同步工程主要内容

1、四大工艺SE活动、冲压1、冲压SE活动活动输入的资料输出1.造型和基本断面验证1）分块线合理性（成本、品质、生产性等方面）验证2 ）以目标工序数为基准，找出各零件存 在的成形性问题并提供对策3）整车状态的匹配程度，'R'角的连贯性验证4）通过验证基本断面，验证成形性5）根据品质确保的难易程度，提供零件改善对策并提供对策6）提出工序数减少方案和整体方案7）验证相关零件的组装性，提出精度改进力杀-油泥模型共同评审-提供基本断面*油泥模型验证报告- 造型变更要求*基本断面验证报告2研讨及工艺分析1）产品数模合理性验证2 ）内板分块合理性验证，成本削减方案验证3）研究与材料利用率有关的

2、各关联部分， 提出材料利用率提升方案4）对决定模具工序数的关键部位进行研究，提出设变并决定基本工序5）材质研究（成本、成形性和品质）并提 出低成本材料使用方案和基础工艺图制作6）根据仿真分析结果提出产品数模设变要求7）产品数模设变的工2验证和工序数确定8）材料费削减方案和所需摞料尺寸提案9）与成形性相关的部位 （开裂、皱纹）的 工幺方案确立-提供产品数模*产品验证报告书-广品设变要求表*仿真分析报告-广品设艾要求* 详细工序图* .材料费削减计划* .废料利用方案3.冲压线负荷研究1）冲压方向、工序数、成形力和模具尺 寸研究2）生产线合理性研究 （生产量、物流、 管理）3）自动化条件研究并反馈

3、-提供冲压线资料*冲压线负荷计划*自动化研究报告活动输入的资料输出4.工艺阶段和模具设计阶段-工艺验图要求*工艺指导图1）主要零件工艺指导-模具设计图纸和冲压线规格*工艺验证报告2 ）主要零件上2图指导和研讨（D/L图）*保证值适用计划提升材料使用率，减少工序数方案并反馈*验图报告3 ）验证保证值适用与否，决定保证值的 量并反馈，包边彳证,外观品质提升保证, 车身精度提高保证4）主要零件模具结构图纸 验图5 ）对主要零件提出结构改善建议，提出 生产性提升方案*设计检查清单2、冲压部门SE活动的分析内容（1）模型阶段工作内容范围模型的 外形分 析模型分析1、外板的工艺分析及确定车身结构2、外板结

4、构分型线分析协商决定截回分析1、对部件的成形性评价及分析2、材料消耗率，模具成本分析3、对冲压加工方1可进行分析并决定4、评价生产性及建立对策5、对外观" R'的评价与决定结构分析1、对部件形状的强度，刚度分析及评价2、部件形象的简单化及部件的通用化分析及评价确定目 标品质部件的目标 品质分析1、外板表面形状的目标品质决定2、外板强度，刚度的目标品质决定（2）工程化产品设计阶段工作内容范围部件的 成形性分析部件的成形性1、判断表面应力可能发生部位及处理2、可能起皱部位的确认与处理3、可能发生龟裂部位的确认与处理4、生产线可能发生超差的部位的预测与处理5、产品“ R”的审查与决

5、定6、部件的折弯性分析与处理工作内容范围部件的CAE分析1、部件的成形性 CAE分析成形性分析2、外板强度，刚度 CAE分析3、确定及处理CAE分析结果龟裂记起皱发生部位4、材料延伸率的决定与处理5、优质材料的研讨与决定6、加压力7、回弹角度的决定资料工幺图1、各零件的作业内容零件公差表1、与车身重复的内容，用车身代替零件检查工艺图1、各零件的检查基准及表示测量点部件作业性分 析作业性1、部件的冲压方向、模具的工位数、加压力等的决定2、部件成形工位间移送刚性的分析3、品质培育1、编制各零件的调试计划表2、对问题的内容、对策和结果的记录3、编制模具验收表格4、检查和修整静态、动态和外观精度，并编

6、写动静态检查表5、补充和确定有问题的工程图6、确定各零件的生产材料的等级7、对外观问题的对策及修整8、实现90减上的废料处理9、S/B1 指第一次提供螺钉车冲压零件（零件检测点、面、边界等合格率为85艰上）10、1PP-一指第一次提供小批量试装车冲压零件（零件检测点、面、边界等合格率为95减上）11、2PP-一指第二次提供小批量试装车冲压零件（零件检测点、面、边界等合格率为98减上）12、SOP-一指最终调试结束的冲压零件，开始大批量生产开始的最后一批调试零件（零件检测点、面、 边界等合格率为100%、焊接1.焊装活动活动输入的资料输出1.关于白车身总成的研究1）总成件结构2）焊接工2流程-

7、产品图纸：白车身和折缝零部件（3维和2维）- 典型断面- 主要流程图- 总成图- 自制、外协项目- 有关图纸的其它必要技术信息* 工艺流程图报告* 评价生产性报告* 设计变更建议报告2.生产性分析1）零部件的上线a.上料顺序b.确定上料时是否出现干涉c.零部件搬运性：重量、尺寸d.就工件结构的分析2）工位布置a.零部件工序编排研究b.分析自动化生产线的可行性c.分析焊装线的生产效率- 产品图纸：白车身和折缝零部件（3维和2维）- 典型断面- 主要流程图- 总成图- 自制、外协项目- 有关图纸的其它必要技术信息* 工艺流程图报告* 评价生产性报告* 设计变更建议报告3.作业性分析1）焊接条件分析

8、a）分析米用标准 Cap Tip时的焊接工艺性b）通过分析决定最佳焊点c）探讨焊接法兰边的最佳宽度d）特种焊接对策研究e）部件搬运分析f）减少焊钳数量分析（焊钳标准化）2）分析注胶条件a）分析需要采用注胶的部位b）分析注胶形面c）注胶面形状及间隙分析- 产品图纸：白车身和折缝零部件（3维和2维）- 典型断面- 主要流程图- 总成图- 自制、外协项目- 有关图纸的其它必要技术信息* 工艺流程图报告* 评价生产性报告* 设计变更建议报告4.质量保证分析1）加工基准合适与否a）编制样车加工基准b）检查形面、R干涉等c）检查定位孔合适与否2）分析搭接面的形状3）公差分析a）分析采用加工公差部位（一般公

9、差适用部位除外）b）外观公差分析：公差分析及公差设定c）选定采用移动公差的零部件d）设定移动公差- 产品图纸：白车身和折缝零部件（3维和2维）- 典型断面- 主要流程图- 总成图- 自制、外协项目- 有关图纸的其它必要技术信息* 工艺流程图报告* 评价生产性报告* 设计变更建议报告4）包边质里a）分析包边零部件的法兰宽度b）检查弯角部位的包边条件c）分析包边法兰边角5,关于成本的分析1）工时a）上料及焊接性研讨b）尽量降低打磨及修整工作量进行分析2）研讨板件结构a）进行有美板件数量最少化方面的分析b）分析板件的刚性3）分析焊装结构a）尽量降低上料工位数b）搭接面的最佳化4）验证焊接剖面a）实现

10、焊钳标准化b）实现焊钳数量最小化c）探讨其他焊接方法- 产品图纸：白车身和折缝零部件（3维和2维）- 典型断面- 主要流程图- 总成图- 自制、外协项目- 有关图纸的其它必要技术信息* 工艺流程图报告* 评价生产性报告* 设计变更建议报告2 .焊装部门SE活动的分析内容（1）.造型阶段（1/1）工作内容范围模型 外形分析模型分析1,外板的工艺分析及确定车身结构 .2,外板结构分型线分析协商决定.3.车身外观间隙方向分析及决定，4,成本及工艺难易度分析及处理截回分析1.车身结构的合理性分析及处理2,对车身结构实现形式的分析及处理3.车身外观间隙尺寸协商决定4.形面的大小，焊点位置的协商决定5.部

11、件之间的装配关系分析与处理目标品质 决定目标品质分析1,各开发阶段部件及总成单位的目标品质的决定2,焊接目标品质的决定3.外板表面形状的目标品质决定制定品质基准书1,编制部件成型性、作业性等的品质标准书。（2）,工程化产品设计阶段工作内容范围上2分析结构组成分析1.对部件结构单位和工序编排的分析和决定2.各工位作业内容和实现形式的分析处理编排工序1.设备开动率和设备能力的计算2.初版平面布豆设计3.工艺方案的选择4.工位循环节拍的分析和计算5.作业，序中是台菜用自动化的分析与处埋6.部件的搬运性的分析与处理7.部件的装配顺序（安装顺序）分析及处理8.工位间编排效率分析及处理9.编制工位编排及设

12、备清单可靠性分析焊接可靠性1.焊点数量，大小，表面质量的分析和确定2.初版焊接参数表的编制3.部件装配部位的焊接方式分析与处理4.焊接部位是否可以满足焊接条件的确认及处理5.工位内焊接后变形的分析及处理6.焊接工艺性的分析及处理工艺可靠性分析1.焊接及工位间的部件移动时变形分析及处理2.工位间部件移送方法分析及处理3.部件箱架分析及处理作业性分析部件的装配性1.部件装配时难易度、实现形式等的分析及处理2.装配时结合结构问题分析及处理3.部件装配时相互干涉问题分析及处理4.装配后工位间移送问题分析及处理作业性分析焊接作业性1.人体操作性分析2.焊接作业性分析及处理3.焊枪的通用化和互换性分析及处

13、理4.作业问题分析及处理焊接作业性问题分析及处理6.焊接自动化分析及协商决定一般作业性1.焊接注胶作业性的问题分析及处理2.注胶面形状分析及处理3.注胶作业部位的面形状及间隙分析及处理结构分析装配性1.装配工位及设备的最少化研讨及处理2.搭接向的最佳化分析及处理3.定位孔可行性分析及处理4.基准孔可行性分析及处理编制技术资料编制工2资料1.所有部件的基准孔和基准面的设定确认以及基准孔和基 准面的大小和位置的设定，编制基准书。2.编制各总成品质保证体系图。3.组套单（树状结构）分析及编制。编制品质及公差分析 资料1.品质保证体系一监控计划的编写（包括焊接质量的检查）2.编制内/外阶差及间隙的公差

14、关系。3.编制各部件及各总成的公差表。4.各部件及各总成的测量点设定及编制检查基准书。5.编制各部件特殊管理移动公差表。3 ）.样车制作阶段（1/1）工作内容范围结果确认结果确认1.在样车制作过程中的工幺方案确认2.焊接作业性的确认和问题分析及处理3.装配作业性的确认和问题分析及处理4.加工基准的可行性分析及处理5.外板件刚性及结构验证及处理1.车门总成的over bending 量的计算一般作业性2.车门总成的下沉量检查并计算出数据3.外板刚性的确认及处理4.焊接品质的确认及处理三、涂状1、涂装SE活动活动输入的资料输出1 .分析车身结构-生产效率1）研讨吊具承载性2 ）研讨涂装夹具在车体上

15、的安装性- 产品图纸：白车身和折缝零部件（3维和2维）- 典型断面和主流程图- 总成图- 图纸的有关其它必要的技术信息*流程图纸报告*涂装生产性SE报告*设计变更建议报告2.分析车身结构-涂装性（作业性）1 ）评价车身外板的涂装性- 预测可出现涂漆流痕或涂漆不足现象 部位- 喷涂区域分析-手动喷枪- 就黑漆的喷涂及遮蔽，作性加以评价- UBS喷涂及遮蔽，作性加以评价- 分析/、可注胶部位- 关于注胶枪的工作方便性加以评价2）评价车身内板的涂装性- 预测可出现涂漆流痕或涂漆不足现象 部位- 喷涂区域分析-手动喷枪- 就黑漆的喷涂及遮蔽，作性加以评价-分析/、可注胶部位-关于注胶枪的工作方便性加以

16、评价- 产品图纸-车辆、白车身（3维和2维）- 典型断面- 主流程图- 总成图- 图纸的有关其它必要的技术信息*涂装工作方便性SE报告*设计变更建议报告3.分析车身结构-防腐性1）电泳、通电孔的评价- 电泳孔位置及适合性的评价- 电泳孔的尺寸及节距的评价2）前处理、电泳排水孔评价- 排水孔位置及适当性的评价- 排水孔尺寸及节距的评价- 防止地板上积水的研讨- 研讨排放时间3）气泡防止孔评价- 排水孔位置及适当性的评价- 排水孔尺寸及节距的评价4）评价防腐蜡孔- 蜡孔位置及适当性的评价- 蜡孔尺寸及节距的评价- 研讨蜡喷涂部位内板结构- 产品图纸-车辆、白车身（3维和2维）- 典型断面- 主流程

17、图- 总成图- 注蜡适用部位图纸- 图纸的有关其它必要的技术信息*涂装防腐性SE报告*设计变更建议报告4.分析车身结构-防水性1）就注胶上2性进行评价-研讨注胶工作空间（检查十涉）-产品图纸-车辆、白车身（3维和2维）-典型断面*涂装防水性SE报告*设计变更建议报告- 分析不可进行注胶部位的漏水性- 车身连接部位、接合部及槽口部进行 研讨- 研讨可出现漏水现象部位及管理方案 2)研讨板件搭接部位的结构- 研讨各搭接部位的涂装工2性- 研讨车身板件之间间隙- 研讨内外板之间的加强版间隙-主流程图-总成图-注胶适用部位图纸-图纸的有关其它必要的技术信息2、涂装部门SE活动分析内容(1)工程化产品设

18、计阶段工作内容范围涂装作 业性分 析车身外部涂装作业性分析1、车身外部涂装作业性分析2、黑涂性及喷涂性研讨3、两种颜色的适合性及涂装性研讨4、注胶的必要性及作业性研讨5、胶枪的作业性研讨6、PVCa装作业性及涂装性研讨7、PVC胶枪作业性研讨8、UBS适用性及涂装性研讨电泳过程中电泳孔通电性 分析1、电泳孔位置、数量及适合性研讨2、电泳孔尺寸及排水性研讨前处理、电泳工位孔的排水 性分析1、电泳孔尺寸及排水性研讨2、电泳孔位置、数量及适合性研讨3、排水孔位置及问题研讨防止气泡的孔的评价1、防气孔的位置及数量研讨2、防气孔的大小及形状研讨车身结 构和防 水性影 响分析注胶作业性评价1、注胶作业空间

19、研讨(检查干涉)2、不可注胶作业部位研讨漏水性评价1、车身连接部位、搭接部位、槽口部位研讨2、选定预计漏水部位及管理方案研讨镀金搭接部位评价1、车身钺金之间涂装作业性研讨2、车身钺金件之间间隙研讨3、外板和内板之间、加强板间隙研讨(2)样车制作阶段工作内容范围样车白车身拆 解分析及SE分 析合理性验证电泳车身拆解分析1、设定防锈检查部位2、车身内部结构的 ED （电泳）涂装状态分析3、研讨提高防锈品质的对策4、ED涂装性再研讨5、为了涂装防水性的注胶部位再研讨6、防锈蜡的适用部位研讨7、PT/ED的排水性研讨（样车体）8、前处理、电泳的工艺方法确认9、注胶、PVC涂装的工艺方法确认10、中涂、

20、表面涂装的工艺方法确认11、面漆涂装的工艺方法确认3、试生产的品质培育1、质量培育计划2、1pp质量问题改善报告3、2pp质量问题改善报告4、pp质量问题改善报告5、对新车型初期质量进行跟踪评价6、工序能力及工作编排确认四、总装1、总装SE活动活动用户提供的资料输出1 .车身总装的研究1）分析总装结构及其总体布置2）总装工2流程2 .关于装配基准的评价（主要项目-质量）1）零部件定位性- 分析总体布局- 确定定位顺序，并检查定位时是否出现 干涉- 零部件搬运性：重量、尺寸2 ）研究装配基准- 分析能否决定总装零部件的装配位置- 分析相对零部件基准的适合与否- 相对标准，分析公差的正确性- 分析

21、设备及夹具的适用性- 产品图纸-车辆、白车身（3维和2维）- 典型断面- 主流程图- 总成图- 自制,外协件- 图纸的有关其它必要的技术信息*流程图纸报告*装配基准评价 SE报告*设计变更建议报告3.关于总装工艺性的评价1 ）关于总装工2性的分析- 检查面形状、R干涉等- 分析定位孔适合性等- 调整工作对应办法- 分析配合面形状及其结构- 分析装配方向及角度2）工作姿势分析- 工作位置分析（扭腰的工作等）- 分析肉眼见不到部位的工作方便性- 工作强度分析（零部件尺寸、重量等）- 分析棱边部分的安全性3 ）分析修理工作对应办法-分析修整工作的容易性-修整工作时能否采用标准工具- 产品图纸-车辆、

22、白车身（3维和2维）- 典型断面- 主流程图- 总成图- 自制,外协件- 图纸的有关其它必要的技术信息*总装工作方便性SE报告*设计变更建议报告4.检查所采用设备、夹具及工具的适合与 否1 ）分析/、同车型通用化生产线（用户）-分析同其他车型并行生产时可出现何 种问题-分析同老生产线设备，工夹具能否实现 通用2 ）检查所采用设备、夹具及工具的适合 性与否- 分析设备、夹具、工具的适合性- 分析采用特殊工具的部位- 分析无法进行作业的部位- 产品图纸-车辆、白车身（3维和2维）- 典型断面- 主流程图- 总成图- 自制,外协件- 图纸的有关其它必要的技术信息*评价设备/夹具/工 具适合性SE报告

23、*设计变更建议报告- 分析可采用自动化设备的零部件- 分析注液设备的规格型号- 分析检测设备的规格型号- 分析其他设备的规格型号5.零部件评价1 ）防止投入不恰当规格型号的零部件-探讨可识别/、同零部件的办法-零部件盛具设定分析2 ）分析产品结构- 分析分装化可能性- 分析零部件受污染，破坏等影响的可能 性- 分析螺接及插入力度- 分析是否会发生异响- 研讨刚性（刚性、温度影响等）- 研讨力矩可靠性- 研讨防水、防锈、防震与否- 研讨主要零部件的公差设定- 产品图纸-车辆、白车身（3维和2维）- 典型断面- 主流程图- 总成图- 自制,外协件- 图纸的有关其它必要的技术信息*车辆零部件评价SE

24、报告*设计变更建议报告2、总装部门SE活动分析内容（1）模型阶段工作内容范围备注主要断 面分析部件装配性分析1、主要截面的面形象、R干涉的研讨2、定位孔的适合性研讨3、主要部件的搭接面形状及结构研讨4、主要部件的装配方向及角度研讨部件装配力矩分 析1、主财B件的力矩可靠性研讨2、主财B件的固紧、插入力研讨噪音分析1、主要截面部位的异响发生研讨2、主要截面的钺件间隙研讨装配基准分析1、主要大部件的装配基准研讨外观问 题及公 差分析总装部件外观间 隙及公差分析1、前保险杠和翼子板的间隙及公差分析2、前保险杠和机舱盖的间隙及公差分析3、前照灯和前保险杠、翼子板、机舱盖的间隙和公差分析4、尾灯和后保险杠的间隙及公差分析5、尾灯和行李箱盖的间隙及公差分析6、后保险杠和行李舱盖的间隙及公差分析7、后保险杠和侧围的间隙和公