下工程防水技术规范 GB50108-2008；地下防水工程质量验收规

4、范 GB50208-2002；钢筋焊接及验收规程 JGJ18-2003；钢筋机械连接技术规程 JGJ107-2010； 建筑施工手册第四版中国建筑工业出版社 2003.09。2.1.3其它我国现行城市轨道交通、地铁、深基坑、建筑施工规范及地方有关 规定；2.2适用范围本专项措施适用于 XX 市轨道交通 X 号线一期工程 X 标混凝土施工质量控制。3、质量目标3.1 工程质量确保分部分项工程合格率达到 100%，达到设计标准和国家现行的有关质量 验收规范的标准，工程质量等级达到合格，争创 XXX 优质工程，确保 XX 站模 板脚手架支撑体系的稳定， 现浇混凝土质量要求达到国家现行的质量验收标准的

5、 要求。3.2 工期目标主体结构计划于 2012年 6月 15日开始底板垫层施工， 2013年 1月15日前 全面封顶。3.3 安全、文明、环保目标年负伤频率不大于12%o，年重伤率不大于0.5 %o,杜绝因工死亡及重大人身 伤亡事故，杜绝重大机破事故、重大交通事故、重大火灾事故及爆炸事故。争创 XX市安全标准工地。4、组织机构4.1施工组织机构为确保工程质量、进度按计划工期顺利地完成，项目部成立生产管理领导小 组机构，明确各级分工与职责，落实到事事有人管。图4.1.1施工组织结构图5、过程控制本工程结构混凝土量较大、质量要求高，为保证工程的防水要求，侧墙、底板、中板均采用防水混凝土且添加缓凝

6、剂，缓凝时间为6h,塌落度为140mm 180mm。5.1商品混凝土的选用5.1.1商品混凝土需要选择质量有保证的搅拌站，混凝土到达现场后核对配料 单，并在现场作坍落度核对，允许 ±2cm误差，超过者立即通知搅拌站调整， 严禁在现场任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。5.1.2从搅拌车卸出的混凝土不得发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可 卸料。5.2混凝土的输送混凝土水平及垂直运输采用混凝土泵车，每台泵车的最大工作能力不小于 80m3/h。XXX站和XXX站各租用2台混凝土泵车，并备用一台拖车泵。5.2.1输送泵设备保持良好状态。5.2.2输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，不得有硬弯

7、。输送混凝土过程中，接 长管路时宜分段进行，接好一段，泵出混凝土后方可接长下一段。5.2.3输送泵间歇时间预计超过 45min或混凝土出现离析现象时，需立即冲洗 管内残留混凝土。5.2.4输送混凝土过程中，受料斗内需保持足够混凝土。5.3底板混凝土施工由于本工程底板面积大，体积大，浇筑强度高，底板最大浇筑混凝土方量超 过8000立方。底板混凝土采用2台混凝土输送泵输送混凝土到达指定板块。底 板混凝土浇筑按以下方法进行：5.3.1混凝土浇筑时布料根据分块特点，两台混凝土泵管入仓，斜面分层浇筑； 斜面暴露长度不大于4m,分层厚度不大于500mm。见图：lwm： 2-1#；:H蟻方限532准备足够的

8、木板（废模板）铺垫在绑扎好的钢筋上，以利行走和平仓振 捣作业，浇筑完第二层将木板移走。5.3.3在混凝土初凝之前，对已振捣的混凝土进行一次二次振捣，以排除因泌 水导致粗骨料、水平筋下部生成的水份和空隙， 提高混凝土与钢筋之间的握裹力， 增强密实度，提高抗裂性， 浇筑成型后的混凝土表面水泥砂浆较厚， 按设计标高 用刮尺刮平，在初凝后用抹子抹平、压实，以闭合收水裂缝。5.3.4 当混凝土浇筑至止水带时，振动时严禁振捣棒触到止水带，特别是水平 止水带下面和垂直止水带内面必须振捣密实。5.3.5 在浇筑侧墙时，施工人员不得站立在止水带上进行施工操作，混凝土泵 管出料口也不得正对止水带，以防止止水带变形

9、、走位。5.3.6 在先浇混凝土面盖一层湿土工布养护，在底板浇筑完成后，蓄水养护进 行保湿保温养护。5.3.7底板混凝土各施工块浇筑时间较长，较易受到恶劣天气影响。因此采取 防范措施，包括：混凝土浇筑前应注意天气预报，有雨时推迟浇筑；准备足够的 覆盖材料如彩条布等， 使混凝土浇筑过程中突遇大雨时， 能及时覆盖未终凝的混 凝土。5.4 侧墙混凝土施工侧墙混凝土浇筑前， 应把模板内的杂物清理干净， 并用水将模板湿润， 再铺 23cm水泥砂浆，然后才开始浇筑混凝土。在浇筑混凝土的过程中，当混凝土 的下落高度大于 2m 时，应采用串筒输送混凝土。为尽量满足结构混凝土防水要 求，浇筑侧墙结构混凝土时，

10、除本方案预留分块施工缝外， 均不得留设其它的施 工缝。采用 2 台混凝土泵车输送混凝土入仓。衬墙混凝土浇筑高度最大值约为7.76m，混凝土由顶入仓时，混凝土下落度大于 3m。为此，采取以下施工方法：5.4.1 利用混凝土泵管或串筒直接伸入墙模内下料，避免了在墙模上开口入混 凝土而带来的施工不便，以及影响墙体混凝土的外观质量。5.4.2下料点间距不超过1.5m，使混凝土能够自然摊平。不得堆积下料用振捣 棒平仓，以免混凝土离析。5.4.3墙体分层浇筑，分层厚度控制在 30cm，振捣时振捣棒应穿越两层之间的 接缝，伸入下一层约5cm，以保证层与层之间的结合。相邻两层混凝土的浇筑时 间间隔不应超过 2

11、小时，若在夏季施工时还应适当缩短， 确保混凝土质量符合防 水混凝土浇筑的规范的要求。5.4.4 振捣采用加长软轴的插入式振捣器。分层布料后逐点振捣，振捣点间距3040cm。振捣时，确保不漏、不过、不少。侧墙内侧钢模间距 2m安装一排附 着式振捣棒，以提高振捣质量。545墙体混凝土浇筑完成后12h内洒水养护，拆模后淋水养护。5.5中板、顶板混凝土施工为尽可能满足结构混凝土防水要求， 浇筑中板、顶板结构混凝土时，均不得 另外增加施工缝（浇筑方案参见底板同浇筑方案）。5.5.1不同标号混凝土搭接处的施工方法本站的柱、梁、墙、板等均采用不同标号的混凝土，为了保证各部位的施工质量，根据使用商品混凝土泵送

12、浇捣的情况，节点处的混凝土实行先高后低”的浇捣原则，即先浇高强度等级混凝土，后浇低强度等级混凝土，严格控制在先 浇混凝土初凝前继续浇捣梁板的混凝土， 事先作好技术交底和准备工作。梁、柱、 墙节点核心区的混凝土浇捣方法为， 不管柱顶留或不留施工缝，均应先用吊斗或 混凝土泵输送等级高的等级的混凝土就位，分层振捣，在楼面梁板处留出45°斜面。在混凝土初凝前，随之泵送浇筑等级低的混凝土。因站内柱标号为C50,内侧墙混凝土标号为C35P8P10,而且板厚、梁高较大，为保证在梁、板、墙处梁 板处留出45°斜面，可以在柱或内侧墙处用收口网把柱或内侧墙的混凝土与梁、 板分成几个区域浇筑混凝

13、土。同时对梁柱节点钢筋密集的核心区用小型插入振捣 器加强振捣，杜绝漏振死角，对于钢筋确实过分密集的情况，应事先和设计单位 联系采取适当的技术措施，确保节点核心区混凝土的密实性和设计强度。5.5.2梁板的混凝土采用二次振捣法，即在混凝土初凝前再振捣一次，增强高 低强度等级混凝土交接面的密实性，减少收缩。5.6混凝土浇筑及振捣注意事项5.6.1进行混凝土浇筑前应清除一切杂物，模板要用水淋透，但不得有积水。 浇筑板时要在钢筋面铺设临时便桥，以利操作人员行走。5.6.2混凝土浇筑应距泵车由远而近带状施工，确保混凝土在初凝前完成下一 段混凝土带的施工，避免形成施工冷缝。5.6.3混凝土灌注应控制其自由倾

14、落高度，如因超高而使混凝土发生离析现象 时，应采用串桶、溜槽或振动流管下落。5.6.4混凝土必须采用振捣器振捣，振捣时间宜为1030s，并以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准。5.6.5 振捣器移距：插入式不宜大于作用半径一倍，插入下层混凝土深度不小 于5cm,振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等；表面振捣器移距应与 已振捣混凝土搭接宽度不小于 10cm。5.6.6 混凝土应从低处向高处分层连续灌注。如必须间歇时,其间歇时间应尽 量缩短,并应在产层混凝土初凝之前,将次层混凝土灌注完毕。5.6.7 混凝土每层灌注厚度,当采用插入式振捣器时,不应超过其作用部分长 的 1.25 倍；表面振捣器不超过

15、 200mm。5.6.8 结构预埋件 （管）和预留孔洞、 钢筋密集以及其他特殊部位, 必须事先制定 措施,施工中加强振捣,不得漏振。5.6.9 施工缝处继续灌注混凝土时,应符合下列规定： 应按设计安置好止水带；已灌注混凝土强度：水平施工缝处不低于 1.2Mpa,垂直施工缝处不低于 2.5Mpa；施工缝处混凝土必须认真振捣，新旧混凝土结合 紧密。5.6.10混凝土灌注地点应采取防止暴晒和雨淋措施。 5.6.11混凝土灌注前应对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水带等进行 检查，清除模板内杂物，隐蔽合格验收后，方可灌注混凝土。5.6.12垫层混凝土应沿线路方向灌注，布灰均匀。5.6.13底板混凝

16、土应沿线路方向分层留台阶灌注，混凝土灌注至标高初凝前， 应用表面振捣器振一遍后再作压实、收浆、抹面。5.6.14柱子混凝土单独施工，并应水平、分层灌注。5.6.15结构变形缝设置嵌入式止水带时，混凝土灌注应符合下列规定： 灌注前校正止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处修补好；顶（中）底板结构止水带的下侧混凝土振实，将止水带压紧其表面上后，方可继续灌注混凝土； 侧墙处止水带必须固定牢固， 内外侧混凝土均匀、 水平灌注， 保持止水带位置正 确、平直、无卷曲现象。5.6.16混凝土灌注过程中应随时观测模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等 情况，发现问题，及时处理。5.7 混凝土养护混凝土应在浇筑前

17、完毕后的 12h 以内对其进行覆盖和浇水养护， 浇水养护时 间不少于i4d,使水泥充分水化，其生成物将毛细孔堵塞，切断毛细通路，使水 泥石结晶致密， 提高混凝土的抗渗性。 有条件的部位采用蓄水养护。 混凝土终凝 后覆盖塑料薄膜及麻袋， 保温保湿， 有利于混凝土的强度增长及控制温度应力及 混凝土干缩产生的裂缝。5.8 大体积混凝土施工技术保证措施 5.8.1大体积混凝土用水泥选用水化热较低的普通硅酸盐水泥； 5.8.2大体积混凝土配合比采用双掺技术（即掺加高效减水剂和优质粉煤灰）；5.8.3 骨料实行高堆内取，通过料堆底部的地陇取料，骨料入仓必须存放48h 后才能使用，使骨料温度趋向于日平均温度

18、。5.8.4 掺冰水拌合混凝土，降低混凝土的浇筑温度。5.8.5混凝土入模温度不得超过30 C,混凝土中心温度与表面温度之差不得大于25 T，混凝土表面温度与大气温度之差不得超过25 C。5.8.6混凝采用分段施工，分段长度不宜大于20m,减少因温度应力产生的收缩裂缝。5.8.7混凝土水泥用量不得大于400Kg/m，水灰比最大限制为0.45。5.8.9混凝土初凝后，立即采取覆盖养生，养生时间不少于14d，养生期间，应始终保持混凝土表面处于湿润状态。5.9预防泵管堵塞措施5.9.1 与商品混凝土供应商达成协议，保证商品混凝土供应连续性，并在每次 进行大量混凝土施工时提供一台备用泵车， 保证施工过

19、程中如发现有泵车堵管现 象或其他意外情况时能有备用泵车及时跟进，保证施工的连续性。5.9.2 选择适合泵送混凝土技术条件，根据气温、泵送高度和有关条件来调整 混凝土配合比。严禁在施工现场向搅拌车内加水，更不能向泵机内加水。5.9.3 控制商品混凝土运输时间，制定合理的配车计划，采取在拌合站和施工 现场二次掺入减水剂，以延长混凝土凝结时间。5.9.4 保持泵送混凝土连续进行，避免中断，发现泵机运转异常时，不能勉强 泵送，应放慢速度。5.9.5 操作人员应具备识别混凝土可泵送的知识，不适宜泵送的混凝土应停止 缷入料斗内，以避免阻塞。5.9.6选择适合泵送正常的压力。泵送开始时，应观察泵机是否正常才

20、能泵送当停泵后重新启动时， 应增大泵送压力， 待泵送速度正常时， 恢复正常泵送压力5.10施工缝及变形缝施工主体结构施工中， 施工缝较多， 保证施工缝的防水质量， 是整个结构防水的 重要内容。结构施工缝均采用 300 宽镀钢板橡胶（丁基橡胶）腻子止水带进行防水及收 口处理。5.10.1钢板止水带的材质、性能、规格须符合设计要求。接头采用搭接，搭接 长度不小于10cm,搭接必须平整、粘结牢固。钢板止水板埋入先浇、后浇混凝 土内各为 1/2 板宽，而且保证止水板安装平直。5.10.2混凝土灌注前应对模板、钢筋、预埋件、端头止水带等进行检查,清除 模板内杂物,经隐蔽验收合格后,方可灌注混凝土。5.1

21、0.3水平施工缝在混凝土浇筑前先在基面上敷设 2530mm与浇筑混凝土同 标号的水泥砂浆,环向或竖向施工缝应控制入模点与基面有一定的距离, 经均匀、 充分振捣后使基面与新浇筑混凝土有 25 30mm 水泥砂浆,新旧混凝土结合良 好。5.10.4对于环向或竖向施工缝端头模板必须牢固可靠,不得跑模。 5.10.5垂直施工缝面拆除模板或水平施工缝的混凝土终凝后, 将混凝土面全面 凿除浮浆,并冲洗干净。保证凿毛质量和接面的清洁,使新旧混凝土结合密实。6、常见质量问题的发生原因及防治措施6.1 蜂窝产生的原因6.1.1混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、 石于多；6.1.2混

22、凝土搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差,振捣不密实；6.1.3下料不当或下料过高,未设串通使石子集中,造成石子砂浆离析；6.1.4混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够；6.1.5模板缝隙未堵严,水泥浆流失；6. 1 .6钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小；6.1.7基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。6.2 蜂窝防治的措施。6.2.1 严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确,混凝土拌合均匀, 坍落度适合；混凝土下料高度超过过 2m 应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分 层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止 漏浆；基础、柱、墙根

23、部应在下部浇完间歇 11.5h，沉实后再浇上部混凝土，避 免出现 “烂脖子 ”。6.2.2小蜂窝：洗刷干净后，用 1：2或 1 ：2. 5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝， 凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实， 较深蜂窝， 如清除困难， 可埋压浆管、 排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后， 进行水泥压浆处理，6.3 麻面产生的原因6.3.1 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被 粘坏；6.3.2 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土 失水过多出现麻面；6.3.3摸板拼缝不严，局部漏浆；6.3.4 模扳隔离刑涂刷不匀

24、，或局部漏刷或失效混凝土表面与模板粘结造成 麻面；6.3.5 混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。6.4 麻面防治的措施6.4.1 模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模 板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长 效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；6.4.2 表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润 后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。6.5 孔洞产生的原因6.5.1 在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就 继续浇筑上层混凝土；6.5.

25、2混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；6.5.3混凝土一次下料过多、过厚、过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞； 6.5.4混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。6.6 孔洞防治的措施6.6.1 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真 分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石 中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；6.6.2 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高 强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实 。6.7 露筋产生的原因6.7.1 灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫

26、块太少或漏放，致使钢筋紧贴 模板外露；6.7.2 结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢 筋周围，造成露筋；6.7.3混凝土配合比不当，产生离折，模板部位缺浆或模板漏浆；6.7.4 混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋 或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；6.7.5 木模扳未浇水湿润、吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏 筋。6.8 露筋防治的措施6.8.1 浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确 ,并加强检验查，钢筋密 集时，应选用适当粒径的石子， 保证混凝土配合比准确和良好的和易性； 浇灌高 度超过2m,应用串筒、或溜槽进行下料，

27、以防止离析；模板应充分湿润并认真 堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣 等及时调整直正； 保护层混凝土要振捣密实； 正确掌握脱模时间， 防止过早拆模， 碰坏棱角。6.8.2 表面漏筋，刷洗净后，在表面抹 1：2 或 1：2.5 水泥砂浆，将允满漏筋部 位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒， 洗刷干净后， 用比原来高一级 的细石混凝土填塞压实 。6.9 缝隙、夹层产生的原因6.9.1 施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去 软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；6.9.2施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；6.9.3混疑

28、土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；6.9.4底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。6.10 缝隙、夹层防治的措施6.10.1认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土 砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于 2m 应设串筒或溜槽，接缝 处浇灌前应先浇50100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝 处混凝土的振捣密实；6.10.2缝隙夹层不深时， 可将松散混凝土凿去， 洗刷干净后， 用 1：2或1：2.5 水泥砂浆填密实； 缝隙夹层较深时， 应清除松散部分和内部夹杂物， 用压力水冲 洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压

29、浆处理。6.11缺棱掉角产生的原因6.1 1 .1木模板未充分浇水湿润或湿润不够， 混凝土浇筑后养护不好， 造成脱水， 强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；6.11.2低温施工过早拆除侧面非承重模板；6.11.3 拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；6.11.4 模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。6.12 缺棱掉角防治措施6.12.1木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N/mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保 护好，以免碰损。6.

30、12.2缺棱掉角， 可将该处松散颗粒凿除， 冲洗充分湿润后， 视破损程度用 1： 2或 1：2.5水泥砂浆抹补齐整， 或支模用比原来高一级混凝土捣实补好， 认真养 护。6.13 表面不平整产生的原因6.13.1混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙 不平；6. 1 3. 2模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新 浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；6.13.3混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。6.14 表面不平整防治措施严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、 压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基 上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加 强检查，凝土强度达到 1.2N/mm2 以上，方可在已浇结构上走动。6.15 强度不够，均质性差产生的原因6.15.1水泥过期或受潮， 活性降低； 砂、石集料级配不好， 空隙大，含泥量大， 杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；6.15.2混凝土配合比不当，计量