新建上海至南通铁路m钢桁梁拼装技术交底

1、技术交底书施工技术交底书表格编号 项目名称新建上海至南通铁路HTZQ-标第1页共39页交底编号工程名称黄封下行联络线特大桥64m钢桁梁施工技术交底设计文件图号/施工部位沪通铁路工程站前VI标五分部交底日期技术交底内容：1、工程概况2、施工准备3、工序施工工艺4、安全保证及文明施工附件及附图：技术交底书单位：中国中铁一局沪通铁路HTZQ-VI标编号： 第 2 页 共39页工程名称黄封下行联络线特大桥交底日期交底项目64m钢桁梁拼装施工技术交底交底编号交底内容：1、工程概况本梁为单线64m无竖杆整体节点平行弦三角桁架下承式简支钢桁梁，计算跨度64m，梁全长66m（两端含支座中心至梁端距离1m），节

2、间长度为12.8m，桁高12.8m。两片主桁中心距8.9m，人行道设置与主桁内侧，设计时速160k客货共线铁路，人行道宽度为1.05m；主要设计指标： (1)静活载挠度 竖向静活载作用下，钢梁跨中最大挠度为18mm，静活载挠跨比1/35561/900。 (2)梁端转角 在竖向静活载（中-活载）作用下，梁端转角为2.3rad3rad。 (3)预拱度 按照横在+1/2静活载产生的挠度设置预拱度，主桁预拱度通过改变上弦杆长度的方法实现。斜杆依旧交汇于上弦节点中心处，每个节间上弦伸长14mm，伸长后上弦相邻的节点中心线距离为12814mm。 (4)高强螺栓承载能力M22、M24高强螺栓设计预拉力分别为

3、200KN、240KN，表面抗滑移系数均采用0.45。 (5)建筑高度设计时速160公里时，跨度间轨底至梁底高度为1.357m，其中轨底至梁顶0.55m，结构高度0.816m。轨底至垫石顶高度为1.770m（含垫石顶3cm砂浆调平层高）。图1.1-1 施工工点平面位置图1.2、拟建钢桁梁与既有沪昆线位置关系图拟建1-64m下承式简支钢桁梁上跨沪昆线线，在里程K16+470处相交，交角为29 °，钢桁梁两主墩承台均为菱形承台，承台一角侵入铁路栅栏处。钢桁梁底部距离营业线轨面净高为7.65m,现场对营业线接触网承力索标高进行测量，成桥后的钢桁梁底部距离最高位置的承力索距离为-0.732米

4、m。钢桁梁与既有沪昆线位置关系如图1.2-1、1.2-2。图1.2-1 拟建钢桁梁与既有沪昆线线平面位置关系图1.2-2 拟建钢桁梁与既有沪昆线立面位置关系1.3、钢桁梁主要结构型式 主桁钢桁梁主桁采用无竖杆三角桁，桁高12.8m，节段长度为5×12.8m，主桁中心距8.9m,总重579.6t(包括高强螺栓)。主桁简图如图1.3-1所示。主桁上下弦杆均采用焊接箱型截面，上弦杆内宽600mm，内高600mm，板厚20-24mm；下弦杆内宽600m，内高700mm，主桁腹杆采用箱型或H型截面，箱型截面腹板外高600-640mm,翼板宽600mm，板厚24-28mm；H型截面腹板外高600

5、mm，翼板宽560-660mm，板厚16-24mm。主桁采用焊接整体节点，箱型截面杆件均在节点外四面拼接，H型截面杆件与节点采用插入式连接。主桁杆件与节点之间采用M24高强螺栓连接，箱型杆件下水平板需设置手孔，手孔位于拼接缝中心处，宽160mm，拼接板出厂时连接于节点板侧。图1.3-1 主桁架简图 桥面 总体布置钢桥面由桥面板、横梁、纵肋组成，其中钢桥面板全桥纵横向连接，纵向与下弦顶板伸出肢焊接，横向分段焊接。钢桥面顶板上铺3.5mm厚MMA防水层，挡砟墙采用钢结构焊接在钢桥面上，挡砟墙曲线外侧高为810mm，曲线内侧高460mm，均通过焊接与钢桥面连接在一起。面板简图见图1.3-2。图1.3

6、-2 面板简图 横梁钢桥面板的横梁纵向间距3.2m，端横梁采用箱型截面，截面内宽为640mm，内高为700mm，腹板厚36mm，底板厚40mm。其他横梁采用倒T型截面，腹板高700mm，厚20mm，底板宽560mm，厚24mm上翼板与主桁杆件顶板伸出肢焊接，腹板及底板与主桁伸出肢栓接。 纵肋钢桥面板纵向共设置了10道U肋和6道板肋。U肋高度260mm，板厚10mm，间距600mm；板肋高度150mm，厚12mm。纵肋全桥连续，遇横梁腹板则开孔穿过。 纵向联结系本梁设上平面纵向联结系，交叉式结构。纵向平联采用工字型截面的杆件，翼板厚20mm，宽400mm；腹板厚12mm，内高360mm。上平纵联

7、简图见图1.3-3。图1.3-3 上平纵联简图 桥门架及横联在端斜杆处设置桥门架，在A3、A5、A3处设置横联。桥门架及横联均采用板式结构，其构成是在上平联横撑下叠焊桥门架或横联构件，该构件采用工字型截面，上翼板宽500mm，厚20mm，下翼板宽400mm，厚20mm，腹板厚16mm。桥门架端部最大高度5545mm，中部最小高度1800mm，横联端部最大高度5545mm，中部最小1000mm。钢桁梁主要构件重量如表1.3-1。 支座及抗震支挡措施支座采用GTQZ系列支座，其滑动面位于支座下侧，固定支座设于92#墩，纵向活动支座和多向活动支座纵向位移量为±100mm、±150

8、mm，横向活动支座及多向活动支座横桥向位移量为±10mm。支座设计承载力为6000KN。防落梁措施采取在钢桁梁端横梁上设置钢牛腿挡块的支挡措施。表1.3-1 1-64m钢桁梁主要杆件重量表（不包含高强螺栓） 钢桥涂装钢梁涂装的的设计防腐周期为20年以上，钢桥不同部位的涂装体系要求如下： 涂装非密封的箱型杆件内表面喷砂除锈不低于Sa2级，表面粗糙度20-50m。环氧沥青涂装4道，每道干膜厚度60m。外表面喷砂除锈不低于Sa2.5级，表面粗糙度20-50m；特制环氧富锌防锈底漆2道，每道干膜厚度40m；云铁环氧中间漆1道，每道干膜厚度40m。氟碳面漆2道，每道干膜厚度35m。道砟下方的钢

9、板表面Sa2.5级，表面粗糙度20-50m；MMA防水涂层及其配套防锈漆。高强螺栓连接部位摩擦面表面清理Sa2.5级后，涂装无机富锌防锈防滑涂料1道，干膜厚度80m，高强螺栓施拧完毕后，特制环氧富锌防锈底漆2道，干膜厚度40m，云铁环氧中间漆(工地)2道，每道干膜厚度40m；氟碳面漆2道，每道干膜厚度35m，钢梁出厂时摩擦面表面抗滑移系数不小于0.55，运输及安装过程中应注意对摩擦面加以保护。挡砟墙、人行道支架、栏杆、检查车及其轨道等附属结构喷砂除锈不低于Sa2.5级，表面粗糙度20-50m；特制红蛋酚醛防锈底漆2道，每道干膜厚度35m；灰云铁石墨醇酸面漆2道，每道干膜厚度35m。 涂装工艺涂

10、装工艺应严格按照铁路钢桥保护涂装机涂料供货技术条件(TB/T1527-2011)执行，钢梁在制造厂内应完成全部底漆、中间漆及第一道面漆，钢梁安装完成后外表面第二道面漆必须严格到位，各涂层必须达到设计要求。 密封箱形杆件内部必须保证全封闭，端隔板所有缝隙均以腻子封堵严密，严防水汽进入，该腻子须具有良好的粘性，抗老化性能及一定的弹性及强度。2、施工方法（1 施工现场总平面布置钢桁梁拼装基地布置在既有沪昆线南侧，占地面积共3亩，其内布置有钢桁梁拼装场、横移支架搭设区、材料及杆件堆放区、车辆停放区、施工人员生活区。通过改建后的村内便道进入场内，吊车安质场地采用60cm厚砖渣换填处理后，地面采用20cm

11、厚C20砼进行硬化处理，确保吊车稳定。施工总平面布置图如图（1-1所示。图1-1 64m钢桁梁施工平面布置图（2.总体施工方案根据黄封下行联络线特大桥92#-93#墩两侧施工现场的具体情况，结合64m钢桁梁自重大、跨度大、上跨营业线施工安全风险大的特点，为确保施工安全，钢桁梁施工采用线外拼装、整体横移20m后安装92#墩处转轴，再以92#墩转轴为转点将钢桁梁逆时针旋转27°后就位方案，钢桁梁拼装场用地面积2300平米，即在92#墩西南侧30m（顺线路方向右侧）搭设临时支墩拼装钢桁梁，待93#墩右侧滑道梁安装完成后，然后通过横移支架及滑道梁将钢桁梁整体横移转体就位。横移方案整体布置见附

12、图。64m钢桁梁对应既有沪昆铁路里程为K16+432-K16+509，根据现场调查，92墩侧与沪昆铁路410接触网杆梁底部距离最高位置的承力索距离为-0.732m，需要对该接触网进行迁改。92#墩、93#墩施工已侵入既有沪昆铁路栅栏，需进行栅栏改移后，方可进行施工。3、施工工艺（1.杆件的制造、运输、存放及矫形（1.1.杆件的制造钢桁梁主要由以下杆件组成：上、下弦杆、斜腹杆、桥面系纵横梁、上平纵联、桥门架及横联等。64m钢桁梁纵向节段长为5×12.8m，主桁362.9t,上平纵联27.6t,桥门架7.9t,中横联10.8t,桥面板149.4t，高强螺栓21t，合计579.6t。为控制

13、杆件生产质量，项目部选派一名专业技术人员驻厂进行全过程监控杆件生产。钢梁构件制作完成后，先在工厂内进行试拼装。试拼装应根据试件施工图进行，每拼完一个单元（或节间）应检查并调整好几何尺寸，再继续进行。钢梁在工厂试拼装合格后，进行拆分。为便于工地正确安装，拆分前应对各个节段和部件进行编号，并在两端标注节点序号，以防现场安装时搞混杆件的位置和方向，保证运输及现场安装顺利进行。（1.2.杆件的运输(1).运输时要求加工厂家对零件进行配置并统一编号，按现场拼装节段顺序配装车，用大型平板车经施工便道运至施工现场。由于各杆件较重，大型、重要部位的杆件采用单层装车运输，小型杆件采用多层装运时，层间采用橡胶垫软

14、隔离，并捆绑固定，严禁在运输途中产生滑动造成结构变形和表面油漆损坏。(2).加工厂家组织成立一个专门运输小组，负责组织指挥运输事宜。(3).运输小组根据工程进度计划确定分批的运输时间，运量与要求编队、配载，确认及吊装捆绑加固的发运工作，作好发运批次、批量、数量和到达工地时间要求等交接手续。(4).为确保安全准确，中途设联络人，及时保质保量将货物运至施工现场。（1.3.钢梁进场验收、检查及处理杆件进场后，对进场杆件和制造厂提供的技术资料按照设计文件和钢桥制造规则进行质量检查，检查的内容包括：(1).钢梁试装记录的检查：要复查95%的孔眼是否能自由通过较设计孔径小0.5mm的试孔器，和100%的孔

15、眼能自由通过较设计孔径小0.75mm的试孔器，对试装记录有疑问时应要求厂方解释；(2).焊缝重大修补记录的复查：抽查杆件修补后的焊缝质量是否符合铁路钢桥制造规则的规定，如工厂检查焊缝工序是在杆件矫正前，工厂还应提供经冷热矫正后不会再出现裂纹的试验资料，否则应要求厂方补做试验；(3).主要杆件容许误差的复查：主桁杆、斜件及纵、横梁的外形容许误差，除设计另有规定外，不得超过铁路钢桥制造规则的有关规定；(4).杆件外观（局部损伤、变形、油漆脱落等）检查：检查杆件在装卸运输过程中造成的局部损伤、变形、油漆脱落等情况，对损伤严重或有其它可疑情况时，应用放大镜或探伤器检查，大形杆件有扭曲情况应及时处理，对

16、磨光顶紧部件，应检查顶紧面的密贴程度。检查合格后按厂附杆件清单进行查对验收，并做好点收检验记录，同时安排专人进行清点分类，堆放在指定地点，轻吊轻放，以免碰撞变形。对杆件因装卸运输而产生的局部变形或缺陷，可在现场采用冷矫或热矫或冷热矫相结合的方式进行矫正，冷矫可采用千斤顶或锤击的方式；热矫温度应控制在600800范围内，并应有测温设备，一般使用“点加热法”或“线状加热法”。现场不能矫正者应退厂处理。用干膜测厚仪测定进场后的杆件漆膜厚度，并作好记录，必要时补涂至符合要求。对小面积油漆破损部位可用刮刀、钢丝刷、砂布清除铁锈，再用软毛刷或压缩空气清除干净后补漆；对于大面积破损部位，则应进行喷砂除锈，再

17、按照规定要求重新补漆。杆件进场后，安排专人进行清点分类，堆放在指定地点，轻吊轻放，以免碰撞变形，对进场杆件和制造厂提供的技术资料按设计文件和钢桥制造规则进行质量检查，同时还应按厂附杆件清单进行查对，其内容如下： 生产厂家的资质证书，生产许可证； 钢梁制造厂的试拼记录、钢梁出厂合格证； 焊缝检查记录和焊接试验报告； 节点连接处板面出厂时的摩擦系数试验报告，杆件进场后按设计规范要求进行抽验，检验节点连接处板面的摩擦系数是否合格； 钢梁拱度、各种杆零件外形尺寸公差检查； 高强度螺栓、剪力钉成品出厂合格证； 磨光顶紧部件的公差是否在允许范围内； 用厂方随钢梁发来的试验板进行摩擦系数验证； 点收进场的钢

18、梁杆零件应建立台帐（进出明细表）检验记录。（1.4.杆件的存放根据该桥情况按每吨钢材堆存面积为11.5m2确定，吊卸杆件的机械采用50t汽车吊，杆件存放要分别种类及拼装顺序，绘制杆件存放图，按图上位置堆放整齐，杆件放于枕木或混凝土垫块上，与地面保持25cm的距离，支垫地面应有足够承载力，同时应满足以下要求：(1).杆件堆放场地四周设排水沟，防止基底受水浸泡下沉，同时要做好覆盖，防止雨淋，加强保护，防止雨水积存在杆件上，较长杆件可在纵向稍留坡度，以利排水。(2).杆件底与地面预留25cm净空。(3).杆件支点设在自重作用下杆件不致产生永久变形处。同类杆件多层堆放不宜过高，各层间垫块在同一垂直线上

19、。(4).将杆件刚度较大的一面竖向放置，长直杆件下应有足够的支垫，并调整到杆件两端、杆件长度1/2处、1/4处，使杆件自重弯矩为最小，以防挠曲受伤。同类杆件多层堆放时，各层间的垫块应在同一垂直面上，弦杆一般堆三层，斜杆堆三至四层，截面较小时可增加堆放层数，但最多不超过五层，纵、横梁均应立放，相互间用角钢穿螺栓连结，其组合宽度小于梁高时，应在外侧加设斜撑。(5).节点板和小部件分类堆放整齐，便于选用，高强度螺栓等易锈部件，要分出规格存入库房内。(6).堆放时，杆件间留有适当空隙，以便查对杆号及起吊操作。(7).需要预拼的构件，在安排位置时靠近预拼台座，并按预拼顺序堆放，同时也结合使用装吊设置的性

20、能安排杆件存放位置。（2.1.临时支架设计拼装支架临时支墩从92#墩至93#墩编号为滑道一#、临1#-临4#、滑道二#临时支墩。1#-4#临时支墩设计为两排两列共16根63×1cm钢管桩，钢管桩之间设置20剪刀撑，层距3米，横杆为双榀I56a工字钢。见图2-2、2-3。在滑道一#和滑道二#临时支墩上横桥向放置两榀I56a型钢，长为400cm，间距3米，型钢与钢管桩封板采用三角缀板焊接连接，型钢上横桥向放置滑道梁，滑道梁与型钢焊接连接。横移滑道采用四榀I56a型钢，横移滑道布置于钢管桩顶扁担梁上，钢管桩顶扁担梁采用双拼I56a型钢，横移滑道长度分别为34.5m和26m,93#墩侧跨铁路

21、滑道梁长25m。图2-2 钢桁梁临时支墩及横移、转体支架布置图图2-3 拼装支架立面图（2.2.临时支墩及滑道安装临时支墩施工时，钢管桩打拔机及汽车吊垂直于营业线放置，钢管及型钢吊装时，下口设置软绳人工牵引，防止下口摇摆侵入营业线。钢管桩插打注意其垂直度控制，插打到位后及时进行焊接横纵向20剪刀撑，钢管桩连接时纵向、横向上下双道连接，上下间距为3m，钢管桩连接牢靠后进行1#和3#临时支墩上部分配梁(双拼工56a型钢)的吊装，吊装采用人工配合50t吊车进行，型钢与钢管桩封板采用小缀板焊接牢靠，在滑道一和滑道二临时支墩分配梁上设计位置放置横移滑道，横移滑道采用4拼工56a型钢，横移滑道与型钢顶面焊

22、接牢靠。为调节钢桁梁预拱度，临时支墩墩顶比梁底设计标高低3-5cm，便于钢桁梁下弦杆安装。临时支墩及横移滑道搭设完成后，分别在横移滑道外侧侧焊接长1m槽14型钢，间距2m, 槽14型钢上部满铺钢板网做施工平台，外缘采用高1.2m钢管防护，平台四周悬挂防护绿网。（2.3.桥墩上横移、转体支架设计在92#墩墩身及承台上布置9处钢管桩支架及2处组合支架。钢管桩分别于与承台、墩身预埋钢板焊接。钢管桩上部放置4榀I56a型钢横担梁，横担梁上部与滑道梁焊接，钢管桩与墩身预埋钢板焊接，型钢上部与转体滑道梁焊接。92#墩高帽处中心处设置转轴装置，转轴待钢桁梁横移到位之后安装。如图2-4所示。图2-4 钢梁转体

23、布置图（3. 64m钢桁梁高位组拼（3.1.吊车的选用及站位（3.1.1.吊车选用本工程钢桁梁最重单件为QB2桥面板，总重为17 t（含拼接板及填板）；施工时拟将E0(E0)节点和E2(E2)节点在场地预拼成型整体吊装，共重22.96t。 拼装杆件最大重量为22.96t（E0(E0)节点和E2(E2)节点组拼），选用200t汽车吊进行钢桁梁杆件吊拼装。200t吊车起重性能：吊车工作幅度17m，臂长38.2m，额定起重能力为27t，大于最大吊重，满足施工要求。具体吊车性能参数见表3-1。表3-1 吊车性能参数表（3.1.2.吊车站位(1).钢桁梁拼装钢桁梁拼装采用200t汽车吊，最大杆件拼装重量

24、为22.96t。钢桁梁距离沪昆线外侧钢轨26m，距离沪昆到达线外侧钢轨17m，钢桁梁高12.7m，钢桁梁在拼装过程中若发生倾覆也无法侵入既有铁路。图3-1钢桁梁拼装吊车平面布置图、图3-2钢桁梁拼装吊车立面布置图。图3-2 钢桁梁拼装吊车立面布置图（3.2.拼装步骤钢桁梁拼装步骤为：下弦杆拼接桥面板安装斜腹板安装上弦杆安装上平联安装门架安装横联安装员工走道、栏杆及防抛网安装。(1).杆件预拼工艺为了不影响高强度螺栓的扭矩系数，保证高强度螺栓施工质量，杆件预拼时不允许用高强度螺栓作为预拼螺栓，均采用普通螺栓进行预拼。所有杆件预拼前，杆件栓接面及拼接板必须洁净、干燥，无油污。钢梁杆件现场预拼主要分

25、三种情况：栓合拼接板、填板按设计图拼装定位，用12个普通螺栓栓合。栓带拼接板、填板退后拼装接头用12个普通螺栓将其带在拼装杆件上。预拼拼接板、填板按设计图拼装定位,高强螺栓终拧。a.下弦杆件的预拼下弦杆件预拼时，下弦杆件只栓带与下弦杆件连接的拼接板和填板。拼接板栓带在后安装的杆件上，腹板、底板内外侧均按设计位置栓带，杆件顶板内拼接板栓带在设计位置，外拼接板退后栓带。栓带均采用12个普通螺栓将其带上。b.上弦杆件的预拼上弦杆件预拼时，上弦杆件只栓带与上弦杆件连接的拼接板和填板。拼接板栓带在后安装的杆件上，腹板、底板内外侧均按设计位置栓带，杆件顶板内拼接板栓带在设计位置，外拼接板退后栓带。栓带均采

26、用12个普通螺栓将其带上。上弦杆件在起吊前需要将施工脚手架预先安装。c.斜杆的预拼工形斜杆无拼接板，一般箱型斜杆预拼时，将所有拼接板及填板按设计位置栓带，栓带均采用12个普通螺栓将其带上。特别要注意的是某些杆件箱内拼接板小而多，尤其杆件与上下弦对接连接，拼接板不能提前预拼，只将其放在斜杆上口箱内，安装时直接安装。此处特别说明，根据支墩的搭设情况，下弦杆E0节点与E1节点在拼装场地预拼完成后一次吊装至支墩上。 (2).钢桁梁拼装步骤步骤一:下弦桥面杆件安装分别在滑道一#墩和临1#墩上准确测量出钢桁架下弦中心线位置，并用醒目标记分别在两个桥墩上划出钢桁梁起终点与弦杆中心线交点的位置十字标记。然后再

27、用钢丝连线，作为安装施工过程调整钢桁梁直线度的基准线。弦杆中心线钢丝与滑道一#墩和临1#墩顶有510mm间隙。先安装1#墩顶，将预拼完成的E0和E2节点，整体吊装至设计位置，然后安装桥面板，首先形成稳定的下弦平面框架。 步骤二:上弦杆、腹杆和桥门架横联安装在吊装前，先将每件上弦杆与节点连接的腹杆用螺栓连接成倒V形吊装单元后，再进行吊装，待腹杆与下弦杆节点螺栓后，再吊另一侧组拼合格的上弦杆、腹杆吊装单元，与相对应下弦杆节点螺栓连接。最后将桥门架或横联与两个单片桁架用螺栓进行可靠连接。调整桥型并进行螺栓初拧。步骤三：上平联系统及附属件安装上平联系统及附属杆件多为质量较轻的杆件，因此采用高空散拼的方

28、法进行安装，安装顺序为：由滑道一#墩和滑道二#墩进行安装。由于本工程钢桁梁起拱的方法为孔群错位起拱的方法，因此在安装过程可以辅以2T的倒链进行安装。步骤四：桥型调整、螺栓终拧按上述要求全桥杆件安装完毕后，进行安装后测量，并根据测量结果利用墩顶液压千斤顶调整桥型数据并至合格。步骤五：安装滑道梁，拆除临1#至临3#临时支墩全桥钢桁梁安装完毕后，拆除临1#至临3#临时支墩，将整桥成型放置于滑道一#墩和滑道二#墩。（3.3.钢桁梁杆件拼装过程拼装过程为：下弦杆E0-E2桥面板QB1桥面板QB2斜杆EO-A1斜杆E2- A1上弦杆节点A1上平联横杆9下弦杆节点E4桥面板QB23桥面板QB2斜杆E2-A3

29、斜杆E4- A3上弦杆节点A3上平联横杆9上平联斜杆10以此类推安装剩余杆件桥门架横联。（1）拼装前的准备本桥1-64m钢桁梁采用支架法高位拼装，由于该钢桁梁跨度大、安装复杂，为了安全、优质地架设钢梁，在拼装过程中必须对施工安全进行准确的计算及检算，为钢梁安全拼装提供依据。同时，在钢梁架设前具备以下技术资料：钢梁施工设计图、杆件应力表、杆件重量表、钢梁安装拱度图、钢梁支座安装位置图。桥址附近地形图、桥墩结构图及竣工里程、标高、中线测量资料。工厂试拼记录，包括钢梁轮廓尺寸、主桁拱度、栓孔重合率、试拼冲钉直径、杆件编号及重量、杆件发送表及拼装部位图。杆件出厂合格证及变更设计的竣工图。摩擦面出厂摩擦

30、系数试验报告。高强度螺栓成品出厂合格证、试验报告。（2）捆吊栓捆前再次检查该预拼好的联结板是否已经预拼好，有无妨碍拼装的螺栓等，接头处有杂物时应清除。栓捆时应注意杆件上标示的重力大小及中心位置。杆件使用专用吊具栓捆、起吊，使弦杆、纵横梁尽可能的水平，斜杆保持40º-45º的倾角，拼装用的脚手架应事先挂于节点板旁，随同杆件一起起吊。（3）对孔杆件起吊就位对孔时，在栓孔基本重合的瞬间将小撬棍插入孔内拨正，然后微微起落吊钩，使杆件转动对合其它孔眼。弦杆先吊成较陡状态，待下端对合后再慢慢下放吊钩对合上端。对合弦杆时，用扁铲式小撬棍引导，用倒链滑车拉入节点板内。（4）打冲钉穿螺栓 对

31、好孔眼后，先在栓孔群四周打入不少于4个定位冲钉，随即安装4-6个安装螺栓，在确认板缝间无任何杂物时，即拧紧安装螺栓，使板缝基本密贴，再打入冲钉和穿入高强度螺栓。高强度螺栓必须按照栓合图安装，事先在节点板上用粉笔或油漆做出明显标志，既方便施工，又防止装错。拼装主桁杆件时，50%以上的孔眼均匀打入冲钉，30%的孔眼均匀安装高强度螺栓并做一般拧紧后，方可摘除吊钩，再将剩余的孔眼补上冲钉和高强度螺栓，并作一般拧紧。（5）高强度螺栓施拧1）扳手的检验钢梁拼装施工采用电动扳手扭矩法施拧，主要是施拧方便快捷，由于扭矩控制轴力的扳手，因各种原因显示数值与实际扭矩常有出入，故在施拧前和施拧后对扳手需做检验。2）

32、扭矩系数的确定运至工地的高强度螺栓，每批号随机抽取规定的数量送有资质的检测单位进行逐个扭矩系数复验。当复验扭矩系数<0.03-0.05，离散系数Cv<0.05-0.08时，扭矩系数平均值K可用作栓合扭矩系数，否则应查明原因，并进行处理。当每批螺栓数量较大时，如批号早30及以上，宜将扭矩系数相近的批号组合在一起，分成若干组，每组分别计算其标准差、离散系数Cv。当、Cv符合上述标准时，可将扭矩系数平均值K用作该组的栓合扭矩系数；若不符合上述标准，再将扭矩系数更相近的批号组合在一起，直至符合上述标准，尽量将施拧扭矩系数种类减少至最少，以方便施工。3）施拧工艺高强度螺栓长度必须符合拼装图要

33、求，长度小于100mm的螺栓，螺纹外露长度为5-8mm；长度大于100mm时，螺纹外露长度为5-14mm。组装螺栓时，应注意将垫圈孔内径倒角处与螺栓头颈过渡圆弧处相匹配，不得装反。螺栓穿装方向应正确，主桁节点螺栓向外穿，纵梁上翼缘和上下纵联向下穿，其它部位视施工方便为原则。图3-4高强螺栓施拧工艺流程图。雨天不得施拧螺栓。雨后施拧螺栓时，节点板、孔眼、螺栓必须干燥，否则必须用高压风吹干再拧。螺栓施拧前，所有施拧人员应进行专门的培训，懂得高强度螺栓的施工工艺，防止漏拧、欠拧和超拧或施拧顺序出错，以确保螺栓施拧质量。初拧可用人工扳手或电动扳手。拧螺栓的顺序为由节点中央开始逐渐对称向外进行。初拧需使

34、板层达到密贴并使螺栓受到不小于设计轴力20%的预拉力。终拧采用电动扳手，拧螺栓的顺序同上，终拧后的螺栓轴力应符合施工图要求，误差控制在5%以内。终拧完后方能退冲钉，每退一个冲钉立即补上一个螺栓并初拧，待全部替补螺栓初拧完后再进行终拧。电动扭矩扳手应设专人在使用前进行标定，下班交回时复查误差范围。凡反应不够灵敏、误差大于5%的应立即停止使用。工地现场应设有校验设备，以便随时校验。终拧后的螺栓需用有色油漆在螺母上作标记，以免漏拧。经验收合格的螺栓，外漏部分应立即涂上油漆。板层间用腻子做成流水坡，防止雨水侵入板缝内。终拧后不允许有超过2mm的板缝。除个别死角处和纵梁上翼缘连接螺栓可旋拧螺栓六角头外，

35、其余必须施拧螺母。进行上下层作业时，应错开一个节间进行，以保证施工人员的安全。4）高强度螺栓的校验高强度螺栓终拧完成后，应设专人按照验标进行检查验收，当天终拧完成的螺栓必须当天检查完毕。现场检验方法大多采用退扣检查法。即用示功扳手测定螺母退扣刚转动时的扭矩值与规定值比较，其超拧值与欠拧值不得大于规定值的10%（规定值由工地通过试验确定。它是对终拧后的试件，经一定时间后测得螺母退扣刚转动时的扭矩值。因终拧时间与检查时间会有一定的间隔，规定值与终拧值有一定的差别）。（6）拼装与栓合进度控制关系1）大节点终拧在拼装前端第二大节点前完成。2）为加强主桁在拼装时的横向稳定，桥门架、横联及上下平纵联等横向

36、联接系应按拼装顺序图及时安装，但只安装25%的冲钉，其余安装高强度螺栓并初拧，但全部高强度螺栓的终拧不得落后拼装进度4个大节点。（7）工地焊接工地焊接前根据建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）的要求进行工艺性试验，确定各种焊接工艺参数，并形成报告，用于指导现场焊接施工。为保证焊接质量，我们从钢梁生产厂家聘用2名经验丰富的专业焊工从事现场焊接作业。1.工地焊接的步骤和要求（1）矫正接头部分的变形块件运抵工地后，因运输或其它原因，接头处可能有某种变形，需在组拼前用千斤顶或火焰加热发矫正至容许范围内。（2）吊装组拼块件用吊车组拼时，严防碰伤接头，焊缝两侧的板块要相互对齐，防止发生歪扭现象。

37、（3）安装夹具夹具是将焊缝两侧板块刚性地或弹性地连接在一起的专用设施。刚性固定是指焊接过程中不允许有相对位移的固定；弹性连接则允许有一定相对位移的固定。（4）安装衬垫和调整坡口间隙在焊缝下按照规定安装衬垫，同时精确的将坡口间隙和两侧板块高低，用调节螺钉、楔块等调整到验标允许的误差范围内，若确有困难达不到验标要求，可采用堆焊、研磨等办法将其整修合格。（5）组立防护设施组立防风壁和其它设施遮盖全部焊接接头，防止风雨侵袭。（6）点固焊即组装定位焊，系将两块板件的相互位置完全固定，以免在焊接时发生错动，在点固焊前必须首先进行预热，点固焊如有裂纹或其它缺陷时必须铲除重焊。（7）焊前预热为延缓焊接处的冷却

38、速度，防止形成硬化组织，并且为了防止产生裂纹，在焊接前一定更要对焊缝两侧的金属预行加热。预热温度按照规范规定执行。工地焊接的温度宜比铁路钢桥制造规范规定的温度略高。预热温度不足时可能产生裂缝，过高时又会影响金属材质，故应当用表面温度计严格控制。预热可用气体火焰、红外线、电热法等加热，厚板宜采用稳定加热、可控制温度的电热法。（8）焊接施工1）焊接区的清除焊接前必须清除焊接区的有害杂物。对焊接的清除范围是焊缝两侧各50mm范围内的对接钢板的三个面；T型焊的清除范围是横板接触面从两个立边起算的30mm范围内，和立板端部30cm范围内的三个面，清除内容包括：埋弧焊及低氢焊条焊接的杆件，焊接区及两侧必须

39、清除铁锈、氧化皮等影响焊接质量的脏物。清除定位焊的飞溅熔渣。熔透焊缝的背面必须清除影响焊透的焊瘤熔渣、焊根等。多层焊的每一层必须将焊渣缺陷等清除干净，才能再焊下一层。坡口范围内需用钢丝刷或通过打磨露出表面金属，然后才能按规定的焊接顺序施焊。2）减少焊后变形的措施为减少焊后出现变形和残余应力，现场考虑采取以下措施：增加焊缝的熔敷量，减少焊缝道数。均等对称地进行焊接。按可以消除变形的顺序和方向施焊。例如可选热量均匀分布的跳跃法、异向分段法和其它变形较小的施焊顺序施焊。焊接工人对保证焊接质量关系重大，除必须持证上岗外，上岗前必须经过一定时期的培训，经考试合格后方可上岗。(9)降低残余应力和矫正焊后变

40、形对已经出现的变形，一般采用局部加热法热矫或加压冷矫。对焊接部位周围产生的残余应力，当它对结构物的强度和安全性有不良影响时，应当用退火方法消除，退火温度一般为600-650，对调质高强度钢不得超过650。才外还可以采用振动法、敲击法等降低残余应力，同时在施焊时采取以下措施：首先是从约束较大的部位向约束较小的方向施焊；其次是从一端或者中央向另一端连续施焊；再次是将基材先预热至80-150再焊等。（10）保证焊接质量的其它要求1)焊接材料的正确选用和科学管理是办证焊接质量的重要一环，焊条、焊剂等在使用前必须按照规定进行干燥，凡已经缺损、脱皮的焊条都不得使用。焊条、焊剂必须按表规定烘干使用。见表3-

41、2。2）焊剂的力度：埋弧自动焊宜用1.0-3.0mm；埋弧半自动焊宜用0.5-1.5mm。埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于20mm；半自动焊不应小于10mm。焊剂中的脏物、焊丝上的油锈必须清除干净。3）手工焊引火打弧，对钢材影响很大，瞬间的引弧，使钢材经受严重的淬火导致局部性能变坏，故除焊口上允许引弧外，必须杜绝在工件其它地方引弧，发生引弧时必须进行补修。埋弧自动焊必须在距杆端部80mm以外的引板上起弧、息弧。埋弧自动焊焊接中不应断弧，如有断弧必须将停弧处刨成1:5斜坡后再继续搭接50mm施焊。 表3-2 焊接所需焊条及保存条件焊接材料烘干温度保温时间保存温度说明酸性焊条100-1502h80-

42、100碱性焊条300-350从箱中取出4h以上应重新烘干HJ-431250-3502h100-150HJ-350300-4004）在箱梁内部施焊时，必须有适当的排烟措施。5）在焊接与冷却过程中，对焊接部位不要有较大的冲击和振动。6）加强肋手工施焊的第一层要特别仔细地焊接，并在焊后检查有无裂纹发生。7）垂直引路方向的对接焊缝余高必须铲除，并顺应力方向磨平。杆件焊接后两端引板必须气割切掉，并磨平切口。2.焊接质量的检验与修补施焊完毕后应将外部打磨整平并对焊缝质量进行严格检验，找出各种缺陷并进行补修。检验内容主要包括以下几项：见表3-3、表3-4。1）外观尺寸:用肉眼及量测工具检查：焊缝宽度、焊缝表

43、面焊波高低差、焊肢长度、焊喉宽度、焊缝加强高和修磨长度等。2）表面缺陷：包括引弧及短路、咬边、气孔、焊瘤、夹渣、表面裂纹等，用肉眼、磁粉和浸渍探伤法检查。3）内部缺陷：隐藏在焊缝内部的缺陷，应在焊接24小时后进行无损检测。检查方法有超声波探伤检查和射线透视摄影检查两种。为确保焊接质量，应当根据工地焊接的类型、施工方法、坡口形状来决定进行检查的部位和摄影数量，箱型梁杆件的工地连接缝焊接必须100%地用射线检查，钢桥面板的焊缝当中，埋弧焊的起、终点和定位焊部分也都应进行射线检查；纵加强肋接头由于不能用射线检查，一般用目视检查，有疑问时可用浸透性探伤检查。表3-3 焊接缺陷及修补方法顺序缺陷类型补修

44、方法1钢材表面麻坑刮痕深0.3-1mm的用砂轮磨修匀顺，深1mm以上的，补焊后用砂轮磨修匀顺2钢材边缘层状裂纹在板厚t/4以内且不超过3mm者，刨槽补焊后用砂轮磨修匀顺3气割边缘的切口（崩坑）深2mm以内用砂轮磨去，超过2mm的，磨出坡口补焊后用砂轮磨修匀顺4引弧的弧坑用砂轮磨修，但有的钢种需加热后进行焊补，加热温度650，保温时间1-2min5焊缝裂纹及弯曲加工时的边缘裂纹查明原因，除掉裂纹，提出防止措施，进行补焊磨修。6焊缝焊深不足有夹渣气孔凹坑等用电弧气刨，刨掉以后补焊7焊缝表面凹凸不平用砂轮磨修8咬边深度小于0.5mm用砂轮磨平，深度大于0.5mm用砂轮磨修。9焊瘤用砂轮磨掉或气刨后补

45、焊磨修表3-4 焊接部位、焊接方法及要求序号焊接部位焊接方法质量要求1平联接头板与主桁腹杆接头板坡口焊缝符合建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）2横梁腹板及上翼缘板接头板与下弦杆坡口焊缝3端隔板外主桁弦杆和腹杆杆件四个内角角焊缝4箱形杆件内隔板角焊缝（8）拼装测量控制(1).测量仪器及人员配置为确保钢桁梁施工的质量，指挥部精测队负责进行该桥钢桁梁组拼时的测量，测量人员定编6名，日常测量配置符合精度要求的测量仪器2台：全站仪1台，水准仪1台，进行中线贯通测量及高精度控制点测量、水准测量。设立1个工地试验室，配备试验人员2名，主要负责工地日常试验管理，钢结构、螺栓扭力、油漆等材料和工艺试

46、验均报请监理同意后委外试验。(2).施工过程中的测量控制在64m钢桁梁拼装过程中必须随时测量钢梁中线、水平、拱度等的偏差值并采取措施使之保持在验标规定范围内。a.钢梁中线及弦杆中线测量拼装前，在拼装脚手架上测设钢梁中线及桁梁下弦的外侧边线A、B、C，安装下弦时只须在下弦外侧挂线对位即可。按此法测设拼装基线，当布设基线有困难时，可用全站仪对准钢梁中线观测横梁中心点进行拨正。测量弦杆中线偏差时，用平卧塔尺读取照准该线与弦杆中线间的距离，据此算出各测点的偏差值。b.钢梁横断面测量斜杆的倾斜程度可用全站仪照准弦杆外侧与钢梁中线平行的观测线，读取平卧在上下弦杆外侧面上的塔尺数，据此计算主柱的倾斜度。测量

47、主桁左右节点的相对高差时，可将塔尺立放在每一横梁左右两端平面。发现主柱偏斜或主桁相对节点高低不一时，可调整支架上的垫块高低进行纠偏。c.钢梁平面方正程度安装下平联时发现有误差或不方正，立即用全站仪复核钢梁中线及横梁中线，发现误差及时调整。d.钢梁拱度测量在支架上拼装时，设计拱度（即横载加1/2静活载的拱度）按表所示的允许误差进行调整。拼装开始后需随时观测钢梁平、立面位置，并及时调整平立面位置及拱度。主桁节点螺栓终拧前，需将冲钉全部换为螺栓并达到初拧程度。在钢梁拼装过程中，应随时测量钢梁中线、水平、拱度等偏差值并采取措施使之保持在允许范围内。见表3-5。表3-5 钢桁梁安装允许偏差和检验方法序号

48、项目允许偏差检测方法1墩台处横梁中线与设计线路中线偏移10mm测量检查2墩台处横梁顶与设计高程偏差10mm3梁对角线支点高差的相对5mm4固定支座处钢梁节点中线线与设计里程纵向偏差（两跨60m简支梁）20mm5钢梁平面弦杆节点对梁跨端节点中线联线的偏移跨度的1/50006钢梁平面弦杆节点对相邻两个奇数或偶数节点中线联线的偏移5mm7钢梁里面拱度偏差（设计拱度60mm）4mm8两主桁相对节点位置支点处相对高差梁宽的1/10009两主桁相对节点位置梁跨中心节点处相对高差梁宽的1/50010两主桁相对节点位置跨中其它节点处相对高差根据支点及跨中节点高差按比例增减4.滑道梁吊装1 滑道梁构造滑道梁采用

49、钢板焊接组合而成，总长度为25m,截面高1600mm，顶宽1800mm，底宽1800mm，顶板与底板钢板均为30mm厚，腹板钢板厚20mm，横隔板钢板厚16mm，加劲肋板钢板厚10mm，滑道设置5cm预拱度（以抵消钢桁梁在滑移过程中滑道梁的下绕度），滑道梁截面如图（4-1所示。图（4-1 滑道梁截面横断面图2 滑道梁吊装 滑道梁长25.0m，由两榀组拼而成，每榀约重30t，总重60t。滑道梁需在天窗点内一次性吊装就位，每次吊装一榀，两次吊装完成。采用200t汽车吊进行调转，额定起重性能：吊车工作幅度18m，臂长30.5m，额定起重能力31.5t，大于吊重30t，满足施工要求。滑道梁就位时汽车吊

50、垂直于既有线布设，吊车支腿设置在路基坡脚处，工作半径为18m。吊车站位如图（4-2、图（4-3。在天窗时间点吊装滑道梁时，汽车吊站位距营业线较近，重点针对吊装作业时对接触网进行防护，现场对作业范围内的接触网承力索标高进行了测量，滑道梁直接至于墩顶上时，滑道梁与最高点接触网承力索净距为133mm，吊装前先对施工影响范围内的接触网承力索进行包裹绝缘处理，且施工中采取相应的防护措施。具体为：严格执行路局关于大型机械施工防护的相关规定；吊车作业执行“一机一人”防护制度，并设专人进行指挥；严格按规定的旋转方向作业，并应在起吊高度在接触网安全距离以外后方可旋转；营业线来车前10分钟停止任何作业；杆件吊装时

51、，下口必须设置两道限位钢丝绳，人工牵引限位。 图4-2 滑道梁吊装吊车平面布置图图4-3 滑道梁吊装吊车立面布置图5.钢桁梁横移、转体施工1.横移滑道横移支架采用钢管桩支架，其上设置4榀工56a型钢做滑道，其上贴焊3mm厚不锈钢板，不锈钢板上在钢桁梁支点位置布置3cm厚MGE板，MGE板上设置型钢滑船，如图（5-1所示。图（5-1 横移滑到示意图2.横移动力采用2台ZLD200T自动连续千斤顶和同步控制操作系统，并配合多根15.2mm钢绞线拖拉（每台千斤顶配备6根，其中3根左拧，3根右拧），直接拖拉钢桁梁支点下滑船端部，钢绞线后锚锚固端设置在92#墩与临5#支墩上。图（5-2 连续千斤顶性能表

52、。MGE滑板摩阻系数为0.06-0.01，取摩擦系数0.05计算，钢桁梁总重579.6t，考虑启动时的静荷载，则横移动力H=1.5×0.05×579.6=435KN。故采用2台ZLD200T自动连续千斤顶能满足动力要求。15.2mm钢绞线最大张拉应力为：P=0.73×1860×140÷1000=190KN，2台千斤顶使用12根钢绞线，最大拉力为：12×190=2281KN450KN，钢绞线满足要求。图（5-2 连续千斤顶性能表3.横移步骤及控制连续千斤顶的拖拉速度为5min/m，横移一次就位。详见后附图钢桁梁横移施工示意图。在支墩两侧

53、设导向设备引导钢梁按要求方向滑移，如在钢梁外侧安装导向角钢或垂直滚筒等。铺设MGE板移必须随时纠正，使其偏斜量在一定范围内，施工前消除导致中线偏移的各种因素，在拖拉中做好中线的观察工作，随时纠正。横移钢梁时，上下游两主桁的横移速度保持一致，并设置制动设备。钢梁横移过程中，在主梁前端支点到达墩台上时方可停止顶推。在整个钢梁施工期间随时测量各支架的沉陷，当沉陷量影响杆件应力时，要及时采取措施进行反力调整。横移过程中，两台油顶应保持松紧一致，运动同步。保证滑道的施工质量，滑道表面干净，抹满黄油，两侧滑道受力一致。做好横移过程中的检测工作，标记好钢梁中心线，及时测量观测偏位情况并采取相应措施。（4转体滑道(1)、墩身滑道设计92#主墩上结构布置自上而下为：转轴、4拼I56a滑道、20mm后钢板垫板、630×10mm钢管桩如图（5-3所示: 图（5-3 墩身滑到布置