铝板加工工艺

1、铝板加工工艺铝板加工工艺变形铝及铝合金状态、代号1 . 范围本标准规定了变形铝合金的状态代号。本标准适用于铝及铝加工产品。2 . 基本原则2.1 基础状态代号用一个英文大写字母表示。2 , 2细分状态代号采用基础状态代号后跟一位或多位阿拉伯数字表示。3 . 3基本状态代号表1基本状态分为5种代号名称说明与应用F自由加工状态适用于在成型过程中，对于加工硬化和热处理条件特殊 要求的产品，该状态产品的力学性能不作规定。0退火状态适用于经完全退火获得最低强度的加工产品。H加工硬化状态适用于通过加工硬化提高强度的产品，产品在加工硬化后可经过（也可不经过）使强度有所降低的附加热处理。W固熔热处理状态一种不

2、稳定状态，仅适用于经固溶热处理后，室温下自然时效的合金，该状态代号仅表示产品处于自然时效阶 段。T热处理状态（不同于F、0、H状态）适用于热处理后，经过（或不经过）加工硬化达到稳定 的产品。T代号后面必须跟有一位或多位阿拉伯数字。4 .细分状态代号3. 1 H的细分状态在字母H后面添加两位阿拉伯数字（称作 HXX状态），或三位阿拉伯数字（称作 HXXX状态）表示H的细分状态3.1.1 HXX 状态3. 1 . 1. 1H后面的第1位数字表示获得该状态的基本处理程序，如下所示：H1 单纯加工硬化处理状态。适用于未经附加热处理，只 经加工硬化即获得所需强度的状态。H2一加工硬化及不完全退火的状态。

3、适用于加工硬化程度 超过成品规定要求后，经不完全退火，使强度降低到规定 指标的产品。对于室温下自然时效软化的合金，H2与对应的H3具有相同的最小极限抗拉强度值；对于其它合金，H2与对应的H1具有相同的最小极限抗拉强度值，但延伸 率比H1稍高。H3加工硬化及稳定化处理的状态。适用于加工硬化后经 热处理或由于加工过程中受热作用致使其力学性能达到稳 定的产品。H3状态仅适用于在室温下逐渐时效软化（除非 经稳定化处理）的合金。H4加工硬化及涂漆处理的状态。适用于加工硬化后，经 涂漆处理导致了不完全退火的产品。3. 1 . 1 . 2H后面的第2位数字表示产品的加工硬化程度。数字8表示硬状态。通常采用

4、O状态的最小抗拉强度与表2规定的强度差值之和，来规定HX8的最小抗拉强度值。对于。（退 火）和HX8状态之间的状态，应在 HX代号后分别添加从 1到7的数字来表示，在 HX后添加数字9表示比HX8加 工硬化程度更大的超硬状态，各种HXX细分状态代号及对应的加工硬化程度如表 3所示：表2 HX8状态与O状态的最小抗拉强度差值O状态的最小抗拉强度/MpaHX8状态与O状态的最小抗拉强度差值/MpaV 405545 606565 807585100851051209012516095165200100205240105245280110285320115> 325120表3 HXY细分状态代号

5、与加工硬化程度细分状态代号加工硬化程度HX1抗拉强度极限为 O与HX2状态的中间值HX2抗拉强度极限为 O与HX4状态的中间值HX3抗拉强度极限为 HX2与HX4状态的中间值HX4抗拉强度极限为 O与HX8状态的中间值HX5抗拉强度极限为 HX4与HX6状态的中间值HX6抗拉强度极限为 HX4与HX8状态的中间值HX7抗拉强度极限为 HX6与HX8状态的中间值HX8硬状态HX9超硬状态最小抗拉强度极限值超 HX8状态至少10Mpa注：当按上表确定的 HX1HX9状态的抗拉强度值， 不是以0或5结尾的。应修约至以0或5结尾的相邻较大值。3.1.2 HXXX 状态HXXX状态代号如下所示：a) H

6、111适用于最终退火后又进行了适量的加工硬化，但加工硬化程度 又不及H11状态的产品。b) H112适用于热加工成型的产品。该状态产品的力学性能有规定要求。c) H116适用于镁含量04.0%的5XXX系合金制成的产品。这些产品具有规定的力学性能和抗剥落腐蚀性能要求。d)花纹板的状态代号花纹板的状态代号和其对应的、压花前的板材状态代号如表4所示：表4花纹板和其压花前的板材状态代号对照花纹板的状态代号压花前的板材状态代号H114OH124H11H224H21H324H31H134H12H234H22H334H32H144H13H244H23H344H33H154H14H254H24H354H34

7、H164H15H264H25H364H35H174H16H274H26H374H36H184H17H284H27H384H37H194H18H294H394H28H38H195H19H295H29H395H393.2 T的细分状态在字母T后面添加一位或多位阿拉伯数字表示T的细分状态。3.2.1 TX 状态在T后面添加010的阿拉伯数字，表示细分状态（称作TX状态） 如表5所示。T后面的数字表示对产品的茶杯处理程序。表5 TX细分状态代号说明与应用状态代号说明与应用T0固溶热处理后，经自然时效再通过冷加工的状态。适用于经冷加工提高强度的产品。T1由高温成型过程冷却，然后自然时效至基本稳定的状态。

8、适用于由高温成型过程冷却后，不再进行冷加工（可进行矫直、 矫平，但不影响力学性能极限）的产品。T2由高温成型过程冷却，经冷加工后自然时效至基本稳定的状态。 适用于由高温成型过程冷却后，进行冷加工、或矫直、矫平以提 高强度的产品。T3固溶热处理后进行冷加工，再，经自然时效至基本稳定的状态。 适用于在固溶热处理后，进行冷加工、或矫直、矫平以提高强度 的产品。T4固溶热处理后自然时效至基本稳定的状态。适用于固溶热处理 后，不在进行冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极 限）的产品。T5由高温成型过程冷却，然后进行人工时效的状态。适用于由高温成型过程冷却后，不经过冷加工（可进行矫直、矫 平，但不

9、影响力学性能极限），予以人工时效的产品。T6由固溶热处理后进行人工时效的状态。适用于由固溶热处理后，不再进行冷加工（可进行矫直、矫平， 但不影响力学性能极限）的产品。T7由固溶热处理后进行人工时效的状态。适用于由固溶热处理后，为获取某些重要特性，在人工时效时， 强度在时效曲线上越过了最高峰点的产品。T8固溶热处理后经冷加工，然后进行人工时效的状态。适用于经冷加工、或矫直、矫平以提高产品强度的产。T9固溶热处理后人工时效，然后进行冷加工的状态。适用于经冷加工提高产品强度的产品。T10由高温成型过程冷却后，进行冷加工，然后进行人工时效的状态。适用于经冷加工、或矫直、矫平以提高产品强度的产品。注：某

10、些6XXX的合金，无论是炉内固溶热处理，还是从高温成型过程急冷以保留可溶性组分在固溶体中，均能达到相同的固溶热处理效果，这些合金的 T3、T4、T6、T7、T8和T9状态可采用上述两种处理方法 的任一种。3.2.2 T状态及TXXX状态（消除应力状态外）在TX状态代号后面再添加一位阿拉伯数字（称作TXX状态），或添加两位阿拉伯数字（称作TXXX状态），表示经过了明显 改变产品特性（如力学性能、抗腐蚀性能等）的特定工艺处理 的状态，如表6所示。表6 TXX及TXXX细分状态代号说明与应用状态代号说明与应用T42适用于自。或F状态固溶热处理后，自然时效达到充分稳定状态的产品，也适用于需方对任何状态

11、的加工产品热处理后，力学性能达到了 T42状态的产品。T62适用于自。或F状态固溶热处理后，进入人工时效的产品，也 适用于需方对任何状态的加工产品热处理后，力学性能达到了 T62状态的产品。T73适用于固溶热处理后，经过时效以达到规定的力学性能和抗应力 腐蚀性能指标的产品。T74与T73状态定义相同。该状态的抗拉强度大于T73状态，但小于T76状态。T76与T73状态定义相同。该状态的抗拉强度分别高于T73、T74状态，抗应力腐蚀断裂性能分别低于T73、T74状态，但其抗剥落腐蚀性能仍较好。T7X2适用于自。或F状态固溶热处理后，进行人工时效处理，力学性能及抗腐蚀性能达到了T7X状态的产品。T

12、81适用于固溶热处理后，经 1%左右的冷加工变形提高强度，然后进行人工时效的产品。T87适用于固溶热处理后，经7%左右的冷加工变形提高强度，然后进行人工时效的产品。3. 2. 3消除应力状态在上述TX或TXX或TXXX状态代号后面添加“51 "、或“510”、 或“ 511 ”或“ 52”或“54”表示经历了消除应力处理的产品 状态代号，如表 7所示。表7消除应力状态代号说明与应用状态代号说明与应用适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按规定量进行TX51拉伸的厚板、轧制或冷精整的棒材以及模锻件、锻环或轧制环，这些产品拉伸后不再进行矫直。TXX51厚板的永久变形量为1.5%3% ;

13、轧制或冷精整棒材的永久变TXXX51形量为1%3% ;模锻件锻环或轧制环的永久变形量为1%5%。TX510适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按规定量进行 拉伸的挤制棒、型和管材，以及拉制管材，这些产品拉伸后TXX510不再进行矫直。TXXX510挤制棒、型和管材的永久变形量为1%3% ;拉制管材的永久变形量为1.5%3%。TX511适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按规定量进行 拉伸的挤制棒、型和管材，以及拉制管材，这些产品拉伸后TXX511可微略行矫直以符合标准公差。TXXX511挤制棒、型和管材的永久变形量为1%3% ;拉制管材的永久变形量为1.5%3%。TX52TXX52适用

14、于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，通过压缩来消 除应力，以产生1%5% ,永久变形量的产品。TXXX52TX54TXX54适用于在终锻模内通过冷整形来消除应力的模锻件。TXXX544.3 W的消除应力状态正如T的消除应力状态代号表示方法，可在 W状态代号后面添加相同的数字（51、52、54）,以表示不稳定的固溶热处理及消除 应力状态。附录A（提示的附录）原状态代号相应的新代号旧代号新代号旧代号新代号MOCYSTX51、TX52 等RH112 或 FCZYT0YHX8CSYT9Y1HX6MCST62Y2HX4MCZT42T73Y4HX2CGS1T76THX9CGS2T74CZT4CGS3T5C

15、ST6RCS注：原以R状态交货的、提供 CZ、新代号 T62、T42。CS试样性能的产品，其状态可分别对应铝及铝合金腐蚀的基本类型1 .点腐蚀点腐蚀又称为孔腐蚀，是在金属上产生针尖状、点状、孔状的一种为局部的腐蚀形态。点腐蚀是阳极反应的一种独特形式，是一种 自催化过程，即点腐蚀孔内的腐蚀过程造成的条件既促进又足以维持腐 蚀的继续进行。2 .均匀腐蚀 铝在磷酸与氢氧化钠等溶液中，其上的氧化膜会溶解，发 生均匀腐蚀，溶解速度也是均匀的。溶液温度升高，溶质浓度加大，促 进铝的腐蚀。3 .缝隙腐蚀 缝隙腐蚀是一种局部腐蚀。金属部件在电解质溶液中，由 于金属与金属或金属与非金属之间形成缝隙，其宽度足以使

16、介质浸入而又使介质处于一种停滞状态，使得缝隙内部腐蚀加剧的现象称为缝隙腐 蚀。4 .应力腐蚀开裂（SCC ）铝合金的SCC是在20世纪30年代初发现 的。金属在应力（拉应力或内应力）和腐蚀介质的联合作用下所发生的一种破坏，被称为 SCC。 SCC的特征是形成腐蚀-机械裂缝，既可以 沿着晶界发展，也可以穿过晶粒扩展。由于裂缝扩展是在金属内部，会 使金属结构强度大大下降，严重时会发生突然破坏。SCC在一定的条件下才会发生，它们是：一一定的拉应力或金属内部有残余应力板带材工艺废品种类及产生原因1 .贯穿气孔熔铸品质不好。2 .表面气泡 铸锭含氢量高组织疏松；铸锭表面凸凹不平的地方有脏东面，装炉前没有

17、 擦净；蚀洗后，铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹；加热时间过长或温度过高，铸块表 面氧化；第一道焊合轧制时，乳液咀没有闭严，乳液流到包铝板下面。3 .铸块开裂 热轧时压下量过大，从铸锭端头开裂；铸块加热温度过高或过低。4 .力学性能不合格 没有正确执行热处理制度或热处理设备不正常，空气循环不好；淬 火时装料量大，盐浴槽温度不够时装炉，保温时间不足，没有达到规定温度即出炉；试 验室采用的热处理制度或试验方法不正确；试样规格形状不正确，试样表面被破坏。5 .铸锭夹渣熔铸品质不好，板片内夹有金属或非金属残渣。6 .撕裂润滑油成分不合格或乳液太浓，板片与轧辐间产生滑动，金属变形不均匀；没 有控制好轧制率

18、，压下量过大；轧制速度过大；卷筒张力调整得不正确，张力不稳定； 退火品质不好；金属塑性不够；辐型控制不正确，使金属内应力过大；热轧卷筒裂边； 轧制时润滑不好，板带与轧辐摩擦过大；送卷不正，带板一边产生拉应力，一边产生压 应力，使边沿产生小裂口，经多次轧制后，从裂口处继续扩大，以至撕裂；精整时拉伸 机钳口夹持不正或不均，或板片有裂边，拉伸时就会造成撕裂；淬火时，兜链兜得不好或过紧，使板片压裂，拉伸矫直时造成撕裂。7 .过薄压下量调整不正确；测厚仪出现故障或使用不当；辐型控制不正确。8 .压折（折叠）辐型不正确，如压光机轴承发热，使轧辐两端胀大，结果压出的板片中间厚两边薄；压光前板片波浪太大，使压

19、光量过大，从而产生压折；薄板压光时送入 不正容易产生压折；板片两边厚差大，易产生压折。9 .非金属压入热轧机的轧辐、辐道、剪刀机等不清洁，加工过程中脏物掉在板车带上, 经轧制而形成；冷轧机的轧辐、导辐、三辐矫直机、卷取机等接触带板的部分不清洁， 将脏物压入；轧制油喷咀堵塞或压力低，带板表面上粘附的非金属脏物冲洗不掉；乳液 更换不及时，铝粉冲洗不净及乳液槽未洗刷干净。10 .过烧 热处理设备的高温仪表不准确；电炉各区温度不均；没有正确执行热处理制 度，金属加热温度达到或超过金属过烧温度；装料时放得不正，靠近加热器的地方可能 产生局部过烧。11 .金属压入 加热过程中金属屑落到板带上经轧制后形成；

20、热轧时辐边道次少，裂边 的金属掉在带板上；圆盘剪切边品质不好，带板边缘有毛刺，压缩空气没有吹净带板表 面的金属屑；轧辐粘铝后，将粘铝块压在带板上；导尺夹得过紧，刮下来的碎屑掉在板 上。12 .波浪辐型调整得不正确，原始辐型不适合；板形控制系统出现故障或使用不当； 冷轧毛料原始板形差或断面中凸度过大；压下率、张力、速度等工艺参数选择不当；各 种类型的矫直机调整得不好，矫直辐辐缝间隙不一致，使板片薄的一边产生波浪；对拉 伸矫直和拉弯矫直机，伸长率选择不当。13 .腐蚀板片经淬火、洗涤、干燥后，表面残留有酸、碱或硝盐痕迹时，经过一段时 间后板片就会受到腐蚀；板带保管不当，有水滴掉在板面上；加工过程中

21、，接触产品的 辅助材料，如火油、轧制油、乳液、包装油等含有水分或呈碱性，都可能引起腐蚀；包 装时卷材温度过高，或包装不好，运输过程中受损坏。14 .划伤 热轧机辐道，导板粘铝，使热压板带划伤；冷轧机导板、夹送辐等有突出尖 角或粘铝；精整机列加工中被导路划伤；成品包装时，抬片抬放不当。15 .元素扩散 退火及淬火时，没有正确执行热处理制度，不合理地延长加热时间或提 高保温温度；退火、淬火次数过多；热轧尾部或预先剪切机列没有按工艺规程要求切头 切尾，使板片包铝层不合格而造成；错用了包铝板，使用铝板太薄。16 .过厚原因同7过薄”。17 .擦伤 吊运卷筒时不小心，易造成卷筒擦伤；送板带不正，轧制时将

22、送歪的带板拉 正，使带板与轧辐间产生相对磨擦；卷卷时张力采用不正确，卷取时张力小，开卷时张 力大，轧辐把卷筒拉紧使板间产生错动；润滑油含沙锭油太多，轧制后卷筒上残留油不一样，开卷时圈与圈之间产生很微小的滑动造成擦伤。18 .过窄剪切时圆盘剪间距调整过窄；热粗轧宽展余量不足；热精轧圆盘剪调节时， 没有很好地考虑冷收缩量与剪切时的剪切余量。19 .过短 剪切时定尺不当或设备出现故障。20 .镰刀形 热轧机轧辐两端辐缝值不同；导尺送带板不正，带板两边延伸不同；热轧 机轧辐预热不好，辐形不正确；乳液喷射不均或喷咀有堵塞；压光机轧制时板片未对中c21 .裂边铸锭加热温度过低，热压时产生的裂边没有全部切掉

23、，冷轧后裂边扩大；热 轧辐边量过小，可能产生裂边；压下率过大或过小；铸锭浇口部分未切掉，热轧时就会 裂边；切边时两边切得不均，一边切得太少，可能产生裂边；退火品质不好，金属塑性 不够；包铝板放得不正，使一面侧边包铝不完全。22 .裂纹铸锭本身裂纹或加热温度过高或过低；轧制率不适当引起压缩。23 .收缩孔铸块品质不好。24 .白斑点 冷轧用的乳液不清洁，或新换乳液搅拌不均。25 .乳液痕 轧制时乳液没有吹净，使乳液卷入筒里；热精轧温度太低，乳液浓度太高； 风管里有水，随空气吹到带板上。26 .包铝层错动 包铝板放得不正，热粗轧时金属包铝板和铸锭间发生错动；热粗轧轧 制时铸块送得不正； 焊合轧制时压下量太小，没有焊合上；对侧面包铝铸块辐边量太大;精整剪切及热精轧切边量不均，一边切得太少。27 .凹陷（碰伤）板片或卷筒在搬运或停放进程中被碰撞；冷轧或退火时卡子打得不好，以及退火料不干净，有金属物或突出物；冷轧时卷入硬的金属渣或其它硬东西。28 .松树枝状 冷轧时压下量太大，金属在轧辐间由于摩擦力大，来不及流动而产生滑 动；轧制液浓度太大，流动性不好，不能均匀分布在板带面上，轧制后就会产生松树状； 厚度显示仪器出现故障；冷轧张力太小。29 .压过划痕 热轧产生波浪或镰刀形，当其通过尾部给料辐、剪刀、三辐等时被划伤， 及轧热机导板之划伤，并被压过；退火装料或