质量归零管理制度

1、重大质量问题归零管理实施办法  第一章 总则 第一条 为进一步完善集团公司重大质量问题归零机制，快速协调解决军品科研、生产及使用中发生的重大质量问题，确保集团公司生产任务的完成和经营目标的实现，特制定本办法。第二条 本办法适用于军品（含军贸）在科研、生产和使用过程中造成停试、停产、停验、拒收、批次退货、批次返修等产生重大影响的重大质量问题的归零及管理工作。 第三条 由各成员单位负责处理的各类质量问题，可参照本办法制定相应办法并组织实施归零。 第二章 范围 第四条 质量问题技术归零范围：（一）因技术、工艺原因造成性能指标下降、接口设计变化、生产返工的设计质

2、量问题； （二）因技术、工艺原因造成批次性或重复性生产质量问题；（三）因技术原因造成批次性元器件、原材料质量问题；（四）造成交付试验失败或损坏产品的试验技术问题；（五）部队训练使用中出现因技术原因影响使用的质量问题；（六）因其它技术、工艺原因需进行归零的问题。第五条 质量问题管理归零范围：（一）重复出现的质量问题；（二）责任心不强造成的人为责任质量问题；（三）有章不循、无章可循、制度不健全、职责不明确造成的质量问题；（四）因管理混乱造成的质量问题；（五）因其它管理原因需进行归零的问题。第六条 对既包含技术问题归零范围，又包含管理问题归零范围的质量问题，按上述两条分别组织归零。 第三章

3、 归零工作要求 第七条 产品在科研、生产和使用过程中发生的重大质量问题必须实现归零。归零的具体工作由有关责任单位负责，必须制定具体的管理工作计划，提供资源保障，并组织开展归零工作。第八条 工艺、技术原因造成质量问题的归零工作要满足“定位准确、机理清楚、问题复现、措施有效、举一反三”的技术归零要求。 第九条 管理原因造成质量问题的归零工作要满足“过程清楚、责任明确、措施落实、严肃处理、完善规章”的管理归零要求。第十条 对于既有技术原因又有管理原因造成的质量问题，应同时开展技术归零和管理归零，不应以技术归零代替管理归零工作，也不应以管理归零代替技术归零工作。 第十一条 归零过程中涉及到可

4、靠性问题时，要进行可靠性分析、计算、仿真和虚拟试验；必要时应进行可靠性试验与评审，以验证改进措施的准确性和有效性。集团公司质量与可靠性研究中心负责技术支持。 第十二条 外协配套产品的质量问题，由订货单位或合同签订单位负责监督外协单位按归零工作计划的规定完成归零工作。第十三条 在实施质量问题归零过程中，要征求用户代表意见，邀请其参加重要的分析、评审等活动。 第十四条 对未按归零工作程序开展工作的单位，视其影响程度，按照中国兵器工业集团公司重大质量问题行政责任追究的规定（试行）的有关条款加重进行处罚。  第四章 分级管理要求 第十五条 重大影响的重大质量问题由集团公司

5、质量安全部会同科技部等部门组织实施归零工作。第十六条 其它重大质量问题由各事业部组织问题责任单位或由问题责任单位自行组织实施归零工作。 第五章 管理职责 第十七条 集团公司质量安全部（以下简称质量安全部）职责：（一）负责组织集团公司有关部门及有关成员单位对重大质量问题进行首次分析、分类、初步定性，确定组织实施质量问题归零工作的单位（部门）及归零工作计划； （二）对于暂时难以分类和确定责任的重大质量问题，负责组建专家组对问题进行调查分析，协调落实专家组提出的必要分析条件，并确保专家组结论性意见得到落实； （三）负责组织定性为管理原因造成的有重大影响的质量问题的归零工作；对定性为既有管理

6、原因又有技术原因造成的重大质量问题，负责组织相应的管理归零并协同科技部组织技术归零工作；（四）负责对质量问题归零责任单位（部门）制定的归零工作计划进行审定或备案，对上报的归零报告、归零情况汇总表进行审查，并对归零工作计划中的重大节点及活动进行监督检查；（五）负责组织对有重大影响的质量问题归零工作的审查（或评审）、验收；验收通过后，会同集团公司有关部门协调解决恢复生产、交验等事宜。 第十八条 集团公司科技部（以下简称科技部）职责：（一）会同质量安全部对重大质量问题进行首次分析、分类；（二）负责组织定性为设计或工艺原因造成的有重大影响的质量问题的归零工作；对定性为既有管理原因又有技术原因造成的重大

7、质量问题，负责组织相应的技术归零并协同质量安全部组织管理归零；（三）负责组建技术攻关组，确定攻关负责人，组织技术、工艺攻关，协调解决技术攻关所需的各种资源； （四）负责组织各类技术分析会议、技术评审和试验验证等工作。第十九条 集团公司生产经营部职责：（一）协助质量安全部、科技部协调解决重大质量问题归零过程中所需资源；（二）参加归零过程中各项重大活动；（三）负责质量问题归零后的生产组织。第二十条 集团公司各事业部、西北兵工部（以下简称事业部）职责：（一）协助质量安全部、科技部参加归零工作；（二）负责所属单位质量问题归零后的生产组织；（三）负责组织其他重大质量问题的归零工作。第二十一条 重大质量问

8、题归零专家组职责：（一）在质量安全部或科技部组织下，开展重大质量问题调查、原因分析、责任确定、过程监督、归零报告审查等工作；（二）在相关分析工作完成后对问题性质、原因和责任提出结论性意见；（三）专家组要确保分析工作的科学性、公正性和独立性，对专家组意见的正确性负责。专家组工作对集团公司主管部门负责，相关单位领导及机关职能部门不得干扰专家组的一切分析与决策活动。第二十二条 集团公司特派员职责：集团公司主管领导必要时可指派特派员负责组织重大质量问题的调查与处理工作。 （一）受集团公司主管领导委派，负责组织重大质量问题的调查与处理工作；（二）向集团公司主管领导报告调查与处理情况，传达集团公司主管领导

9、指令； （三）负责组织与调动技术质量攻关所需的各种资源；（四）代表集团公司与使用部门协商有关事宜。第二十三条 各成员单位职责：（一）在规定的时限内报告质量问题信息；（二）制定并上报质量问题归零工作计划；（三）负责组织本单位内部质量问题归零工作；（四）按审定或备案的质量问题归零计划组织实施归零工作；（五）编写质量问题归零报告；（六）重大质量问题归零后，实施恢复生产、交验、产品返修等工作。 第六章 重大质量问题归零工作程序 第二十四条 重大质量问题归零工作流程：根据分级管理的要求，有重大影响的质量问题由集团公司组织归零，工作流程见图1。 发现并上报质量问题质量问题分类，确定归零

10、责任单位（或部门）制定并审定质量问题归零工作计划开展质量问题归零工作完成质量问题归零各项工作，编写质量问题归零报告归零工作审查确认归零工作结束并归档发现单位质量安全部工作计划各责任单位审定质量安全部/科技部各责任单位或部门各责任单位或部门质量安全部/科技部质量安全部/责任单位通过未通过图1 重大质量问题归零工作流程其它质量问题由各事业部组织总装单位或责任单位进行归零。工作流程可参照图1 ，归零工作结束后，质量问题归零报告和审查（评审）意见报质量安全部备案。 第二十五条 质量问题上报程序 发生质量问题后，发现单位必须保存问题产品的状态，做好各种现场记录，并按第七章的要求上报。若发现单位无故破坏现

11、场，由此产生的后果由发现单位负责。 第二十六条 质量问题分类及归零责任单位的确定按第四章的要求，由质量安全部或各事业部组织对质量问题进行分类，以确定归零管理级别、类别和归零责任单位。当一时难以分清问题的原因和责任时应按以下原则确定质量问题归零责任单位： （一）难以分清总体和分系统之间责任时，由总装单位归零；（二）难以分清分系统之间责任时，由总装单位会同原总设计师单位确定归零单位； （三）难以分清分系统与单体之间责任时，由分系统总装单位归零； （四）难以分清单体之间责任时，由分系统总装单位会同原分系统总设计师单位确定归零单位。 第二十七条 在归零工作总结阶段，由责任单位按第九章的要求编写归零报告

12、。 第二十八条 归零审查（或评审）与验收根据质量问题的严重程度，确定不同级别的审查、评审和组织形式。有重大影响的质量问题，由质量安全部会同使用部门组织评审和验收。其它重大质量问题，由归零责任单位所属事业部组织专家审查（或评审）、验收。 第二十九条 归零工作通过专家审查或评审后，由归零责任单位（或部门）10日内将加盖单位印章的质量问题归零报告报质量安全部（纸质版、电子版各一份）、使用部门，抄报各事业部（科技部、西北兵工部）。 第三十条 在上报归档质量问题归零报告的基础上，由集团公司质量与可靠性中心负责建立故障案例库。 第三十一条 质量安全部对归零工作进行审查确认，必要时组织有关单位及专家对整改落

13、实情况复查。归零不到位必须重新进行归零工作。 第七章 信息报告 第三十二条 属归零范围内的质量问题各单位必须向质量安全部及所属事业部报告。 第三十三条 整机（车）系统级质量问题报告 整机（车）总装、测试、大型交付试验出现的重大质量问题由总装单位质量部门填写质量问题报告表（见附件1),6小时内向质量安全部报告并同时报所属事业部。高新工程、专项生产项目、重要外贸项目（国内交验）交付时发生重大质量问题时，发现单位应立即上报。必要时可先口头报告，随后上报质量问题报告表。 第三十四条 部件、分系统级质量问题报告 部件、分系统生产过程中发生质量问题后，由本单位质量部门填写质量问题报告表

14、，在12小时内向集团公司质量安全部及相关单位报告。 第八章 工作经费 第三十五条 归零工作发生的费用（包括会议费、咨询费、加班费、试验费、返工费等），执行“谁出问题谁承担费用”的原则，从归零责任单位的质量保证金中支付。 第三十六条 归零工作经费的核销程序按中国兵器工业集团公司产品质量保证金实施办法（试行）的规定执行。 第九章 质量问题归零报告 编写、审批要求 第三十七条 质量问题归零报告 编写要求（一）技术问题归零报告编写内容1.问题概述：简明扼要、准确地阐述发生问题所处的阶段、工作状态、环境条件、时间、地点、问题涉及的分系统、单体及问题发生的过程和现象

15、（附影像材料）； 2问题定位：应精炼地说明问题定位分析过程（或试验验证过程）及问题产生的主要原因、定位的根据，明确说明故障部位（附影像材料）； 3机理分析：应阐述和分析问题发生的原因、机理及验证情况，并说明原因、机理分析的正确性（附影像材料）； 4问题复现：进行真实或模拟的试验，使故障重现，说明定位准确和机理分析正确。若问题已重复出现多次，不需进行故障复现或因客观原因不可能重现的，要提出分析说明和相关数据；5采取的措施及验证：纠正措施的内容（采用文字与影像材料说明）及确认（必要时经评审），纠正措施实施计划说明，纠正措施有效性（试验验证）的说明，纠正措施在产品上的实施结果；6举一反三情况：发生的

16、问题已在同类产品上进行了举一反三的处理。若此问题涉及其它单位或其它型号产品，应向上级主管部门报告，由上级主管部门安排进行举一反三； 7.结论：应有是否归零的明确结论意见。 （二）管理问题归零报告编写内容 1过程概述：首先简单写明问题发生的时间、地点、所处阶段、产品技术状态，简明描述问题发生的过程，在什么管理环节上存在什么性质问题导致发生质量问题； 2原因分析：管理上存在问题的原因，明确说明该问题的主要责任部门或责任人，有关责任部门和有关责任人所负的责任；3措施及落实情况：说明采取了哪些整改措施、是否已在生产管理过程中落实或下一步如何落实； 4处理情况：说明在什么范围内、采取什么形式，在思想上、

17、管理上严肃认真地对问题进行处理；对玩忽职守、有章不循、违章操作、弄虚作假、隐瞒不报的责任者，依照有关处罚条例严肃处理的情况； 5完善规章情况：说明需要完善、修改或制定了什么规章制度，防止和杜绝故障的重复发生。若属于有章不循的问题，说明将如何宣传贯彻相关规章或落实有关制度； 6结论：应有是否归零的明确结论。 （三）既有技术问题又有管理问题的归零报告编写要求按照第三十七条中（一）、（二）的内容要求综合编写。 第三十八条 质量问题归零报告的审批 （一）技术归零报告的审批 1部件级质量问题，由项目主管技术人员编写，技术或工艺部门会签，本单位技术负责人批准； 2分系统产品出现的质量问题，由分系统主管技术

18、人员或指定专人编写，技术或工艺部门会签，由单位主管总师或技术负责人批准； 3涉及总体或几个分系统的问题，由总体单位指定专人编写，相关分系统技术或工艺部门会签，总师或单位技术负责人批准。（二）管理问题归零报告的审批由责任单位行政领导指定主管部门编写，质量部门会签，由本单位行政正职批准后加盖单位印章。 第十章 附 则第三十九条 本办法由质量安全部负责解释。第四十条 本办法自印发之日起执行。    附件1 : 质量问题报告表产品所属型号名称： 生产批（次）号：产品名称 所属系统 设计单位 生产单位 发现时间&#

19、160;发现地点 发现时机生产 检验 出厂试验 交付试验 部队使用其它： 造成后果停验 停产 拒收 批次返修 批次退货 暂不确定问题详细描述：              质量问题初步分类管理问题 技术问题质量管理人员 填表人 批准 填表单位 日期 D053C弹体冲压加工质量评审会纪要2010年10月22日，针对D053C弹体在2010年4月至6月冲压生产过程中出现的过烧质量问题，由990厂在合肥主

20、持召开了D053C弹体冲压加工质量评审会，参加会议的有驻合肥地区军代室、990厂、5103厂、南阳市美吉公司等单位的代表共19人（见附件一）。会上，南阳市美吉公司汇报了“D053C弹体过烧问题的原因分析及改进措施”、 “D053C弹体加工质量控制整改方案”、 “D053C弹体质量检验方案”、“D053C弹体质量验证方案”和“D053C弹体检验工艺规程”，会议代表进行了认真的评审，对不足之处进行了修改和完善，经质疑、讨论，形成会议纪要如下：1、             

21、; 对D053C弹体产生过烧的原因分析准确，改进措施符合生产的实际情况，可靠有效。2、              美吉公司充分考虑到了产品存在的实际问题，修改制订的“D053C弹体加工质量控制整改方案”和“D053C弹体检验工艺规程”能够保证后续生产产品质量，会议代表同意按照“D053C弹体加工质量控制整改方案”和“D053C弹体检验工艺规程”进行质量检验。3、         

22、;     针对已经生产的10809发产品编制的“D053C弹体质量检验方案”，考虑了D053C弹体过烧问题的各种情况，针对不同的产品状态分别制定了不同的检验规范，运用不同的检测手段，能对存在的产品缺陷进行辨识、剔除。4、              为进一步验证“D053C弹体质量检验方案”的有效性，美吉公司编制了 “D053C弹体质量验证方案”，会议代表同意验证方案实施后对10809发产品按照“D053C弹体质量检验方案”和

23、“D053C弹体质量验证方案”进行处理；验证方案由驻合肥地区军代室主持进行。  附件一：D053C弹体冲压加工质量评审会代表名单附件二：D053C弹体过烧问题的原因分析及改进措施附件三：D053C弹体加工质量控制整改方案附件四：D053C弹体质量检验方案附件五：D053C弹体质量验证方案附件六：D053C弹体检验工艺规程     20101022D053C弹体质量验证方案 2010年我公司为安徽神剑科技股份有限公司加工的D053C弹体毛坯，发现部分弹体在热挤压加工过程中有过烧组织。我公司高度重视，为切实保证产品质量，根据双方十月十三日

24、达成的关于D053C热挤压弹体过烧质量问题下一步工作安排的会议纪要，决定对通过质量检验阶段的1331发精车弹体质量进行进一步验证，特制定质量验证方案如下：1、质量验证流程：目测（必要时用10倍放大镜）检测外观超声波探伤对弹体分级抽样金相检验抽样做动态强度试验专题会评审合格品编批2、要求：（1）目测（必要时用10倍放大镜）检查弹体外观（100%），要求外观无肉眼可见的裂纹等过烧缺陷；（2）弹体进行超声波探伤（100%），根据波形大小对弹体进行分类；（3）抽取超声波形较大的弹体20发，做金相组织检验；（4）抽取超声波形较大的弹体20发，按照砂弹技术要求进行装配，并作做动态强度试验，强度试验后，对弹

25、体也进行金相组织检验； （5）经过以上验证后，如果没有发现弹体有过烧组织以及由过烧组织引起的强度试验结果不符合要求，则该批产品初步认定为合格产品。否则，该批弹体报废；（6）验证人员对检验和试验状况进行详细的记录，并提请专题会进行评审；（7）产品经专题会评审合格后，按照合格品管理办法，编批放行。（8）其他产品按弹体质量检验方案执行。南阳市美吉特种合金开发有限公司2010年10月15日D053C弹体质量检验方案 2010年我公司为安徽神剑科技股份有限公司加工的D053C弹体毛坯，发现部分弹体在热挤压加工过程中有过烧组织。我公司高度重视，为保证已投入热挤压工序的10809发弹体质量，根据双方2010

26、年十月十三日达成的关于D053C热挤压弹体过烧质量问题下一步工作安排的会议纪要，特制定质量检验方案如下：一、精车后弹体的质量检验流程及要求针对已经精车的1580发弹体，按下述方案进行质量检验。1、质量检验流程：目测（必要时用10倍放大镜）检测外观一次超声波探伤水压检验尺寸检测二次超声波探伤弹体分级转入质量验证阶段2、要求：（1）目测（必要时用10倍放大镜）检查弹体外观，无肉眼可见的裂纹等过烧缺陷。（2）弹体100%进行一次超声波探伤，提高探伤标准和灵敏度，剔除任何可能有过烧组织的产品。 （3）弹体全部在44Mpa压力下进行水压检验，发现渗水，单发剔除。 （4）对产品的所有关键尺寸，按照产品图全

27、部进行检测，剔除可能有的超差品；（5）全部进行二次超声波探伤，剔除水压检验过程中可能形成的有细微缺陷的产品。 （6）经质量检验后，没有发现有过烧组织的弹体，转入质量验证阶段；经过质量验证后，确定该批产品是否合格。二、粗车后弹体的质量检验流程及要求 精车后的弹体经过质量验证阶段后，如果符合质量验证方案的要求，则粗车后的弹体，按下述方案进行质量检验。1、质量检验流程：半精车表面一次超声波探伤水压检验热处理二次超声波探伤精车尺寸与外观检测水压检验磁粉探伤三次超声波探伤合格品编批2、要求：（1）将冲拔毛坯全部粗车，粗车后的弹体表面粗糙度必须满足超声波探伤的要求；已经粗车，但弹体表面粗糙度不符合要求的，

28、全部返工，直至粗糙度符合超声波探伤要求；（2）全部弹体进行第一次超声波探伤，提高探伤标准和灵敏度，剔除可能有过烧组织的产品；（3）全部弹体在40Mpa的压力下，进行水压检验，发现个别渗水现象，单发剔除；（4）按照产品图的要求，进行热处理，保证产品力学性能。（5）全部弹体进行第二次超声波探伤，剔除可能有热处理裂纹的产品；（6）按照产品图的要求，进行精加工，保证产品几何尺寸与外观质量。（7）弹体全部在4044Mpa进行水压检验，发现个别渗水，单发剔除。（8）弹体全部进行第三次超声波探伤，剔除水压检验过程中可能形成的有细微缺陷的产品。（9）产品检验合格后，按照合格品管理办法，编批放行。三、弹体毛坯加

29、工的质量控制1、生产流程：原材料验收下料下料检验冲压热态、冷态检验低倍和金相组织检验退火硬度检验粗车加工尺寸、外观和表面质量检验超声波探伤。2、要求：（1） 原材料验收应严格按照规定的项目进行，当材料属客户财产并经客户验收后本公司只验收数量。（2）下料应按照规定的尺寸（长度）和重量进行。（3）下料检验采用抽检的方式进行，抽检数量不小于下料数量的5%。（4）冲压过程要求：a.配备专职检验人员，对所有坯料的初锻温度进行100%检查，每五件记录一次。保证初锻温度与工艺要求的一致。b.针对红外测温仪位置变化，造成测温失准的情况，YAOQIUMEIBAN采用接触式测温仪表和红外测温仪表在现场进行比对的方

30、法，确定红外测温仪表合理的探测位置，保证温度测量的可靠性。c.对生产过程中出现的特殊情况，必须严格按工艺规定，控制出料速度，禁止人为延缓出料；对经过中频炉加热，但没有冲拔的毛坯料，要等到冲拔生产正常，坯料温度降到常温时，再投入使用。d.生产过程中出现异常情况，生产和检验人员要及时与技术人员沟通，对怀疑有问题的冲拔毛坯，要取样送计量理化检测中心进行相关的理化分析。理化检测报告出来之前，该班所有的冲拔毛坯，要进行标识、隔离，必要时可以停产。直至理化检测结果报出，该批产品技术状态确认合格后，才能放行。（5）热态检验为抽检，当状态稳定时按加工的10%进行抽检，刚开始生产或生产状态不稳定时要增加抽检数量

31、。冷态检验为100%检验。（6）热处理退火要严格执行退火工艺，退火冷却过程中严禁打开炉门。退火后的硬度检验要等料温完全降到室温后进行，按照处理数量的10%进行抽检，当出现不合格时应将不合格品重新处理，当抽检的弹体中超过20%不合格时，则全部弹体重新处理。硬度的检测按照GB/T2312002的规定执行。（7）粗车后的弹体表面粗糙度必须满足超声波探伤的要求，弹体表面粗糙度不符合要求的，全部返工，直至符合超声波探伤要求 ；粗车后出现不合格产品时，应当隔离，避免转入下道工序造成更大的浪费。（8）尺寸检验使用游标卡尺进行，表面质量采用肉眼进行，必要时可以借助10倍放大镜和塞尺等工具。（9）弹体（100%

32、）进行超声波探伤，探伤标准和工艺见“D053C弹体检验规程超声波探伤”。（10）其他：a.各工序要求按炉号进行生产管理，严禁混炉，以保证产品的可追溯性。b.各工序的生产均严格执行工艺规程的规定，不得随意调整工艺参数。c.产品的验收项目包括尺寸、外观及表面质量、硬度、低倍组织和金相组织，只有全部合格方可认为是合格产品。注：1、已精车的1580发弹体，现已检测1580发，其中，剔除可能有问题的弹体249发。合格品1331发已经分批包装完毕。2、已粗车的6335发弹体，现已检测6335发，其中，剔除可能有问题的弹体182发，合格品已经按批次入库。   南阳市美吉特种合金

33、开发有限公司2010年10月20日        D 0 5 3 C 弹 体 质 量 检 验 方 案    编制： .审核： .批准： .    南阳市美吉特种合金开发有限公司2010年10月20日D053C弹体检验工艺规程通 用 工 艺一、总则：1、本守则适用于D053C弹体机械加工专业。2、违反本守则规定，按违反工艺规程处理。二、一般工艺要求：1、检验人员必须熟悉自己所负责的工序的全部内容，并熟悉掌握正确的操作方法和检验方法。2、工

34、艺规程中规定的工装、设备、毛坯和材料，在投入生产前必须具有制造或验收合格证。3、生产过程中如工装、设备及各种材料不符合工艺要求，而暂时不能解决时，必须先办理临时脱离工艺的代用手续，代用手续应有各有关部门负责人批准后执行，执行时间一般不超过七天，最多不超过十五天。4、工装、设备的易损件应定期检修或更换，量具、仪器仪表应及时校对。三、一般操作要求1、检验人员除按工艺验收产品外，应带头执行工艺，并监督有关生产工人执行工艺规程，对违反工艺和守则规定的操作者，可提出意见帮助纠正，对不听正确意见的，检验人员可向有关领导汇报处理。2、生产中应严格遵守安全操作规程，避免技安事故的发生。四、产品防锈、防磕碰要求

35、1、对产品的已加工表面，严禁徒手触摸，并防止水、汽和其他脏物沾染产品表面，成品车间和生产班组应随季节变化采取相应措施，防止产品生锈。2、接触产品已加工表面的生产辅料应清洁干燥。3、在正常生产中如发生特殊情况需要将产品临时存放时，应将产品表面擦净并涂防锈油。4、加工用冷却液和水压试验用乳化液应定期更换、更换时间：夏季七天左右，其他季节为十五天（车间也可视实际情况而定）。5、冷却液车间应设专人配制管理，生产工人不得随意乱配。6、加工后的半成品、成品应严防磕碰，成品应装箱或距地面300-350毫米用木架搁起放置，严禁直接接地放置。五、产品检验要求1、生产过程中自检、半检与100%复建的检验方法应力求

36、一致。2、工序废品、成品检验废品应由综合管理部负责隔离，技术质量部统一处理。六、其他1、上述变更与修改与工艺文件修改手续相同。2、搞好文明生产，做到现场整洁、道路通畅，工具和零（部）件摆放整齐，各工序应按规程进行操作。一、超声波探伤试验1、试验依据：（1）本次探伤参照GB/T5777-2008和GJB593.1-88的规定执行。（2）采用脉冲反射法，缺陷的确定采用波高定量法。2、试验条件（1）、工件表面的检测面应清洁、光滑，无金属凸凹和影响检测的划伤和斑痕。（2）、检测地点不可设在强磁、震动、高频、机械噪声大和有腐蚀性气体的环境中，地点应安全，光线适中。（3）、超声波检测人员应经培训并具有专业

37、技术委员会签发的资格证书。3、仪器（1）仪器型号：CTS-23B。（2）探头型号：直探头2.5MHz-14，斜探头5P-13×13K1.5。（3）对比试块的人工缺陷直径1.0mm。（4）探伤仪应经校对合格。4、试验参数（1）探伤时的扫查速度不得大于50mm/s，扫查间距应使覆盖宽度至少为有效波束的20%。（2）参考波高80%。（3）耦合剂：机油。（4）灵敏度调节：使人工缺陷回波达到最大值时，调节衰减器和增益，使波峰在满格的80%作为判伤灵敏度，提高6dB作为探伤灵敏度。（5）对比试块的校对：对每个探头都要确定并记录其距离振幅曲线，每一小时校对一次，如低于基准线10%则应重新调整探伤系

38、统，而且自上次校对以后检验的全部工件需全部复查。5、判定要求：未发现缺陷回波判定为合格，否则判为不合格。6、试验数量：100%。二、水压试验1、试验压力：精车弹体44MPa，粗车40 MPa。2、保荷时间：10秒。3、试验数量：100%。4、试验要求（1）每班开始工作前应仔细检查试验设备是否正常，安全设施是否到位，确保安全下才能开始工作。（2）试验用的压力表应经过计量部门进行校对，并有合格标识，校对周期为每月一次。当操作人员对压力表的指示数值存在怀疑时，可随时校对。（3）弹体水压试样前，内膛应无铁屑和其他污物。（4）试验前应将弹体底部和外表面擦拭干净，并灌满防锈水，开始加压之前也要将弹体表面的

39、水迹擦拭干净，以免影响观察结果。防锈水应保证清洁无污物无变质。（5）试验时压力表压力升高过程应平稳，保压时表针不得摆动。（6）经水压试验的弹体，其任何部位不允许存在渗水漏水现象，并且弹体中部最薄弱处的直径尺寸不得超出产品图的公差范围。（7）试验的全部过程中均应该做到请拿轻放，不得磕碰弹体，造成废品。（8）试验用防锈水配制：配方：a.亚硝酸钠（NaNO2） 0.2%0.3%（重量比）b.碳酸钠（Na2CO3） 0.5%0.6%（重量比）c.酚酞指示剂（1克酚酞溶于100ml乙醇中）：每200Kg溶液加入100ml酚酞指示剂。配制方法：将测量过重量的水放入容器中加热煮沸，按配制比例加入亚硝酸钠和碳

40、酸钠，并不断搅拌，最后加入酚酞指示剂混匀。5、判定要求：试验过程中和试验后进行检查，如发现漏水、裂纹和变形现象即判定为不合格，必须判废。三、低倍试验1、试验方法：参照GB/T226执行。2、试验部位：弹体的整个纵向截面，剖面应通过中心线。3、试验数量：整个数量的2。4、取样应用电火花线切割的方法进行切取，厚度约为25mm，然后将试面上的热影响区用平面磨床磨削去除，加工后的试样面上不得存在油污和加工伤痕，试面的表面粗糙度不大于1.6m。5、采用热酸浸蚀法。6、浸蚀溶液成分为1：1（容积比）工业盐酸水溶液，温度6080，酸蚀时间为1520分钟。7、结果的评定按照GB/T19792001进行。8、结

41、果评定采用肉眼观察或使用10倍以下的放大镜进行。4、判定要求：试样上不允许存在破坏金属连续性的缺陷，如发现即为废品。四、金相组织试验1、试验方法：参照GB/T13298和GB/T13299执行。2、试验部位：弹体总长的中部任意位置。3、试验数量：整个数量的2。4、试样的测试方向为横向截面，试样厚度为整个壁厚，宽度20mm30mm。5、试样的截取采用电火花线切割的方法进行，截取过程中应避免试样的组织发生变化，并将表面清洗干净。6、试样的研磨 （1）切取好的试样要先经砂轮磨平，去除热影响区，并为下一道的磨制做准备，磨制过程中应用水冷却试样，使金属的组织不因受热而变化。（2）依次由粗到细把试样在砂纸

42、上磨制。从粗砂纸到细砂纸，每次更换一次砂纸，试样均须旋转90度角与之前的磨痕成垂直方向，向一个方向磨制至上道磨痕完全消失且新磨痕均匀一致为止。同时每次必须用水或超声波将试样洗净，手也要同时洗净，以免将粗砂粒带到一道的砂纸上。磨制试样时，注意不可用力太重，每次的时间也不可以太长。（3）将磨制后的试样在抛光机上进行抛光。抛光时用力用轻，须从抛光盘的中心至边缘来回抛光，并不时滴加少许磨粉悬浮液。抛光布的湿度以将试样从抛光盘上取下观察时，表面水膜在23秒内完全蒸发消失为宜。在抛光的完成阶段可将试样与抛光盘的转动方向成相反方向抛光，抛光到试样的磨痕完全去除，表面成镜面为止。抛光后将试样洗净吹干，使表面无

43、残留的水迹和污物。试样抛光时，若发现较粗的磨痕不易去除。或抛光后在显微镜下观察，发现有凹坑、划痕等磨制缺陷影响试验结果时，试样应重新磨制。7、判定要求：试样上不允许存在组织过烧，发现过烧组织特征即为废品。  南阳市美吉特种合金开发有限公司 2010年10月 D053C弹体加工质量控制整改方案根据2010年D053C弹体加工过程中存在的问题,特制定本整改方案如下：1、生产与质量控制流程：原材料验收下料下料检验冲压热态、冷态检验低倍和金相组织检验退火硬度检验粗车加工 尺寸、外观和表面质量检验超声波探伤热处理硬度检验超声波探伤精加工尺寸、外观和表面质量检验水压检验磁粉探

44、伤超声波探伤合格品编批放行。2、要求：（1）原材料验收应严格按照规定的项目进行，当材料属客户财产，客户验收后本公司只验收数量。（2）下料应按照规定的尺寸（长度）和重量进行。（3）下料检验采用抽检的方式进行，抽检数量不小于下料数量的5%。（4）冲压生产车间要严格执行冲压工艺，执行冲压过程要特别注意以下问题：a.配备专职检验人员，对所有坯料的初锻温度进行100%检查，每五件记录一次。保证初锻温度与工艺要求的一致。b.针对红外测温仪位置变化，造成测温失准的情况，要求每班采用接触式测温仪表和红外测温仪表在现场进行比对的方法，确定红外测温仪表合理的探测位置，保证温度测量的可靠性。c.对生产过程中出现的特

45、殊情况，必须严格按工艺规定，控制出料速度，禁止人为延缓出料；对经过工频炉加热，但没有冲拔的毛坯料，要等到冲拔生产正常，坯料温度降到常温时，再投入使用。d.生产过程中出现异常情况，生产和检验人员要及时与技术人员沟通，对怀疑有问题的冲拔毛坯，要及时取样送计量理化检测中心进行相关的理化分析。理化检测报告出来之前，该班所有的冲拔毛坯，要进行标识、隔离，必要时可以停产。直至理化检测结果报出，该批产品技术状态确认合格后，才能放行。（5）热冲压后的产品热态检验要严格执行工艺规定的抽检技术要求。当状态稳定时按加工的10%进行抽检，刚开始生产或生产状态不稳定时要增加抽检数量。冷态检验为100%检验。（6）热处理

46、退火要严格执行退火工艺，退火冷却过程中严禁打开炉门。退火后的硬度检验要等料温完全降到室温后进行，按照处理数量的10%进行抽检，当出现不合格时应将不合格品重新处理，当抽检的弹体中超过20%不合格时，则全部弹体重新处理。硬度的检测按照GB/T2312002的规定执行。（8）粗车后的弹体表面粗糙度必须满足超声波探伤的要求，弹体表面粗糙度不符合要求的，全部返工，直至符合超声波探伤要求；（9）弹体（100%）进行第一次超声波探伤，探伤标准和工艺见“D053C弹体检验规程超声波探伤”。剔除可能有热处理裂纹的产品； （10）按照产品图的要求，进行热处理，检测硬度保证产品力学性能。（11）弹体（100%）进行

47、第二次超声波探伤，剔除可能有热处理裂纹的产品；探伤标准和工艺见“D053C弹体检验规程超声波探伤”。（12）按照产品图的要求，进行精加工，保证产品几何尺寸与外观质量。外观质量采用肉眼(必要时用10倍放大镜)观察。（13）弹体（100%）在40Mpa进行水压检验，发现个别渗水，单发剔除。（14）。弹体全部进行第三次超声波探伤，剔除水压检验过程中可能形成的有细微缺陷的产品。探伤标准和工艺见“D053C弹体检验规程超声波探伤”。（15）产品检验合格后，按照合格品管理办法，编批放行(16)其他：a.各工序要求按炉号进行生产管理，严禁混炉，以保证产品的可追溯性。b.各工序的生产均严格执行工艺规程的规定，

48、不得随意调整工艺参数。C超声波探伤、水压试验、高低倍组织检验要严格执行相关的检验工艺规程。 南阳市美吉特种合金开发有限公司2010年10月20日             D053C弹体加工质量控制整改方案         南阳市美吉特种合金开发有限公司2010年10月20日 D053C弹体过烧问题的原因分析及改进措施2010年我公司加工的D053C弹体毛坯，在990厂

49、精加工过程中出现一些质量问题，我公司高度重视，专门成立了由公司总经理任组长、集团公司质量检验部、计量理化检测中心、生产车间及其他相关单位为成员单位的质量事故处理小组，按照不合格品审理程序，对生产工艺、人员资质、设备状态、过程控制、批次管理等各方面进行了详细的排查，组织专题会议进行讨论和研究，确定了事故产生的原因，为避免出现类似问题，制定了改进措施。现将该批产品出现质量问题的原因及下一步质量改进措施报告如下。一、    概述D053C弹体总计下料12029发。冲拔工序已投入10809发。4月29号至6月29号，分五次共交验粗车毛坯4068发。其余，6741发弹体冲拔

50、毛坯尚在我公司。今年7月14号，由于弹体在水压检验时出现渗水现象。当天，我公司领导即带队前往处理。经现场观察、分析，初步判断，可能是由于少量毛坯过烧或者是热处理过程中出现的裂纹所造成。为此，根据我们的生产经验，我公司随行专业探伤人员，按照常规的探伤标准，对现场所有毛坯进行了超声波探伤，以期能够剔除少量有裂纹的弹体。经过超声探伤，两千余发未进行热处理的毛坯未发现异常，热处理后精车前发现9发有异常情况，精车后发现3发有异常情况。7月22号，第一批加工的1580发弹体，精车后发现部分弹体内膛出现肉眼可见的缺陷；在水压检验时又陆续发现弹体有渗水现象，根据初步统计结果，有问题的弹体数，占投料数的比例为1

51、3.3%，不合格数量比预计的要多。我们第二次组织相关人员前往处理。首先，我们到现场查看了有问题的弹体。根据现场情况，弹体缺陷分为3类。1、弹体精车后，内膛中部表面出现环状龟裂纹，裂缝处肉眼可见黑色夹渣状物，缺陷长度大小不一，位置集中出现在弹带位置的内膛里侧。2、弹体底部沿轴向出现纵向细斜裂纹。3、弹体水压检验时部分出现渗水、部分水压达不到工艺要求的40Mpa。二、原因分析1、理化检测结论根据存在的问题，我们分析了出现问题的原因。由于今年990厂的机加和热处理工艺都没有变化，所以，初步怀疑是今年的毛坯料存在质量缺陷。为了验证我们的初步判断，进一步确认成因，决定挑选有代表性的弹体四发，进行理化分析

52、。经过分析发现：三发中部有缺陷的弹体，沿径向有不同程度的裂纹，最长的裂纹3.2毫米，金相组织为回火索氏体与断续的网状铁素体组织，且均有过烧组织存在（见金相试验报告单“试验编号1295”）。另一发底部有裂纹的弹体，经过低倍分析发现，沿弹底圆周发现大量条状细裂纹，肉眼可见一个长约30mm细裂纹，裂纹内壁没有脱碳层，属于热处理裂纹，但是，裂纹源有过烧组织。结论是弹体过烧后，由过烧组织引起的热处理裂纹（见金相试验报告单“试验编号1297”）。检测结果说明，弹体出现裂纹的原因是冲压过程中出现过烧造成的。2、原因分析弹体产生过烧是由于加热温度过高造成的。对工频炉而言，影响加热温度的因素有电压、电流和加热时

53、间，结合生产现场的实际情况，我们分析，引起弹体过烧有以下三方面的原因：1、由于弹体毛坯减重幅度比较大，减重后的毛坯冲孔力加大，由于加热温度的提高可以缓解冲孔力的增大，为了减少冲孔力，操作者会将初锻温度提高到上限值。虽然，红外测温仪表鉴定精度为±20，但是，实际操作时，测温仪表的位置、坯料氧化皮的多少，都会造成指示温度和实际温度有较大偏差，根据我们的经验，仅仪表位置选择不当，就可能造成±50的偏差，如果温度调至上限值，控制不当，很容易引起过烧。工艺规定对测温仪表的监控是抽查，难以及时发现问题。2、由于坯料采用工频炉加热，毛坯料的出炉温度和在工频炉中的加热时间有关。工艺规定的加

54、热时间是按照生产节拍需要的时间确定的。由于设备在生产过程中，会出现各种不同的问题，时间节拍有时不确定，遇到这种情况，按工艺规定，坯料仍应该按照原有节拍出炉，如果判断失误，不及时出炉，会造成加热时间过长，出现过烧。3、质量意识淡薄；生产过程质量监控措施不完善；没有及时发现质量问题，是造成大量冲拔毛坯出现过烧的另一重要原因。三、质量问题排查基本情况根据D053C弹体检验工艺规程,我们对已经机械加工的弹体进行了超声波探伤和水压试验。根据”排查从严”的原则，在检测中，我们提高了超声波探伤和水压试验标准。超声波探伤灵敏度是正常探伤标准的2倍；水压试验的压力也提高了10%。检测情况如下:1、已精车的158

55、0发弹体，通过超声波探伤和水压试验供检测1580发，其中，剔除可能有问题的弹体249发(占15.76%)。合格品1127发及未精车完的弹体204发已经分批包装完毕。（见01号超声波探伤报告与水压试验变形量记录表）2、已粗车的6335发弹体，通过超声波探伤和水压试验供检测6335发，其中，剔除可能有问题的弹体182发(占2.87%)。合格品已经按批次入库。（见02号超声波探伤报告）四、纠正与预防措施 针对存在的的问题，我公司采取了以下措施1、在公司通报出现的质量事故，对相关责任人通报批评，追究责任，使相关人员吸取教训，强化质量意识，避免问题的再度发生；2、组织相关人员进行技术培训，强化工艺纪律。严格控制初锻温度，坚决杜绝擅自把加热温度提高到工艺规定的锻造温度以上；3、完善管理制度，加强质量监控力度，派专职检验人员，对所有坯料的初锻温度进行100%检查，每五件记录一次。保证初锻温度与工艺要求的一致。4、针对红外测温仪位置变化，造成测温失准的情况，要求每班采用接触式测温仪表和红外测温仪表在现场进行比对的方法，确定红外测温仪表合理的探测位置，保证温度测量的可靠性。5、对生产过程中出现的特殊情况，必须严格按工艺规定，控制出料速度，禁止人为延缓