机械制造技术曲柄kcsj-14课程设计

1、机械制造技术基础课程设计专业：机械工程及自动化年级： 2011级学号： 201101030237姓名： 赵国存机械制造技术基础课程设计说明书年产量为8000件的KCSJ-14曲柄的机械加工工艺规程及典型夹具专业：机械工程及自动化年级： 2011级学号： 201101030237姓名： 赵国存2013-2014学年春夏季学期课程设计任务书工学院 机械工程及自动化专业 2011级学生姓名：赵国存课程设计题目：年产量为8000件的KCSJ-14曲柄的机械加工工艺规程及典型夹具课程设计主要内容：1. 绘制零件的零件图及毛坯图2. 设计零件的机械加工工艺规程，并：（1）设计绘制某一道工序的夹具总装图（2

2、）填写整个零件的机械加工工艺过程卡；（2）填写所设计夹具的工序的机械加工工序卡；3. 编写设计说明书。设 计 指 导 教 师 （签字）： 教学基层组织负责人（签字）： 年 月 日课程设计学生成绩评定表评 分 指 标满分值评分合计总成绩平时表现（权重25%）学习态度和努力程度5独立工作能力5工作作风严谨性5文献检索和利用能力5与指导教师探讨能力5设计的数量和质量（权重25%）方案选择合理性3方案比较和论证能力3设计思想和设计步骤3设计计算及分析讨论3设计说明书内容完备性3设计说明书结构合理性2设计说明书书写工整程度2设计说明书文字内容条理性2设计是否有应用价值2设计是否有创新2工艺规程卡（权重1

3、0%）填写是否认真规范5工艺过程是否正确合理5图纸（权重20%）图样标准化程度及图面质量10图样表达正确程度10答辩（权重20%）表达能力4报告内容8回答问题情况6报告时间2指导教师评语： 指导教师（签字）： 年 月 日目录1 零件分析71.1零件的作用71.2零件的工艺性分析71.3零件的生产类型82确定毛坯类型绘制毛坯简图82.1毛坯的形式82.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量82.3绘制毛坯图93工艺规程设计93.1制定零件的机械加工路线93.1.1选择定位基准93.1.2零件表面加工方法的选择103.1.3 制定工艺路线113.2 机械加工工序设计（选择加工设备与工艺装备）123.2

4、.1选择机床123.2.2选择夹具133.2.3选择刀具133.2.4选择量具143.2.5确定工序尺寸 孔的工序尺寸的设计143.3确定切削用量及基本时间153.3.1工序粗、精铣端面切削用量153.3.2钻削加工切削用量的选择163.3.3基本时间173.3.4基本时间的计算173.3.5辅助时间定额的计算193.3.6其他时间计算204专用夹具设计214.1确定定位方案，选择定位元件214.2确定导向装置214.3确定夹紧机构224.4确定其他装置224.5设计夹具体24参考文献25课程设计概述机械制造技术基础课程设计，是以机械制造工艺及工艺装备为内容进行的设计。即以所选择的一个中等复杂

5、程度的中小型机械零件为对象，编制其机械加工工艺规程，并对其中某一工序进行机床专用夹具设计。课程设计的目的能熟练运用机械制造技术基础课程中的基本理论以及在生产实践中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。提高结构设计能力。学生通过夹具设计的训练，应获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。学会使用手册、图表及数据库资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处，能够做到熟练运用。零件图1 零件分析1.1零件的作用通过对该零件的零件图的重新绘制知原图样的视图是符合要求的，尺寸、公差及技

6、术要求比较齐全。该零件属于典型的曲柄类零件，而且为曲柄。因此，其主要的要素应该包括两侧面，大、小头孔。另外，还有其他的辅助要素：小头和大头的径向孔以及柄身部分的铸造结构。它的所有表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。表面质量要求也不是很高，还是比较容易加工得到的，应该说，这个零件的工艺性较好。1.2零件的工艺性分析零件的材料为HT250，灰铸铁铸造性能好，生产的工艺简单，但塑性较差、脆性高，这也是它的缺点，因此不适合磨削，适合铣削加工，为此以下是曲柄需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1、小头孔10H9以及与此孔相贯的4的孔和9的端面，并且要倒角。2、大头孔18H8以

7、及与此孔相贯的4的孔和9的端面，并且要倒角。3、端面A和B、小头孔1和小头孔2与大头端面的垂直度误差为0.05mm。4、对小孔10H9还有一定的位置要求，小头孔1与大头孔相隔100mm；小孔2与大头孔相70mm。由上面分析可知，可以粗加工曲柄的端面A和B，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工大头孔和小头孔以及径向孔和径向孔的端面，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法所能达到的的经济精度及机床所能达到的位置精度，因为曲柄零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常用的加工方法和常用的加工工艺均可保证上述的精度和要求。各个零件的加工要求和位置精度加工面加工精度要求值大头两端面17，未注公差

8、尺寸，是小头孔的基准面1.6小头两端面17.，未注公差尺寸，是小头孔的基准面1.6相贯孔端面3个的端面均需加工，表面质量一般12.5大头孔18H8，并且还要倒角1.6小头孔110H9，与大头孔相隔100mm，并且还要倒角1.6小头孔210H9，与大头孔相70mm，并且还要倒角1.6大头孔径向孔4与孔相贯3.2小头孔1径向孔4与孔相贯3.2小头孔2径向孔4与孔相贯3.21.3零件的生产类型大批量的生产2确定毛坯类型绘制毛坯简图2.1毛坯的形式零件结构比较简单，根据大批量的年生产纲领可知，毛坯可通过金属压力铸造的方法获得。2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量查机械制造技术基础课程设计表5-11毛

9、坯铸件典型的机械加工余量有：毛坯为灰铸铁，查表知金属型毛坯的机械加工余量等级DF,本方案等级选用F查机械制造技术基础课程设计表5-8要求的铸件机械加工余量：零件最大外形尺寸为126mm，故铸件的加工余量为1.5mm，根据加工方法和工艺要求，可得到毛坯简答尺寸。零件厚度=17+1.5*2=20端面C、E到轴线的距离为11+1.0=12.0端面D到轴心线的距离为16+1.0=17.02.3绘制毛坯图3工艺规程设计3.1制定零件的机械加工路线3.1.1选择定位基准 本零件是曲柄类零件，孔是其设计基准，为了避免由于基准不重合而产生的误差，应该选择孔为定位基准，遵守基准重合的原则，选择18H8及它的端面

10、为基准，由于本零件的全部表面都需要加工，而孔作为精基准要先加工，故应该选择端面为粗基准。 粗基准的选择：以零件的端面A（大头上端面）为主要的定位粗基准，以两个小头孔端面为辅助粗基准。精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的端面B为主要的定位精基准，以两个小头孔端面为辅助的定位精基准3.1.2零件表面加工方法的选择本零件的加工表面有端面，孔，小孔，材料为HT250，按照公差的等级和表面的粗糙度的要求，参考机械制造技术基础课程设计，选择的机械加工方法如下： 上端面和下端面：未注公差尺寸，表面粗糙度Ra为1.6mm，需要进行粗铣和精铣

11、加工。相贯孔端面：未注公差尺寸，表面粗糙度为Ra12.5mm，粗铣即可。大头孔18H8：表面粗糙度为Ra1.6mm，并进行倒角，需要进行钻扩精铰。小头孔2x10H9：表面粗糙度为Ra1.6mm，并进行倒角，需要进行钻扩精铰。大小头孔径向孔4：表面粗糙度为Ra3.2mm，用钻孔和铰孔的成型刀具加工就可以了。各表面的加工方法见下表曲柄零件表面加工方法的选择加工面加工方法的选择值上端面和下端面粗铣上粗铣下精铣上精铣下1.6相贯孔端面粗铣12.5大头孔钻扩精铰1.6小头孔1钻扩精铰1.6小头孔2钻扩精铰1.6大头孔径向孔钻，铰一次加工3.2小头孔1径向孔钻，铰一次加工3.2小头孔2径向孔钻，铰一次加工

12、3.23.1.3 制定工艺路线 机械零件的加工工艺路线一般是先进加工基准面，先粗后精，先面后孔的原则，按照上述的原则，曲柄零件的加工工艺路线一根据曲柄零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领是大批大量的情况下 ,并尽量使工序集中来提高生产率，以便使生产成本尽量低。查机械制造工艺设计简明手册选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：1 铸造毛坯2 粗铣30，2X20上端面，以毛坯为定位基准，采用X5020A立式铣床加专用夹具；3 粗铣30,2X20下端面，以30上端及2X20下面为定位基准，采用X5020A立式铣床加专用夹具；4 精铣30上端面，以铣削

13、加工后的30，2X20下端面为定位基准，采用X5020A立式铣床加专用夹具；5 精铣30下端面，以磨削后的30，2X20上端面为定位精基准，采用X5020A立式铣床加专用夹具；6 钻18H8孔，钻2x10H9孔,以30,2X10H9端面为基准，采用专用群钻加专用夹具；7 扩18H8孔，钻2x10H9孔,以30,2X10H9端面为基准，采用专用群钻加专用夹具；8 铰18H8，2x10H9的孔,以30,2X10H9端面为基准，采用专用群钻加专用夹具；9 粗铣3个9的端面，采用X5020A立式铣床加专用夹具；10 钻，铰三个径向孔4，采用Z5125B立式钻床加专用夹具；11 去毛刺和倒角12 检验入

14、库年产量为8000件的曲柄的机械加工工艺过程卡红河学院机械加工工艺过程卡零件名称曲柄材料型号45年产量8000毛坯种类铸件批量大批每毛坯件数1工序号工序名称工序内容机床型号刀具01毛坯处理清砂、热处理（调制）02铣粗铣上、下端面X5020A面铣刀03铣精铣上、下端面X5020A面铣刀04钻、扩、铰钻3孔、扩3孔、铰3孔Z5132A扩孔钻、铰刀、麻花钻05铣铣3X9端面X5020A面铣刀06钻、扩钻，扩三个径向孔4Z5132A麻花钻、扩孔钻07去毛刺坩工去毛刺坩工工具08检验09入库设计者设计日期指导教师日期曲柄径向孔4的钻和扩红河学院机械加工工序卡片工序名称钻、扩工序号06工序简图零件名称曲柄

15、零件号KCSJ-14零件质量每毛坯同时加工零件数1材料毛坯牌号硬度形式质量45200B模锻设备夹具名称型号专用夹具内千分尺立式钻床Z5132A坩工工具设计者指导教师工步号及名称安装及公布说明刀具走刀长度mm走刀次数背吃刀量/mm进给量/(mm/r)主运动转速/(r/min)切屑速度/（m/s）基本工时/min工步1钻孔三个径向孔4麻花钻711.950.24300.450.16工步2扩孔三个径向孔4扩孔钻750.20.51000.451.243.2确定切削用量及基本时间3.2.1工序粗、精铣端面切削用量根据加工余量来确定铣削背吃刀量。粗铣时，为提高切削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量，一个

16、工作行程铣完。半精铣时，背吃刀量一般是0.52mm；精铣时一般是0.11mm或更小。铣削加工要注意区分的铣削要素包括：¾¾铣削速度（m/min）；¾¾铣刀直径（mm）；¾¾铣刀转速（r/min）；¾¾铣刀每转工作台移动速度，即每转进给量（mm/r）；¾¾铣刀每齿工作台移动速度，即每齿进给量（mm/z）；¾¾进给速度，即工作台每分钟移动的速度（mm/min）；¾¾铣刀齿数；¾¾铣削宽度，即垂直于铣刀轴线方向的切削层尺寸（mm）；¾

17、;¾铣削背吃刀量，即平行于铣刀轴线方向的切削层尺寸（mm）。铣削的切削用量查机械制造技术基础课程设计表5-86表5-88。机床：X51刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料：， 齿数粗铣背吃刀量：每齿进给量：根据参考文献机械制造技术基础课程设计，取铣削速度：根据参考文献机械制造技术基础课程设计，取机床主轴转速：， 精铣背吃刀量：每齿进给量：根据参考文献机械制造技术基础课程设计，取铣削速度：根据参考文献机械制造技术基础课程设计，取3.2.2钻削加工切削用量的选择钻削用量的选择包括确定钻头直径、进给量和切削速度。粗加工的时候，应该尽可能选择大直径钻头、大的进给量，再选择合适的钻削速度，以取得

18、高的钻削效率、提高生产率。查表机械制造技术基础课程设计得钻孔切削用量的选择如下： 钻18H8孔，采用高速钢麻花钻，按照工序尺寸可以知道，钻孔的直径为17mm，所以可以得到背吃到量，查表可以得到进给量为0.700.86mm，选取进给量为，切削速度。 钻10H9孔，采用高速钢麻花钻，按照工序尺寸可以知道，钻孔的直径为9mm，所以可以得到背吃到量，查表可以得到进给量为0.470.57mm，选取进给量为，切削速度。三个孔的径向孔采用直柄麻花钻3.9mm，进给量为0.180.22mm，可以选取进给量为，切削速度，背吃刀量。扩孔的切削用量选择：大孔18H8，采用机夹自炳扩孔钻，进给量为，切削速度，背吃到量

19、。小头孔10H9，采用机夹自炳扩孔钻，进给量为，切削速度，背吃到量。径向孔4，采用机夹自炳扩孔钻，进给量为，切削速度，背吃到量。 铰孔的切削用量选择：18H8，采用直炳机用铰刀，进给量为，切削速度，背吃到量。 10H9，采用，进给量为，切削速度，背吃到量。3.2.3基本时间时间定额是指在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。时间定额由基本时间，辅助时间，布置工作地时间，休息和生理需要时间，准备与结束时间等组成。3.2.4基本时间的计算钻削基本时间的计算，见机械制造技术基础课程设计可以得到： 计算公式：，其中式中：；，本次计算选取， 其中D为钻孔的孔径，为刀具的主偏角。查

20、机械制造工艺设计简明手册得：钻大孔18H8和10H9时：其进给量，主轴钻速，主偏角所以径向孔4：其进给量，主轴钻速，主偏角所以大头孔和小头孔径向孔时间：计算的小头孔的时间为0.15min故我们去大头孔的时间为准，为0.16min扩大头孔18H8的基本时间的计算，见机械制造技术基础课程设计得： 计算公式，式中：；其中为扩孔前的孔径（mm）；D为扩孔后的孔径（mm）；为主偏角。查表机械制造技术基础课程设计得：可以选取进给量为，分5次走到完成，主轴钻速为。取，D=17.85mm，扩时间扩总时间。铰径向孔4的基本时间的计算，见机械制造技术基础课程设计， 计算公式，式中：；为精镗孔前的孔径（mm）；D为

21、精镗孔后的孔径（mm）；为主偏角。扩径向孔时间计算：进给量，主轴钻速为，扩径向孔总时间。精铰大头孔18H8和小头孔的时间计算：进给量，主轴钻速为，。3.2.5辅助时间定额的计算查表机械制造技术基础课程设计得：动作时间/min动作时间/min拿取工件并放在夹具上0.8手动放松夹紧0.6拿取扳手、启动和调节切削液0.05气、液动放松夹紧0.03气、液动夹紧工件、工件快速趋近刀具0.04用划线针找正并锁紧工件0.25手动夹紧工件0.7打开或关上回转压板或钻模板0.5启动机床，变速或变换进给量、放下清扫工具0.02拿镗杆将其穿过工件和镗模并连接在主轴上1接通或断开自动进给，放下量具或拿清扫工具0.03

22、在钻头、铰刀、丝锥上刷油0.1工件或刀具退离并复位0.04根据手柄刻度调整背吃刀量、用压缩空气吹净夹具0.05变换刀架或转换方位0.95移动转臂，钻头对准钻套0.07放松¾移动¾锁紧尾架0.45更换普通钻套，用内径千分尺测量一个孔径0.3更换夹具导套、测量一个尺寸（用极限量规）0.10回转转模转换方位0.4更换快换刀具（钻头、铰刀）0.15清理磁性工作台以便安装工件0.5取量具0.04取下工件0.5清扫工件或清扫夹具定位基面0.153.2.6其他时间计算作业时间指的是基本时间和辅助时间之和。即是：=+。布置工作地时间，操作者用于照管工作地，使之保持正常的工作状态和良好的工作

23、环境所消耗的时间，一般按作业时间的2%7%计算，即取；休息及生理需要时间，操作者为恢复体力和满足生理上需要所消耗的时间，一般是作业时间的2%7%计算，即取；准备于结束时间，操作者为生产一批产品或零件进行准备和结束工作所需消耗的时间。一般按工作时间的2%7%计算，即取4专用夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工零件曲柄时，需要设计专用夹具。机床夹具（夹具）是在机械加工中使用的一种工艺装备，它的主要功能是实现对被加工工件的定位和夹紧。通过定位，使被加工工件在夹具中占有同一个正确的加工位置；通过夹紧，克服加工中存在的各种作用力，使这一正确的位置得到保证，从而使加工过程得以顺利进行。我们设计了3个专用夹具为了保证定位面的精度要求，我们设计了一个加工上下平面的夹具，为了方便钻孔我们有设计一个钻孔夹具，本夹具是工序为保证铣9的面而设计的专用面铣夹具，为了铣9的端，由于这道工序在钻孔之后 ，所以我们采用的是一面二销定位。4.1确定定位方案，选择定位元件 每道工序的定位方案需要根据被加工零件的结构、加工方法和具体的加工要素等情况来确定。见机械制造技术基础课程设计表得：加工平面上的通孔必须限制的自由