中国铸造模具行业发展现状及趋势【实惠精品】

1、中国铸造模具行业开展现状及趋势“十五期间，中国铸造？场呈现良好趋势，2005年全国铸件总量到达1800万吨左右。其中，球墨铸件在总产量中的比重提高到2025，即320万400万吨；随着轿车产量的增加，有色铸造件产量接近200万吨；今后国际？场需求也将保持高速增长态势，全球对中国铸件的年需求量约为4000万吨左右，其中球墨铸铁和有色合金铸件需求量增长迅速，铸造模具产值将超过百亿元人民币。 一、国内外铸造模具企业比拟 全国铸造模具生产企业，大体可以分成以下几类：第一类为铸造模具专业厂包括合资和独资企业，这些企业设备先进，技术优良，是铸造模具行业的主力；第二类是铸造专业厂的模具车

2、间；第三类是近年来开展迅速的私营和民营模具厂，这类企业规模不大，数量众多，各有分工，协同作战，分布在江浙、广东一带，其中有些厂已经具备了一定的实力；第四类是兼做铸造模具的其他一些模具厂。总之，铸造模具生产企业呈多元化，并向高水平开展，这也是中国经济开展带来的必然趋势。国外兴旺国家的模具厂大体分为独立的模具厂和隶属于一些大的集团公司的模具厂，一般规模都不大，但专业化程度高，技术水平高，生产效率极高。国外模具企业一般不超过100人，多数在50人以下。这一页空白没用的，请掠过阅读吧，哈哈哈这一页空白没用的，请掠过阅读吧，哈哈哈这一页空白没用的，请掠过阅读吧，哈哈哈这一页空白没用的，请掠过阅读吧，哈哈

3、哈这一页空白没用的，请掠过阅读吧，哈哈哈这一页空白没用的，请掠过阅读吧，哈哈哈精品文档主页这一页空白没用的，请掠过阅读吧，哈哈哈这一页空白没用的，请掠过阅读吧，哈哈哈这一页空白没用的，请掠过阅读吧，哈哈哈这一页空白没用的，请掠过阅读吧，哈哈哈这一页空白没用的，请掠过阅读吧，哈哈哈这一页空白没用的，请掠过阅读吧，哈哈哈精品文档主页在人员结构上，设计、质量控制、营销人员超过30，管理人员在5以下。年人均产值超过100 万元人民币，最高能到达200多万元人民币。国内模具企业中一些私营、合资企业人员结构和国外差不多，但一些国企的人员结构还不尽合理，在年人均产值上差距还很大，多数在10万20万元人民币，

4、少数能到达40万元人民币。 国外模具企业对人员素质要求较高，技术人员一专多能，一般能独立完成从工艺到工装的设计；操作人员具备多种操作技能；营销人员对模具的了解和掌握很深。国内模具企业分工较细，缺乏综合素质较高的人员。国外模具企业CAD/CAM/CAE技术的应用比拟广泛，逆向工程、快速原型制造铸造模具使用也比拟多。国内模具企业中一些骨干厂家在这方面和国外差距已经不大，有些已经到达国外水平，但一些中小型模具企业与国外的差距还是很大。不过在模具材料方面，随着国外技术的引进和中国自身研发能力的提高，差距在逐渐缩小。在模具的价格和制造周期上，国外模具价格一般是国内模具的510倍，制造周期是23

5、倍一般把模具的调试时间也算在制造周期之内，在这两方面应该说国内模具企业还是具有一定竞争优势的。二、铸造模具的设计与制造技术 中国虽然是铸造大国，但远非铸造强国，中国铸造工艺水平、铸件质量、技术经济指标等较之先进国家还有很大差距。铸造工艺方法以砂型铸造为主，其中手工、半机械化造型仍占很大比例，但近年来中国压铸工业开展迅速，每年保持710的增长速度。中国的汽车工业也正在成长过程中，为了减轻汽车重量，轿车的铝、镁轻金属用量将进一步增长，这就对压铸件提出了更高的质量要求。中国铸造工艺装备同先进国家相比还有一定差距。20世纪90年代以前，铸造模具的设计使用计算机的很少，制造也主要以普通万能设备

6、为主。进入90年代，巨大的？场需求，特别是汽车、摩托车业的快速开展，极大地推进了中国铸造模具业的开展。同时随着合资和独资企业的介入，国外先进的模具设备和制造技术的引进，促使国产铸造模具设计和制造技术水平逐步提高，一些企业已经具备设计和制造大型精密模具的能力，如一汽铸造铸造模具厂设计制造的一套3400t压铸机用的压铸模具，总重达33.5t，是目前国产压铸模中最大的模具。 20世纪90年代以来，铸造模具业在设计和制造方面的主要变化有：1、模具企业的生产技术水平提高，高新技术在模具的设计和制造中的应用，已成为快速制造优质模具的有力保证。CAD/CAM/CAE的应用，显示了用信息技术带动和提

7、升模具工业的优越性，CAD/CAM/CAE已成为模具企业普遍应用的技术。CAD/CAM一体化技术已在铸造模具业中广泛使用，目前二维设计使用的软件主要是AutoCAD，三维设计使用的软件比拟多，主要有Pro/E、UG、Cimatron等。 目前一汽铸造模具厂的3D设计已到达95以上，在三维设计后使用三维虚拟装配检测技术对装配干预进行检查，保证了模具设计质量，确保了设计和工艺的合理性。三维数据经过CAM软件编辑，NC代码直接传输到数控设备上进行模具加工。数控机床的普遍应用，保证了模具零件的加工精度和质量，大大提高了模具的准确率和生产效率。CAE技术也在逐步运用到实际设计、生产中，运用CA

8、E技术模拟金属的充填过程、分析冷却过程、预测成形过程中可能发生的缺陷以及产品开发前期的凝固模拟，大大优化了工艺设计，缩短了试验时间。一汽铸造铸造模具厂在一些大型复杂模具，如发动机缸体、缸盖、变速箱壳体模具的设计中已经开始应用CAE技术对流场、温度场进行模拟分析，工艺成品率得到极大提高。 2、铣削加工是型腔模具加工的重要手段。高速加工HighSpeedMachining，简称HSM是以高切削速度、高进给速度和高加工质量为主要特徵的加工技术，具有工件温升低、切削力小、加工平稳、加工质量好、加工效率高为普通铣削加工的510倍及可加工硬材料可达60HRC等诸多优点，因而在模具加工中日益受到重

9、视。高速加工技术引入模具工业，提高了模具精度，大大缩短了模具制造时间。研究说明，对于一般复杂程度的模具，HSM加工时间可减少30以上。目前，模具企业为了缩短制模周期、提高？场竞争力，采用高速切削加工技术越来越多。HSM一般主要用于大、中型模具加工，如汽车覆盖件模具、压铸模、大型塑料模具等曲面加工，其曲面加工精度可达。在生产中采用数控高速铣削技术，可大大缩短制模时间。经高速铣削精加工后的模具型面，仅需略加抛光便可使用，节省了大量修磨、抛光时间。 增加数控高速铣床，是模具企业设备投资的重点之一。3、电火花加工在铸造模具制造中是不可缺少的工艺方法。电火花加工对于淬火后的深、小型腔的加工仍是

10、有效的方案。日本沙迪克公司的直线电动机伺服驱动的数控电火花成型机床具有驱动反响快、传动及定位精度高、热变形小等优点。瑞士夏米尔公司的电火花成型机具有的P-E3自适应控制系统、PCE能量控制系统及自动编程专家系统，在铸造模具制造中有其不可替代的作用。 4、精密、复杂、大型模具的开展，对检测设备的要求越来越高。现在精密模具的精度已达23m，铸造模具的精度要求也到达1020m。目前国内厂家使用较多的检测设备有意大利、美国、德国等具有数字化扫描功能的三坐标测量机。如一汽铸造铸造模具设备厂拥有德国生产的1600mm× 1200mm三坐标测量机，具有数字化扫描功能，可以实现从测量实物到

11、建立数学模型，输出NC代码，最终实现模具制造的全过程，成功地实现逆向工程技术在模具制造中的开发和应用。这方面的设备还包括：英国雷尼绍公司的高速扫描仪CYCLONSERIES2，该扫描仪可实现激光测头和接触式测头优势互补，激光扫描精度为，接触式测头扫描精度达。 利用逆向工程制作模具，具有制作周期短、精度高、一致性好及价格低等许多优点。 5、快速原型制造铸造模具已进入实用阶段，LOM、SLS等方法应用的可靠性和技术指标已经到达国外同类产品水平。6、模具毛坯快速制造技术。主要有干砂实型铸造、负压实型铸造、树脂砂实型铸造等技术。 7、用户要求模具交付期越来越短、模具价格越

12、来越低。为了保证按期交货，有效地管理和控制本钱已成为模具企业生存和开展的主要因素。采用先进的管理信息系统，实现集成化管理，对于模具企业，特别是规模较大的模具企业，已是一项极待解决的任务。如一汽铸造模具厂根本上实现了计算机网络管理，从生产方案、工艺制定，到质检、库存、统计、核算等，普遍使了计算机管理系统，厂内各部门可通过计算机网络共享信息。 利用信息技术等高新技术改造模具企业的传统生产已成为必然。 三、铸造模具用材料 铸造模具用材料可分别选用木材、可加工塑料、铝合金、铸铁、钢材等。 木模目前仍广泛应用于手工造型或单件小批量生产中，但随着环境保护要求和木材加

13、工性能差的限制，取而代之的将是实型铸造。实型铸造以泡沫塑料板材为材料，裁减粘贴成模样，然后浇注而成铸件，该方法较之用木模，周期短、费用低。 塑料模的应用呈上升趋势，尤其是可加工塑料的应用日益广泛。铝合金模由于重量轻尺寸精度较高，因此应用较广泛。但近来应用有减少趋势，局部已被塑料模和铸铁模所取代。快速开展的中国大陆熔模精密铸造业熔模铸造是以最终产品为摹本，将石蜡类材料压制成精确光洁的蜡模，在蜡模上涂敷多层耐火材料，待浆料枯燥硬化后形成型壳，然后将凝固在型壳内的蜡模熔化使之流出，再将型壳焙烧使之巩固、枯燥，最后再将熔化的液态金属浇注入型壳中，液态金属在型壳中冷却、凝固后即成为精确光洁的铸

14、件。这种铸造工艺可以生产出精密复杂、接近于产品最后形状，可不加工或很少加工就可直接使用的金属零部件或精美工艺品，所以，它是一种近净形的金属液态成形工艺。与砂型铸造方法相比，具有以下特点： 1铸件尺寸精度高，外表粗糙度值低，可以实现少加工或无切削加工；     2可以铸造薄壁件或重量很轻的铸件；特别适合铸造带有花纹、文字或沟槽类的铸件；    3能够铸造特别复杂的铸件，或将众多零件组合、焊接。     中国是熔模铸造技术的发源地之一。据考证，在距今2500年

15、前的春秋时期就已出现了失蜡铸造。1978年在湖北随州出土的曾侯乙墓的尊和盘是早期失蜡铸造的代表作。现代熔模铸造工艺是在20世纪初期开始形成。第二次世界大战期间，由于国防、航空开展的需要，美、英等国首先采用熔模铸造的方法生产喷气涡轮发动机叶片。进入80年代以来，世界各地熔模铸造的产量、产值、质量，都有很大的增长和提高，当前熔模铸造正向精密、大型、复杂、部件整铸的方向开展。       我国的熔模铸造是在50年代开始应用于工业生产，首先从航天、航空部门逐步开展到所有的工业部门中，得到广泛的应用。  一 中国大陆精铸业的开展状况&

16、#160;   1中国大陆精密铸造行业的规模     中国大陆精铸行业虽然在20世纪50年代中期已经建立，并逐渐得到推广应用，但真正的飞速开展却是在20世纪90年代初至今的十多年间，特别是最近几年。目前，中国熔模铸造有两类水平的工艺，第一类企业采用中温模料制模和硅溶胶或硅酸乙酯粘结剂制壳的熔模铸造工艺，即国际通用的熔模铸造工艺。第二类为采用低温模料和水玻璃粘结剂制壳工艺，其铸件尺寸精度和外表粗糙度比第一类差，达不到国际熔模铸造水平。根据大陆的情况，还有采用中温或低温模料制模，外表层采用硅溶胶、加固层采用水玻璃制壳的复合工艺，能够在保证

17、较高的尺寸精度和外表质量情况下降低本钱。据统计，2001年采用第一类的厂家超过350家，年产量7.5万吨，年产值32.8亿元；第二类工艺生产厂家包括复合工艺超过1350家，年产量近20万吨，年产值15亿元。而2002年，产量更到达32.1万吨，产值到达54.9亿元。2002年的产量是1988年的6.4倍。而产值那么是1988年3.3亿的16.6倍。  2工艺水平、铸件质量和产品类别从用途和质量水平看    目前我国精密铸造生产的铸件主要是：采用第一类工艺生产的航空及燃气轮机用铸件，质量到达国际水平，厂家有50家，年产量0.5万吨，年产值4亿元；

18、采用第一类和复合工艺生产的商业用精铸件，其质量检查工程和标准低于航空件，有300家左右，年产量7万吨，年产值28.8亿元；采用第二类工艺生产的尺寸精度和外表粗糙度要求低的熔模精铸毛坯件，有1350家左右，年产量近20万吨，年产值15亿元。从三种质量水平铸件的比重分布可以看出，水平高的航空精铸件产量很少，仅占总产量的1.8%，一般商用精铸件占25.6%，而且质量还达不到国际标准，水玻璃铸件却占总产量的72.6%。总体与美国、英国、欧日等先进国家和地区熔模铸件的市场结构相比，有明显的差距，高质量的精铸件比例还很低。   尽管如此，中国熔模铸造工艺的各个环节还是有了长足

19、的进步，对熔模铸造开展有较大影响的新材料、新工艺、新设备也很多，如水溶性型芯、陶瓷型芯、金属材质改良、大型熔模铸造技术、钛合金熔模铸造、定向凝固和单晶铸造、过滤技术、热等静压、快速成型技术、计算机在熔模铸造中应用以及机械化自动化等技术开展使熔模铸造不仅能生产小型铸件，而且能生产较大铸件，最大的熔模铸件的轮廓尺寸已近2m，而最小壁厚却不到2mm。同时熔模铸件也更趋精密，除线性公差外，零件也能到达较高的几何公差。熔模铸件的外表粗糙度值也越来越小，可到达Ra0.4um。     3配套业务逐步齐全    由于精

20、铸行业的飞速开展，带动了相关的配套业务的快速开展。主要表现在模具加工、设备制造、原辅材料生产。据初步统计，以加工设备为主的制造精铸用模具的专业厂，已经在精铸厂集中的地区如广东、山东和武汉等地形成，专用设备的制造厂林立；精铸原辅材料生产厂和供给商已经开展到近百家，而且由于第一类精铸工艺生产所需的模料、锆英粉、砂带等辅料和一些先进的设备尚不能国内生产，每年要从国外进口数以千吨的原辅材料。但由于我国根底工业和资源条件与其他开展中国家相比要好得多，因此，精铸效劳业开展的同时，还将向东南亚国家乃至世界延伸和开展他们的市场。  4行业与国际水平间的差距和优势与国际熔模铸造水平相比

21、60;    中国的精铸业应用第一类工艺生产的航空精铸件产量很少，高质量的精铸件也不多，大多生产精度要求不高的管件、五金、马具和汽车零件，合金种类单一，特别是高温合金和有色合金所占的比重太小，从表2可以看出，我国的精铸水平还是十分落后。 但是，中国的劳动力本钱较低，原材料丰富，在产品价格上占有较大的优势，只要将产品质量提高，在国际上仍有很大的竞争力。同时，国内高新技术产业的兴起，机械行业向精密化、小型化开展，以及建筑行业陆续出台的一些法规和地方法规，用铸铜和不锈钢铸件代替铸铁管件，为精铸行业提供了前所未有的商机。   

22、60;同时，中国民营精铸业的加盟和迅猛开展，为中国精铸业注入了新鲜的活力，已经成为国家精铸业最强劲、也是最现实的竞争对手。这类企业从80年代至90年代初，多以合资和独资的形式，从台湾、日本等地引进料硅溶胶制壳工艺，主要分布在沿海及周边地区，其产品大局部销往国际市场，同时也由于其体制先进、机制灵活、管理高效，所以效益非常好。虽仅有20多年的开展，但已成为中国大陆精铸业承当出口业务的生力军。另一方面，由于其设备设施水平高，工艺和质量水平在国内属先进水平，根本上到达了国外的一般水平，有直接出口订单和市场同盟，产品价值保持在较高的水平，根本与国际接轨。无论从技术水平还是从营销渠道上讲，他们都是国资精铸企业强有力的竞争对手。而以东风精密铸造等厂家为