涂塑钢管焊接施组方案

1、晋中市城区集中式地下水饮用水水源地建设项目供水设施及配套管线工程涂塑钢管焊接专项施工方案一、工程概况1）本工程管道材质为给水涂塑钢管，焊接方式采用手工电弧焊接，焊条采用E43系列。二、焊接工艺要求（1）钢管采用手工电弧焊接，焊条型号根据钢材型号选择，钢管型号为Q235A,采HJE43系列焊条。焊条规格、焊接电流及焊接层可参照下表进行钢管接头焊接层数、焊条直径及焊接电流管壁厚度mm焊接层数焊条直径mm焊接电流A3622-3.2670233.2-4130-150101334324150-170（2）管道、管件的对口形式和组对要求如下表:对口型式接头尺寸mm壁厚6间隙C钝边P坡角«对接V型

2、接口5-7.5L0-2.00-2.060°70°8121.52.51.52.560。65°（3）焊缝全部用对接坡口焊缝。所有焊缝均采用氢弧焊打底，手工电弧焊填充并照面。（4）钢管焊接，严格执行国家现行标准给水排水管道工程施工及验收规范（GB50268-2008）,顶管、拉管、预埋套管范围内的焊口应进行100%X射线无损检验。检验标准：超声波一级为合格。三、管道安装1、钢管检验【】进入现场的给水涂塑钢管、管件和接口材料，必须具有制造厂的产品合格证及性能检测报告，并进行外观检查，检测数据应符合规范标准。破损和不合格产品严禁使用。2、现场布管现场布管采用吊机布管，布管要

3、依据图纸要求及已挖好的管沟，逐根布管,首尾衔接，相邻两管口呈锯齿形错开。每根管子要用软土墩或沙袋垫起离地，不能直接放在地面。布管采用专用索具，现场布管要特别注意保护管段保温层和管口，不允许用拖、滚、撬的方法布管。在拖运过程中应采取防损管子的措施，避免运伤或划伤管子和外防腐层。对管子外表出现的槽痕和划伤等有缺陷必须修正消除。3、管道吊装运输1）管道采用40T半挂车运输，采用宽度不小于150mm的吊带吊装，装卸时,应轻起稳放，防止磕碰，以防破坏保护层。2）管道码放在方木上并楔死，高度不超过2m。应同规格放在一起，并标注规格数量，管端封堵，防止杂物进入。3）根据现场实际情况管道吊装使用25T汽车吊，

4、用尼龙吊带和钢丝绳吊钩配合使用，逐根下管，部分地段需穿管进行管道就位。3管道组对1）管子加工：根据需要长度进行切短加工。量准所需长度后用电锯切割，校核长度后划线用氧-乙焕焰切口，加工坡口，并用磨光机打磨干净。2）管道对口前先将管中的杂物清除干净，停止工作时用堵板封口，以减少管道冲洗工作量。焊接前应将管口的油污及其它杂物打磨干净，露出金属光泽方可对口。3）对管采用钢管横担和倒链，从每一个施工段的起点顺序排列逐根安装。组对后测量管道高程和中心线，逐根调整使每10m管道中心偏移量15mm,管中心高程偏差次10mm，坐标偏差次25mme4）管子连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或分层垫等来消除接

5、口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。5）管道对口时焊缝的要求：a、直管段两环焊缝间距不小于2m。b、管道纵向焊缝应错开，间距不小于200mm。4管道焊接1）本工程管道材质为给水涂塑钢管，焊接方式采用手工电弧焊接，焊条采用E43系列，焊机采用BX-500交流电焊机。4、管道安装钢管切割用乙快切割，必须将切割表面的热影响区除去，其厚度一般不小于0.5mm。管子切口质量应符合下列要求：a切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛剌、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应以清除。b切口平面和管子轴线的垂直度不超过管子直径的1%,且不大于2mm。管线焊接接头位置应符合下列要求：a相邻两道焊缝间的距离不小于1.

6、5倍长管道公称直径，且不小于150mm。b管线焊接接头距离支墩净距离不小于50mm,需要热处理的焊缝距离支墩不小于300mm。c在管线焊缝上不得开孔。d管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100mm,且不宜小于管子外径。e直缝管的直焊缝应位于易检修的位置，不宜在底部。管道组装前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。管子对接错边量±2mm,间隙留2.5、3mm。ai-3o钢管道安装允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差（mm）检骏频率检验方法范围点数1轴线位置无压管道<1S节点之间2挂中

7、心线用尺量压力管道<30用水准仪量2高程无压管道±10节点之间2挂中心线用尺量压力管道±20用水徒仪量3爆管煌缝外观见表1-28每口每项1点观察及用尺量4点管对口错口0.2倍壁厚且不大于2每口1用3m直尺贴管壁后四、管道焊接（1）所有参加管道焊接的焊工必须持证上岗，施焊范围必须与本人资格考试所取得的资格范围一致，且施焊前要进行专项培训学习，通过试焊检验合格的焊工方可上岗施焊。（2）管道焊接严格按已审批的焊接工艺规程进行施焊。（3）管道焊接采用手工氧弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。（4）电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在350400C烘干处理后，于10050保温下施焊，

8、焊条烘干不得超过二次。焊丝使用前应清除其表面的油污，金属锈等。（6）为防止焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行对口。S1-18钢管对口时错口允许偏差图示壁厚（mrr。3.SS6,01214>15错口允许偏差0.51.01.52（7）管道焊接采用多层焊接，施焊时层间溶渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接。焊缝的焊接层数、焊条直径和电流强度，应根据被焊钢板的厚度、坡口形式和焊口位置确定，可参照表1-20表1-22选用。但横、立焊时，焊条直径不应超过5mm；仰焊时，焊条直径不应超过4mm。表1-20不讦坡口对接电邮焊接的焊接层数、焊条直径和电能强度钢板厚度(mm)焊缝型式间隙(

9、mm)焊条直径(mm)电流强度平均值A)备注平焊立、仰焊3T单面1312D110如焊不透时应开坡口S6双面1.LS4518026016D23D表1-21V彩坡口和X形坡口对接电邨焊接的程接层数、是条直径和电流浜度钢板厚度(rnm)层数焊条直径(mm)电流强度平均值(A)第一层以后各层平婷立、横、仰婷462-3341201809076010Z3345140Z6013016012344614026012016014445T140260120T60161846S6140260120160表1-22搭接与角焊电调焊接的煌接层数、焊条直径和电流强度钢板厚度(mm)焊接层数焊条直径(mm)电流馒度平均值(

10、A)第一层以后各层平焊立煌仰焊46123441201801001609D16D8122345516018D12023012016014-163445561603ZD12023012016018204,-S455-616O32D120230120160注:搭接或角接的两块钢或厚度不同时，应以港的计。管径大于800mm时，采用双面焊。当管壁厚18mm时，外三内二共五遍，壁厚20mm时外四内二共六遍。双面焊接时，一面焊完后，焊接另一面时，应将表面熔渣铲除并刷净后再焊接。手工电弧焊焊接钢管及附件时，原度6mm且带坡口的接口，焊接层数不得小于2层。(8)多层焊接时，第一层焊缝根部应焊透，且不得烧穿；焊接

11、以后各层,应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.81.2倍。各层引弧点和熄弧点应错开。（9）管径大于或等于800mm时，应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除重焊。（10）钢管及管件的焊缝除进行外观检查外，对现场施焊的环形焊缝要进行X射线探伤。取样数量与要求等级应按设计规定执行，如设计无规定时，其环型焊缝探伤比例为2.5%,所有T型焊缝连接部位均进行X射线探伤。（11）不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次。（12）钢管的闭合口施工：钢管的闭合口施工时，夏季应在夜间且管内温度为20±3,冬季在中午温度较高的时候，且管内温度在10±3进行，必要时，可

12、设伸缩节代替闭合焊接。（13）每个焊口必须一次连续焊完，焊道层间间隙时间及温度应符合审定的焊接工艺规程的要求。（14）相邻层间焊道的起点位置应错开2030mln,焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。（15）焊缝完成后应清除焊缝表面的药皮、熔渣和飞溅物。并打上永久性焊工代号标记，代号应位于焊缝下游，距焊缝50mm。表电电燃管端修口各部尺寸修口形式间隙K(mm)钝边少（mrn）坡口角度图示壁厚.,(mm)a491.S3.DLDT56D7010Z63.。01.02.060+5（16）不合格的焊口必须进行返修，用角向砂轮机切磨伤处，重新施焊，施焊长度不得小于50mm。当焊缝缺陷总长度超过焊缝总长

13、30%,裂纹长度大于焊缝总长8%,或裂缝间距小于200mm时，当同一部位返修超过二次时，应切除焊口重新组对焊施。（17）定位焊的焊缝长度、厚度及点数应保证焊缝在正式焊接过程中不开裂可参照表1-63。管径(mm)点岸长度(mm)A如50-1505-10均市23点20。3001020435015-30560070040-606&00100050-707>100080100一般间矩300mm左右*1-63爆缝长度和点数(18)雨天或风速超过8m/s的环境，必须采取搭防风雨棚等有效防护措施,否则不得施焊。(19)为了方便施工每个焊口处要设置作业坑道，满足不同角度焊接保温要求。(20)冬期

14、施工(1)冬期焊接时，根据环境温度进行预热处理，可参照表1-26进行。表1-26冬期是接预热的规定钢号环境温度()预热宽度mm)预热达到温度e含筮堂0.2%碳素钢C-20焊口每侧不小于40100ISO0.2%<含碳量<0.3%<-1016Mn40100-200(2)在焊接前先清除管道上的冰、雪、霜等，刚焊接完的焊口未冷却前严禁接触冰雪。(3)当工作环境的风力大于5级，雪天或相对湿度大于90%,进行电焊作业时，应采取防风防雪的保护措施，方能施焊。(4)焊条使用前，必须放在烘箱内烘干后，放到干燥筒或保温筒中，随时取用。(5)焊接时，应使焊缝自由伸缩，并使焊口缓慢降温。(6)环境温

15、度低于5c时，不宜采取环氧煤沥青涂料进行外防腐，当采用石油沥青涂料时，温度低于-15或相对湿度大于85%时，未采取相应措施不得进行施工。五、焊缝质量检查（1）管道焊接表面质量应符合下列要求：a焊缝焊完后。应清除熔渣和氧化层。焊缝表面不得有裂纹、未熔合，根部未焊透等缺陷。b咬边深度不得大于0.5mm,在任何一段连续为300mm长焊缝中不得大于50mmsc焊缝表面不得有局部集气孔，单个气孔和夹渣。d焊缝余高12mm,最大不得大于3mm,仰焊部位不得大于5mm。e焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm,错边量应均匀分布在管子的整个圆周上，根焊道焊接后，不得校正错边量。f焊缝宽度比坡口宽

16、33.5mmo（2）X射线照相检查必须有取的II级或II级以上资格证书的检测人员承担，评片应由取得I级资格证收的检测人员承担。（3）焊缝在强度试验和严密性试验之前均须作外观检查和无损探伤检查,并在外观检查合格后方可进行无损探伤，不合格不得进行无损探伤检查。（4）X射线照相检查的焊口应是焊口的整个圆周。（5）将所有环焊缝、弯头、三通位置记录准确无误，作为交工和投产后检测的原始数据。表1-27焊最外观质蚩项目技术要求检杳方法外观不得有熔化金属流到:母健外未熔化的母材上；厚就和物影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；我面光滑、均匀、焊道与身材应平缓过渡每道环形厚畿必须检验，肉眼、放大镜观察宽

17、度烽出坡口边线2mm3mm每道环形焊畿必须检验，用癖缝检测尺检验表面余高<1+02倍城口边线宽度，且咬边深度<0.5mm,焊缝两侧咬边怠长不得越过姆缝长度的1OH，旦连续长IDOrnrn错边<0,2b且<2rnm未焊满不允许观察六、防腐补口（一）补口现场补口是保证管道长期安全运行，防止腐蚀危害的重要环节，补口施工与环焊缝焊接同样重要，施工人员应进行专门培训，并佩证上岗操作。补口采用三层辐射交联聚乙烯热收缩套，热收缩套收缩前基材原度21.5mm；胶层厚度21.0mm：其材料性能指标应符合SY/T0413及相应技术规格书的要求。材料种类构造检查项目厚度口皿）外观电火花试验石

18、油浙青涂料三油二布沁0表面光滑平理、徐层均匀无褶皱、空泡，凝块，层次分明，油厚均匀iakv用电火花检流仪检杳无打火现象以夹角为45°60°、边长40mm50mm的切口,从角尖端撕开防腐层；首层沥青应100%地粘附在管道的外衣面四油三布5.522kV五油四布川。26kV环氧煤沥音涂料二油2.22kV以小刀割开一舌形切口，用力撕开切口处的防腐层，管道我面还为漆皮所覆盖，不得露出金属表面三油一布>0.43kV四油二布E6式面光滑平整，无褶皱、空泡5kV五油三布0.85kV券化源育防独胶带中间搭接氏度不小于llQmm,两何搭接长度不小于lODrmn5kV一般规定1）应根据设计

19、要求和产品使用说明，在施工前应制定出切实可行的现场防腐补口、补伤作业指导书，并报业主或监理批准后实施。2）补口、补伤材料必须是经业主提供的材料，材料应有出厂合格证、使用说明书和经业主指定检测部门的检验报告。3）应使用经监理认定的专用工具进行施工。使用的检测器具应经过计量检定，并在检定有效期内使用。4）现场防腐补口、补伤应由经防腐施工培训并取得合格证的人员操作。5）检漏点、不完善和损坏的防腐层应用防水涂料标记出来。6）现场防腐补口、补伤施工过程中，应由质检人员进行全面的施工质量检查，并做好记录。经现场监理人员复查确认合格并进行工序交接后方可进行下道工序施工。7）防腐材料应存放在阴凉、干燥处，严禁

20、受潮和日光直接照射，并隔绝火源，远离热源，存放场所的温度和湿度应符合生产厂商提出的要求。8）工程上的设计变更，应在业主或监理批准后方可实施。9）当存在下列情况之一，且无有效防护措施时，不得进行补口、补伤露天作业。如必须进行补口、补伤施工时，应采取适当措施能保证补口、补伤质量,并获得业主或监理同意后方可实施。 雨天、风沙天。 风力达到5级以上。 相对湿度大于85%。（2）热收缩套（带）现场施工要求1） 一般工序准备工作一管口清理一管口预热一管口表面处理f管口加热、测温一热收缩套（带）安装一加热热收缩套（带）一检查验收f管口补口标识一填写施工、检查记录。2）补口机具及检测器具应符合下列要求：一一火

21、焰喷枪、聚四氟乙烯转轮应满足施工要求；一一液化气罐应符合安全要求，且减压阀输出压力不小于0.15MPa；一一高灵敏度触点式数字测温仪，测温范围0C300C之间，且W5s内稳定显示；一一电火花检漏仪的输出电压应满足15kV检漏电压的要求。3）管口清理管口清理前应记录补口处未防腐的宽度。环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干净。补口处污物、油和杂物应清理干净。防腐层端部有翘边、开裂等缺陷时.,应进行修口处理，一直切除到防腐层与钢管完全粘附处为止。防腐层端部坡角不大于30。“（4）管口预热1）管口表面有水气（露水或霜）时，应用火焰加热器进行加热，以清除管道表面的水份，加热温度宜为304

22、0。2）加热完毕后，测量管子表面上下左右4个点温度，达到要求后，方可进行喷砂除锈。（5）管口表面处理喷砂除锈用砂应干燥、无泥，宜采用石英砂，严禁使用粉沙。石英砂颗粒应均匀且无杂质，粒径在2mm4mm之间。喷砂工作压力宜为0.4MPa0.6MPa。管口表面处理质量应达到GB/T8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的Sa2.5级。喷砂应连续进行，喷枪与管道表面应保持垂直，以匀速沿管道轴线往复移动，从管顶到管底逐步进行。喷砂除锈时，应将环向焊缝两侧防腐层与补口材料搭接范围内的防腐涂层表面一并打毛处理。喷砂时应注意安全防护，不得损伤补口区以外防腐层。除锈完毕后，应清除灰尘。管口表面处理

23、与补口间隔时间不宜超过2h。如果有浮锈，应重新除锈。对个别焊口如无法采用喷砂除锈时.，在征得业主现场代表和监理同意后，方可使用电动工具除锈，处理后应达到St3级。（6）管口加热与底漆涂刷用火焰加热器对补口部位进行加热，加热温度应符合产品说明书要求。绝对禁止钢管未达到规定的预热温度就进行补口作业。管口加热完毕，应立即进行测温，测量管口三个部位（中心、两端）表面上下左右4个点温度，4点温度均应符合生产厂的规定值。底漆应按生产厂使用说明书调配底漆并均匀涂刷，底漆厚度不小于100包。热收缩套安装和定位热收缩套定位和安装应符合生产厂商培训的施工步骤。（7）热收缩套加热将热收缩套安装好后，用火焰加热器先从中间位置沿环向均匀加热，使中央部位首先收缩。宜采用二人从中间向同广端均匀移动加热，从管底到管顶逐步使热收缩套均匀收缩至端部，再从中央按相同的方法收缩另一端。整个收缩完后，边加热边用短子滚压平整，将空气完全排出，使之粘结牢固。将整个补口带快速全面加热一遍（约2-3分钟），使热熔胶充分熔化，直至端部周向底胶均匀溢出。不应对热收缩套上任意一点长时间喷烤，热收缩套表面不应出现碳化。（8）固定片的施工注意事项对采用无胶粘接技术的固定片应充分加热，在施工中应注意：贴固定片前，应将其内侧用喷枪预热2秒。贴上后用喷枪充分均匀烘烤固定片外面，直至其加强纤维清晰可见，并用戴手套的