支架法现浇连续箱梁施工方案（多篇）及质量控制措施

1、第 页支架法现浇连续箱梁施工方案（一）1场地、地基处理(1)该桥地基均为亚粘土、亚砂土，地表土承载力约130kpa左右，处理时对地基松软部分予以挖除并换填合格的亚粘土和亚砂土，用18t压路机予以压实，压实度不小于93。(2)碾压宽度应达到要求，两边均设临时排水沟。地基处理的轴线、边线应与平面线形基本吻合，表面平整，尽可能与桥面纵坡保持相同的高差。2 搭设满堂支架支架须进行设计计算，满足强度、刚度和稳定性支架采用满堂红布置，利用50钢管脚手杆搭设，支架底部沿桥轴线方向布设纵向地梁，支架顶部设置顶纵梁和横梁，其上铺设梁体模板。支架纵横向设置剪力撑顶部设单向风缆(靠墩方向)，以增加其整体稳定性，并在

2、支架上端与墩身间用方木塞紧。临时墩支架顶安设工字钢纵梁，纵梁上为槽钢横梁，横梁上铺大块底模，墩顶上底模下垫砂层，并用木板等高隔离支座，墩顶周边用木板立框挡砂，以利墩顶边跨直线段底模拆除。支架拼好后，进行预压，消除变形。满堂红支架因接头多，在荷重作用下的变形较大，且不易准确计算，为清除支架的变形和因地基沉陷而引起的箱梁早期开裂，同时为验证支架的安全性和预拱值的准确性，不同跨径的支架须进行预压试验，预压在箱梁底模支好以后，按设计荷载1.2倍换算出压载重量，在底板上模拟现浇重量加载预压。预压采用砂袋法,加载时尽量符合混凝土浇筑时的状态。 支架预压时在底模和地基上设沉降观测点，底模观测点选在跨中和1/

3、4跨共三点，在预压重量达设计荷载50、75、90、100时皆需进行观测，并派有专职施工员和安全员观测支架变形情况，一旦发现支架变形超出允许范围，必须立即停止预压，并分析原因，待处理完善后方可再进行预压。全部加载后不可立即卸载,需等一段时间(一般2472h)后,再逐级卸载,逐级测量并详细记录。装好的砂袋必须采用防水措施,要准备好防水布。3安装底板模板，腹板模板立模：箱梁模板由底模、侧模和内模三部分组成，底模采用大块平面模板，侧模采用大块钢模板，内模为装配式模板。模板拼装次序为：先底模再内模后侧模。底模应设置预拱度。(1)模板拼装次序为先安装底模，然后再安装外侧模。底模板直接与支架上的方木横梁固定

4、，横梁用9cm15cm3m的方木，布置在纵梁上，每0.30m布置一道，即在每块模板下保证有2道支撑，用木楔调整底模标高，外侧模按编号分段吊装，两边侧模在顶部和底部用对拉螺杆相互拉紧，底部夹紧底模，外侧模设挡块用木楔楔紧，标高用木楔调整，木楔的材质要坚硬。(2)箱梁的外模标高，根据基础下沉、支架竖杆弹性变形与非弹性变形等因素计算确定。在原设计标高的基础上，一般底板预拱高2.0cm，翼板预拱高1.5cm。再根据地基与地形，结合施工期间天气状况，略作调整。(3)模板的安装要注意预留预拱度并注意位置和标高以及稳定性，以保证结构物的外形尺寸和梁体线形，安装好后的模板要及时进行整修，以防漏浆，并刷上脱模剂

5、。(4)模板不得与脚手架联接，以避免引起模板变形，模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，浇筑砼时，发现模板有超过允许变形值的可能时，应及时纠正。(5)翼板部位采用方木整体顶托架，上部用18钢筋对拉螺栓，间距1.2m，底板部分采用18对拉螺栓，间距1.2m。(6)在箱梁顶部位预留两个0.61.0m孔洞，孔洞在距梁端6m处，以便拆除内模，预留孔洞在顶板浇筑完成后采取吊模补浇。4 钢筋加工及安装、钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。、钢筋应平直、无局部弯曲，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式

6、施焊。焊工必须持考试合格证上岗。、钢筋焊接采用搭接或绑条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝的长度不小于5d；双面焊缝困难时，可采用单面焊接，单面焊缝的长度不小于10d（d为钢筋直径）、对于、级钢材必须采用500型焊条进行施焊。、对于焊接的钢筋骨架必须有足够的刚度和稳定性。、钢筋拼装前，对所有焊接接头钢筋检查：每根接头是否符合焊接要求。5箱梁现浇施工 (1)材料要求粗骨料宜采用密实、坚硬的碎石，最大粒径宜根据钢筋密度决定。细骨料宜采用质地坚硬，级配合理，不含杂物的粗砂；水泥用量一般不超过500kg/m3，最大不超过550kg/ m3；水灰比不宜超过0.45;掺用外加剂时，不宜超过0.4,宜采用低

7、塑性砼。(2)现浇箱梁混凝土浇筑浇筑方法：箱梁浇筑分两次进行，第一次先浇筑底板和部分腹板，第二次浇筑剩余部分腹板和全部顶板。由于一次浇筑量大，其纵向浇筑顺序为梁体振捣底板和腹板位置使用插入式振动器振捣，顶板部位使用平板式振捣器振捣，局部使用插入式振捣器辅助振捣。混凝土采用强制式搅拌机搅拌，自动配料机配料，混凝土罐车运输；所使用的水泥、碎石、河砂等原材料和配合比必须得到监理工程师的检验认可，方可投入使用。对于同一结构物必须使用同一标号和品种的水泥。混凝土浇注前，对模板、钢筋和预埋钢筋进行检查，保证模板接缝平顺严密；用水湿润立柱底面并在基础面上涂刷水泥浆 ；混凝土浇注前，还应在施工现场检查混凝土的

8、坍落度、和易性、均匀性，对于不合格的混凝土坚决不能使用。 混凝土在搅拌站搅拌，混凝土罐车运输至施工现场，通过混凝土泵泵送到浇注面。混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇注，上下层同时浇注时，上下层前后浇注距离应保持1.5米以上。在倾斜面上浇注混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。混凝土分层浇注厚度不宜超过30cm。混凝土的浇注应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土的运输、浇注及间歇的全部时间不得超过150分钟（混凝土标号C30）。在浇注过程中特别要注意钢模的移位（用经纬仪监测）和接缝的漏浆情况，浇注确保一次性连续完成。为保证混凝土表面

9、的外观质量，特对振捣提出以下要求：使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50100mm；插入下层混凝土50100mm；每一处振动完毕后应边振边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板钢筋及其他预埋件。对每一振捣部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不在冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。混凝土浇注完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。6 现浇连续箱梁（满堂支架法）施工工艺流程图钢筋、水泥、外加剂、碎石、配合比施工准备支架基础支架安装预 压调整支架安装底模板安装支座安装顶板钢筋检查模板、钢筋施工配合比制作

10、试件灌注砼（或按设计灌注顺序分段灌注）养 护拆底板支架进入下一道工序成品检查8拆除模板和支架外侧模板在梁体混凝土达80设计强度后即可利用木楔落模。底模和支架应在张拉压浆后且混凝土龄期不低于10天，拆架顺序为先跨中后两端，由跨中向支座分几个循环卸完。卸架量开始宜小，以后逐渐增大。纵向应对称均衡卸落，横向应同时一起卸落。落架时应设专人用仪器观测梁体有无异常变化，并作记录。 连续梁模板及支架拆除方案（二）当顶板同条件试件抗压强度达到设计强度60以上，箱梁与外界温差不大于15时，可以进行箱梁模板及支架拆除。模板除角部为定制钢模班，其余均为竹胶板。具体流程如下：松拉杆及顶撑松芯模内碗扣支架顶托拆芯模顶板

11、模板拆芯模内碗扣支架拆除芯模侧模松箱梁翼缘板碗扣支架顶托拆箱梁翼缘板外模拆箱梁外模背带、槽钢拆除箱梁外侧模板梁体钢绞线张拉松拆底支架及底部模板拆贝雷片梁及支架清理现场箱梁模板及支架拆除箱梁芯模从两端向中间拆除，先将芯模内拉线及顶撑拆除，将支架顶托下调510cm，然后将模竹胶板逐块撬开，拆除芯模顶板，芯模顶板拆除后，再拆除芯模碗扣支架，通过横隔板口将模板及支架运出。 箱梁外模先拆外部支承，再拆翼缘板底部模板和腹板背带槽钢，最后拆外腹板外模。底部模板在张拉完成后拆除，同样也是将支架顶托下调510cm，然后将模竹胶板逐块撬开，逐段拆除。最终拆除支架，方木根据现场实际情况或直接栓绳续下或倒至盖梁上。具

12、体见下图。拆除要求及注意事项： 芯模拆除前现将拉线和支承拆除； 芯模拆除顺序要从两端向中间拆除； 箱梁芯模拆除时，若箱内温度超过38C时，需设通风设备（鼓风机、风扇等），适当降低箱内的气温； 翼缘板底部模板拆除要分段从一端或两端拆除。贝雷片拆除贝雷片梁的拆除前先将焊缝割开，再逐段随着拆除进度松开U型卡具和槽钢连接件，然后再将贝雷片逐片分解，将分解的贝雷片用手拉葫芦吊放到地面上，人工将贝雷片横移出梁体，最后移出梁体外后用汽车起重机将贝雷片吊出。中跨的贝雷片吊放到河道内。贝雷片梁拆除后进行横向长工字钢拆除。将工字钢焊接点割开，松开连接件，用卷扬机或手拉葫芦将工字钢拉出梁体范围，汽车起重机配合将工字

13、钢吊出。贝雷片支架拆除前用8#铁线将每片之间临时连接，再将底部连接松开，用手拉葫芦拉住逐步将贝雷片支墩放倒，然后再用卷扬机或手拉葫芦将工字钢拉出梁体范围，汽车起重机配合将工字钢吊出。具体见下图。拆除要求及注意事项： 梁部贝雷片要逐片拆除，横向连接要逐片松开，严禁大面积松开贝雷片梁横向连接； 横向工字钢用手拉葫芦移出梁体范围时，工字钢周围严禁站人； 贝雷片支墩拆除放倒作业时，拉、顶要同时进行，并注意倒落方向不得有人。 在河道中部可事先铺一些方木或木板，方便横移。安全注意事项施工安全注意事项 拆除箱梁芯模顶部模板时，严禁大面积松撬，作业人员不得在模板下。 拆除翼缘板底部模板时，人员要配合好，逐块拆

14、除，用绳索外运出，严禁抛摔。 模板、拆下的部件要统一外运，不得抛摔在梁体下。 拆除作业时，梁下要设专人防护。 电闸箱要设漏电保护器，施工用电线要布置合理，照明灯要设防护罩。 要设置上下作业通道，通道要有防护栏杆。高空作业安全措施 拆除作业时周边需搭设作业平台，平台上满铺5cm厚脚手板，作业平台周边设1.2m-1.5m高的防护栏杆。传递杆件及其他材料、工具等需在上方作业人员抓紧抓牢并明确告知后，下方人员方可松手以防失落，严禁抛摔杆件。作业人员所使用的小型工具应挂绳，以防脱手坠落。作业人员应随身配戴工具袋，用于零小器件的收用，严禁抛递和随手抛掷任何材料、器具和物品。 凡患有不宜从事高空作业疾病的人

15、(如患有恐高症、颠病、心脏病史的等)，一律禁止上架作业。参加高空作业的人员班前严禁饮酒。所有进入施工现场的人员必须配戴安全帽，高空临空作业人员配置安全带。组架人员服装衣扣需全部扣好，应避免穿宽松肥大的服装，严禁赤脚和穿拖鞋。高温天气要做好避暑工作。作业人员如有身体不适应立即下架。 传递和安装杆件时，要尽量创造安全的作业条件，在操作时要站稳把牢，谨防失衡。作业人员应全神贯注，并适时下架休息，避免发生疲劳作业。需要多人配合的操作作业绝不允许一人冒险作业，多人配合作业时需相互呼应，协调一致。脚手板要绑扎牢靠，严禁出现探头板，脚手板上不得出现露尖的铁钉。 不得在支架上堆放过多材料、工具，避免拥挤作业。

16、 拆除杆件时，要相互告知，协调作业，已松开连接的杆件要及时拆除移走，避免发生误扶误靠。 夜间高空作业施工要有足够的照明设备。五级以上大风应停止高空作业和吊装作业。车起重机施工注意事项 起重吊装的指挥人员必须持证上岗，作业时应与操作人员密切配合，执行规定的指挥信号。操作人员应按照指挥人员的信号进行作业，当信号不清或错误时，操作人员可拒绝执行。 起重机行工作的场地应保持平坦坚实，并应与沟渠、基坑保持安全距离。 作业前，应全部伸出支腿，并在撑脚板下垫方木。支腿有定位销的必须插上，义盘为弹性悬挂的起重机，放支腿前应先收紧稳定器。 作业中严禁扳动支腿操纵阀。调整支腿必须在无载荷时进行，并将起重臂转至正前

17、或正后方可再行调整。应根据所吊重物的重量和提升高度，调整起重臂长度和仰角，并应估计吊索和重物本身的高度，留出适当的空间。 汽车式起重机起吊作业时，汽车驾驶室内不得有人，重物不得超越驾驶室上方且不得在车的前方起吊。 重物在空中需要较长时间停留时，应将起升卷筒制动锁住，操作人员不得离开操纵室。 起重机作业时，起重臂和重物下方严禁有人停留、工作或通过。重物吊运时，严禁从人上方通过。严禁用起重机载运人员。 严禁起吊重物长时间悬挂在空中，作业中遇突发故障，应采取措施将重物降落到安全地方，并关闭发动机或切断电源后进行检修，在突然停电时，应立即把所有的控制器拨到零位，断开电源总开关，并采取措施使重物降到地面

18、。 在露天有六级及以上大风或大雨、大雪、大雾等恶劣天气时，应停止起吊装作业。雨雪过后作业前，应先试吊，确认制动器灵敏可靠后方可进行作业。支架法现浇连续梁施工方案目录TOC o 1-2 h u HYPERLINK l _Toc26258 1. 要临时结构设计 PAGEREF _Toc26258 h 2 HYPERLINK l _Toc13216 1.1. 设计概述 PAGEREF _Toc13216 h 2 HYPERLINK l _Toc2295 1.2. 主要临时结构设计 PAGEREF _Toc2295 h 2 HYPERLINK l _Toc4699 2. 主要施工方法和施工工艺 PAG

19、EREF _Toc4699 h 3 HYPERLINK l _Toc23849 2.1. 总体施工方案 PAGEREF _Toc23849 h 3 HYPERLINK l _Toc32319 2.2. 施工步骤 PAGEREF _Toc32319 h 3 HYPERLINK l _Toc13101 2.3. 主要施工方法 PAGEREF _Toc13101 h 6要临时结构设计设计概述根据文件要求，现浇梁施工为保证支架安全，统一采用受力形式较为明确的落地式钢管支架。项目部委托公司技术中心对本工程的支架进行设计计算。主要临时结构设计道岔连续梁施工支架采用落地少钢管支架形式，基础采用钻孔灌注桩基础

20、，自下而上主要为钢立柱（630/8）、平联（325/6）、主横梁（2HM588300）、钢立柱柱顶（脚）、卸荷块、贝雷梁、分配梁（工20a）等组成，除贝雷梁外，其他材料均选用Q235b钢材。支架墩身侧支点落在承台上，其余外侧支点落在支架桩基础承台上，桩基础采用12m1 4m的钢筋混凝土基础，顶部设置1.5m1.5m1m的承台。支架布置型式如图4.2-14.2-6所示。图 STYLEREF 2 s 1.2- SEQ 图 * ARABIC s 2 1 86#89#墩支架立面布置图图 STYLEREF 2 s 1.2- SEQ 图 * ARABIC s 2 2 89#93#墩施工支架立面布置图主要施

21、工方法和施工工艺总体施工方案本连续梁采用落地式钢管支架现浇法施工，箱梁分节段浇筑完成，首先浇筑B节段，B节段施工完成后依次浇筑A、C节段。支架基础采用钻孔灌注桩基础，支架采用落地式钢管支架。支架搭设完毕底模铺设后根据施工节段划分逐段对支架进行预压；然后逐段安装钢筋和预应力钢束，浇筑混凝土。待节段全部施工完成且强度、弹性模量及龄期达到设计要求后后张拉剩余纵向预应力钢束，施工桥面附属。施工步骤道岔连续梁施工工艺步骤如图所示。 图 STYLEREF 2 s 2.2- SEQ 图 * ARABIC s 2 1 桥梁施工工艺步骤图第 页主要施工方法施工工艺施工准备B节段支架搭设底模、侧模安装支架预压模板

22、标高调整安装底腹板钢筋及预应力管道安装内模安装顶板钢筋及预应力混凝土浇筑及养护A、C节段施工顶板、底板通长束、腹板束预应力张拉支架拆除剩余底板束张拉附属施工成桥 图 STYLEREF 2 s 2.3- SEQ 图 * ARABIC s 2 1 主梁施工工艺流程图施工测量（1）平面控制测量工程开工前，项目部专职测量工程师组织测量人员， 对CP（）进行复核，并按照规范要求进行平差，达到使用精度条件后，在此基础上进行控制网加密，采用GPS进行控制测量，同时利用全站仪导线进行校核，确保加密点精确无误。并把测量复测结果上报监理单位审核，经复测确认无误后作为施工测量控制点，然后依据以上控制点，使用全站仪对

23、全桥布设了精密闭合导线后控制全桥。（2）高程控制测量高程控制测量在利用设计提供高程控制点的基础上采用国家二等水准进行往返测量，测量成果进行平差。满足测量精度条件下，设置加密控制点，作为控制高程施工使用。（3）施工放样根据现场已有满足精度要求的控制点，使用1级全站仪采用坐标定向的方法进行现场点位的施工放样，放样前后进行第三点检核，确保点位准确无误。支架施工支架基础施工靠近墩身的两排支架利用承台作为基础时，提前在承台上预埋钢板，钢板面比承台面低2cm，确保梁体施工完毕后对钢板采用砂浆进行抹面，避免钢结构外露。其他支架基础采用桩基础，桩基础施工前测量人员根据支架图纸进行桩位放样，采用SR200旋挖进

24、行钻孔施工，泥浆进行护壁。钢筋笼在钢筋加工场制作好后，人工配合吊车下放。桩基混凝土采用导管法进行灌注。具体施工方法同普通桥梁钻孔桩施工，详见桩基施工相关方案。支架基础桩基施工完毕后进行桩顶承台施工，承台采用竹胶板立模浇筑。支架搭设钢管支架采用汽车吊进行搭设。即89#、90#墩跨开始，由人工配合汽车吊安装在承台预埋钢板上焊接钢管立柱，安装桩间平联、上部主横梁。一跨施工完成后，分别对称往两侧施工。 图 STYLEREF 2 s 2.3- SEQ 图 * ARABIC s 2 2 钢立柱与承台预埋钢板连接图 图 STYLEREF 2 s 2.3- SEQ 图 * ARABIC s 2 3平联焊接结构

25、图贝雷梁施工时，在主横梁上测量放样定出贝雷梁位置，每组贝雷片用花架在地面上连接好后，用25t汽车吊吊装就位，贝雷梁的节点应放在横梁上。全部贝雷梁安装就位后，用I10工字钢焊接固定在主横梁上。 图 STYLEREF 2 s 2.3- SEQ 图 * ARABIC s 2 4贝雷梁与主横梁固定贝雷梁安装完毕后，安装I20a次横梁。次横梁安装时必须按照设计图纸放好横梁位置，确保I20a位于贝雷节点上。次横梁施工完毕后铺设10cm10cm方木作为次纵梁，次纵梁上铺设底模。贝雷片与次横梁、次横梁及方木件需采取措施，对其位置进行固定，防止施工过程中移位。钢管支架搭设要点如表所示。表 STYLEREF 2

26、s 2.3- SEQ 表 * ARABIC s 2 1 钢管支架搭设要点项目施工要点材料钢构件材料均为Q235B，其质量应符合碳素结构钢GB/T700的规定。焊缝均采用E5002焊条焊接焊接所有焊接构件的焊缝表面不得有虚焊、夹渣、裂纹等现象。各主要构件的对接焊缝质量应达到GB50205-2001二级焊缝标准。防腐采用人工除锈，并涂刷防锈漆。钢立柱对接钢立柱在加工场对接时，拼接焊缝强度应与母材等强。材料运输根据现场安装需要，支架各构件用平板车运输至现场，转运过程中应注意：分类堆放；避免在转运过程中钢构件被挤压碰撞导致变形。钢立柱安装及接长在预埋钢板上焊接钢立柱，保证焊缝质量。钢立柱现场接高时，应

27、先修整下节柱顶变形损坏部分，清除锈蚀、水或油污泥砂，打磨好焊接坡口，然后吊接上节立柱，使上下节对口间隙为24mm，测量校正垂直度合格后，再进行焊接。按照设计图纸焊接桩顶钢板及肋板。平联、斜撑平联按照比设计两钢管之间的平联总长度缩短10cm左右的尺寸下料，在一端根据与立柱连接的相贯线进行下料。另一端加工成垂直断面。“哈佛接头”的内径比钢管平联外径大1cm，长度按照30cm进行下料。斜撑通过节点板与钢管相连。纵、横梁、分配梁按照设计长度下料、拼接，用25T汽车吊吊装。分节段吊装，在支架顶部拼接，接头位于桩头附近。支架预压支架搭设完成，并铺设好底模后进行支架预压。支架预压荷载考虑为混凝土自重荷载（2

28、.6t/m）、模板荷载（0.1t/）、施工荷载（0.25t/）。预压采用混凝土预压块，规格1m1m1m，汽车吊吊装。（1）预压目的检验支架的安全性，确保施工安全；消除支架的非弹性变形及基础的不均匀沉降，满足箱梁线形的要求；测定支架的弹性变形参数，用以指导支架高程的调整和预拱度设置。（2）预压荷载及材料准备预压荷载为支架最大施工荷载的110%，用混凝土预压块堆载预压。表 STYLEREF 2 s 2.3- SEQ 表 * ARABIC s 2 2各梁段预压重量统计表梁段梁段混凝土方量（m）模板荷载、施工荷载（t）预压重量（t）A节段1016370.33314B节段9883893254C节段834

29、3122729（3）预压堆载为更切实达到预压的实际效果，模拟施工时的实际工况在底模上分级进行支架预压。用25t汽车吊将钢筋和沙袋吊上预压平台，堆码整齐，摆放时尽量模拟箱梁自重分布，并遵循支架左右对称堆载的原则。支架预压加载过程分为3级进行，依次施加的荷载为单元内预压荷载值的60%、100%、110%。 堆载布置如图5.3-5所示。 图 STYLEREF 2 s 2.3- SEQ 图 * ARABIC s 2 5箱梁堆载预压示意图（4）预压监测支架预压时，在每节段端部截面，墩身两侧1m处截面、跨中截面各布设3个观测点。观测点布置为底板左中右各1个。支架预压的监测应包括：加载之前监测点标高；每级加

30、载1h后监测点标高；加载至满载后间隔6h监测点标高；卸载6h后监测点标高。当支架测点连续2次沉降差平均值均小于2mm时，方可终止预压卸载；支架预压完成后可一次性卸载，支架两侧应对称、均衡、同步逐级卸载，卸载完毕后再测一次标高。预压完成后，根据预压结果重新调整底模标高，设置预拱度后，支立侧模，进行梁体施工。为了使梁在施工完成后达到规定的标高，模板调整时要考虑设置预拱度。设置预拱度通常要考虑以下要素：1）梁自重产生的弹性变形1；2）支架以上垫块的压缩量2；3）支架在设计荷载下的挠度3；4）支架在设计荷载作用下的弹性变形量4；5）支架在设计荷载作用下的非弹性变形量5；6）支架基础受荷载后的非弹性变形

31、和地基的弹性变形量6；7）预应力钢绞线张拉后引起的箱梁上拱度7；8）预应力损失产生的变形8；经预压和在浇筑混凝土时的等重卸载后，其中3、4、5、6均未完成，在设置预拱度时只考虑1、2、7、8即可。（5）支架预压要点支架加载时在横断面上尽量模拟箱梁自重荷载分布。支架预压过程中应跟踪检查各受力构件连接处有无异常情况，如发现异常，及时停止加载并进行核查。应对每次加载的重量、累计重量以及沉降值做好相应记录，严格控制压载量，防止超载。若支架预压完成，不能及时卸载，还应对支架沉降进行跟踪观测，直至完全卸载。支座施工支座采用TJQZ系列球形支座，采用地脚螺栓+底柱的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位预留锚栓孔

32、，螺栓孔预留尺寸：直径大于套筒直径60mm，深度大于锚栓长度50mm，预留螺栓孔的直径和深度允许偏差为0+20mm，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。球型支座在工厂组装时应仔细调平，对中上、下座板，用连接螺栓将支座连接成整体。对于需设预偏量时，在工厂组装时预留预偏量。支座安装应通过精密测量，四个支座顶面高差不大于2mm，确保支座受力均匀。在支座安装前，检查支座的连接状况是否正常，不得松动支座上下连接螺栓。凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔内杂物，安装灌浆模板，并用水将支承垫石表面湿润。用楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计高程，在支座底面与支承垫石之间留

33、出2030mm空隙，安装灌浆模板。支座安装如图5.3-6所示。 图 STYLEREF 2 s 2.3- SEQ 图 * ARABIC s 2 6支座安装示意图采用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌注材料抗压强度不低于50MPa,初步计算灌浆原材料用量，清洗砂浆搅拌机后将计量好的原材料加入搅拌机，同时进行搅拌，搅拌时间25分钟，灌浆材料性能要求如表所示。表 STYLEREF 2 s 2.3- SEQ 表 * ARABIC s 2 3 灌浆料性能抗压强度（Mpa）泌水性不泌水8h20流动度220mm12h25温度范围+5+3524h40凝固时间初凝30min，终凝3h28d50收缩率2%56d强度不降低

34、膨胀率0.1%仔细检查支座中心位置及高程后，将搅拌好的湿拌砂浆装入灌注桶，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止,防止中间缺浆。施工时间应在30分钟内完成，施工后的机具立即用水冲洗干净。支座锚栓孔重力灌浆见下图所示。 图 STYLEREF 2 s 2.3- SEQ 图 * ARABIC s 2 7支座锚栓孔重力灌浆示意图灌浆终凝并达20MPa后，拆除模板及四角钢楔，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。拧紧上座板地脚锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上下支座连接螺栓。模板

35、施工（1）模板结构箱梁各部分模板结构见。表 STYLEREF 2 s 2.3- SEQ 表 * ARABIC s 2 4箱梁各部分模板结构部位模板结构底模木模，底腹板处18mm竹胶板+纵向次肋1010木方15cm，空腔处18mm竹胶板+纵向次肋1010木方25cm。侧模木模，15mm竹胶板+竖向次肋1010木方20cm，钢管支撑。内模木模，15mm竹胶板，根据内腔尺寸，由木工现场加工，主要包括顶模、侧模、隔墙模；顶模使用脚手架支撑，侧模采用支撑结合拉杆对拉，倒角模底部采用拉杆固定在底板钢筋上。端模木模，15mm竹胶板 +竖向次肋1010木方20cm，在钢筋和波纹管处开孔。（2）模板安装安装顺序

36、：底模预压、调整标高侧模底板、腹板、隔墙钢筋及预应力束安装内模端模顶板钢筋及预应力束安装混凝土浇筑。底模、侧模安装前，复核支架顶面标高，设置预抬量。预压完成后，根据实际结果调整模板标高。钢筋施工（1）钢筋型号箱梁内普通钢筋主要有直径12mm，16mm，20mm，25mm的四种螺纹钢筋以及预应力管道定位用的10mm光圆钢筋。（2）钢筋加工进场钢筋必须有出厂质量证明书及复试报告，当运输，卸载，加工中有异常时要进行化学试验分析。钢筋进场后按规范要求进行试验，当试验满足试验要求，并且得到监理工程师的认可后，方可进行钢筋的制作。箱梁钢筋加工在钢筋加工场制作成半成品，编号后分类堆存，根据现场需要，钢筋由汽

37、车运输至现场，利用汽车吊直接吊至作业面。（3）钢筋安装钢筋安装顺序为：绑扎底板钢筋底板区预应力波纹管安装绑扎腹板钢筋腹板区预应力波纹管安装安装内模顶板钢筋绑扎顶板区预应力波纹管安装混凝土浇筑。施工时，在已安装好的底板上绑扎成形，在箱梁上焊接钢筋时，要用湿棉纱布或薄铁皮等垫在钢筋接头下，避免灼伤模板，要求焊接的钢筋焊缝长度单面焊应不小于l0d，双面焊不小于5d，钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，局部弯折成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，对于焊接接头，在接头长度内，同一根钢筋不得有两个接头。腹板、横梁钢筋骨架的高度必须严格控制，在认真复核图纸、精准推算顶板保护层

38、尺寸后，进行反算控制骨架主筋、高度。顶、底板钢筋绑扎前要按钢筋布间距在箱梁模板或钢筋上作出标记，绑扎时严格按标记布设、绑扎钢筋。考虑到梁体内力分布，腹板钢筋留设于梁上的焊缝宜留设到1/4梁跨处。安装翼板钢筋时应注意与护栏预埋钢筋的连接。顶、底板钢筋保护层的留设必须符合设计及规范要求，以免因保护层原因出现砼裂纹或漏筋现象。所有梁体预留孔处均增设相应得环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强，施工中为确保腹板，顶板，底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块用采用

39、与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。在预应力砼箱梁中，当普通钢筋与预应力钢筋定位有相互干扰时，应遵循“普通钢筋中的次要受力筋为主要受力筋让路、普通钢筋为预应力钢筋让路”的原则，可以适当调整普通钢筋的间距以利让预应力钢筋通过，不可任意切断钢筋，实需切断时，在浇筑该部分混凝土时钢筋必须恢复，任何情况下必须保证预应力管道形状圆滑、线形流畅，绝对禁止“死弯”的出现，预应力管道采用金属波纹管，定位钢筋间距直线段不大于0. 5m，曲线段不大于0.3m。顶板钢筋绑扎前，在箱梁各跨每个截面留设挠度及沉降观测点，沉降及挠度观测标按要求埋设，设立位置选择在仪器便于观测部位。顶板钢筋绑扎时应预留天窗，方便人员

40、上下及底板混凝土浇筑。（4）预埋件安装在绑扎钢筋时一定要核对在梁体中预埋的其他专业接口预埋件及预留孔洞是否埋设或预留正确，是否漏设。主要有挡砟墙、电缆槽竖墙、接触网支柱基础、硬横跨支柱基础、声屏障基础、防落梁设施、综合接地措施、沉降观测措施及支座等预埋钢筋或预埋件以及梁体通风孔、泄水孔等的留设。（5）预应力管道安装钢筋绑扎与管道安装同步进行，预应力管道采用定位钢筋网片进行固定，定位网片安装与钢筋绑扎同步进行。纵向、横向预应力管道及竖向预应力筋管道采用金属波纹管成孔，波纹管孔道以10钢筋网片固定定位，管道定位间距直线段不大于0.5m，曲线段间距不大于0.3m，并保证管道位置准确。预应力管道的接头

41、采用大于设计管道外径2mm的连接头进行连接，连接头长度不小于30cm，连接头两端用胶带粘封，避免漏浆。锚垫板的安装在钢筋和预应力管道、防爆钢筋等安装完毕后，与封头模板安装同步进行，安装时，应在封头模板上施放准确的相对位置，采用螺栓连接模板和锚垫板，保障连接牢靠。预应力管道伸入锚垫板内不少于10cm，为防止管道堵塞，管道端部应用布片或防水胶带扎封密实，压浆孔口用海绵填塞饱满，锚垫板的喇叭口与波纹管用防水胶带包裹严密。在浇注砼之前应再逐一检查验收。预应力管道安装注意事项：（a）预应力管道采用金属波纹管，波纹管的外径要与锚具生产厂家的锚垫板匹配。（b）波纹管的定位钢筋间距在直线段不大于0.5m，在曲

42、线段加密至0.3m，坐标偏差不大于5mm。（c）波纹管与锚垫板的接头或自身接头均应用胶带缠裹，确保不漏浆。（d）凡是“下弯束”应在波纹管顶部开口固定出气管，并用软管接出梁面。同时在固端锚的波纹管端部需预留出浆管引出梁面。（e）安装波纹管时应确保管内洁净，拟采用空压机清孔。（f）钢束穿好后应将波纹管口封堵，防止杂物雨水污染管道。（3）预埋件安装：梁段内需设置的预埋件很多，在钢筋安装的同时，应注意预埋件的安装。预埋件的施工，要求数量及定位必须准确，在浇注混凝土之前，必须检查预埋件的数量并复测其位置，确保准确无误。（4）综合接地钢筋焊接梁体接地钢筋按照郑万豫施（桥）参-L6-66综合接地布置图进行设

43、计，接地钢筋之间采用不小于16mm的钢筋进行L形焊接，焊接长度单面焊不少于200mm，双面焊不少于100mm，焊接厚度不少于4mm。混凝土施工（1）混凝土浇筑顺序和施工组织混凝土由1#拌和站集中搅拌供应，搅拌车运送到墩位，汽车泵送入模。现浇段混凝土一次浇注完成。浇注砼的方法为：先底板后腹板、顶板翼缘板；上下分层、左右对称、自两端 向墩中心线方向不间断浇注。在浇腹板时，应左右交叉进行下料、防止偏心受力后，模壳整体倾斜。下料时，每层的下料厚度不得超过30，上层混凝土的浇筑应在下层混凝土初凝前进行。顶板浇筑时由翼板外边缘向中间相向浇注。下图为现浇箱梁混凝土浇筑示意图： 图 STYLEREF 2 s

44、2.3- SEQ 图 * ARABIC s 2 8现浇箱梁混凝土浇筑分块示意图（2）箱梁混凝土施工要点箱梁混凝土设计强度等级为C50，严格按照审批的配合比进行施工，并控制搅拌时间，以保证高强度砼质量符合设计和规范要求。混凝土浇注前要严格检查钢筋，预应力管道，模板、预埋件等，检查合格后，经监理工程师签认后，方可浇注混凝土。严格控制分层下灰的高度和振捣深度，均匀振捣，保障砼的密实，特别是钢筋密集区、有预埋件区域、预应力波纹管及锚具区域、腹板与底板倒角处等区域须加强振捣，防止过振和欠振。振捣过程中严禁碰及预应力管道、模板、其它埋件等现象发生，确保施工质量。腹板灌注混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防

45、止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。在混凝土浇注过程中，由现场主管人员负责指挥和协调施工，防止出现偏载、不按规定程序施工的现象，同时由专职安全人员严密监控施工过程中的模板和支架变形，发现异常，及时汇报，等消除隐患后方能继续施工。梁体顶面应严格按照设计横坡以及混凝土浇注前抄设的标高控制点线，进行下灰、收面和控制，在砼初凝前，进行人工用竹笤拉毛，拉毛时严格控制线条顺直，保障拉毛深度符合规范要求。混凝土浇筑完成后进行支架的高程测量，并与浇筑前支架的高程数据进行比较，以验证支架预抬值的可靠性，并为后续节段施工取得经验数据，提供参考，使支架预抬更加合理。（3）混凝土养护和拆模在混凝土顶表面收浆后

46、，即用土工布覆盖养护。覆盖完毕，用喷雾器洒水，避免压力冲水，使覆盖物保持湿润；梁体外侧面拆模后，将采用土工布遮盖，用木方等材料压靠，保障其密贴混凝土面，并喷洒水使之保持湿润。混凝土养护将由专人负责，保持连续覆盖、潮湿养护；养护时间不少于14d，避免干湿循环造成裂缝等。预应力施工（1）预应力规格及数量箱梁布置纵向预应力束。均采用标准强度1860Mpa、直径15.2mm高强、低松弛钢绞线。所有预应力束均选用与锚具规格相应的锚垫板等成套产品。纵、横向预应力束管道采用预埋金属波纹管成孔，真空辅助压浆工艺。（2）预应力筋安装钢绞线经二次检查后合格后，按设计孔道长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于100m

47、m，计算应下料总长度，在核实设计下料长度无误后，按设计总长度下料，下料长度用钢卷尺精确丈量，砂轮切割机切割，严禁用电弧焊或氧气割刀。对需做摩阻试验的钢绞线下料预留长度须经与检测单位联系后确定。下料完成后按长度编号堆放并挂标示牌。预应力钢绞线单独存放，单独下料制作，制作场地必须保持清洁。钢绞线切割完后须按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束，采取措施防止钢绞线散头。同一束钢绞线应顺畅不扭结。同一孔道穿束应整束整穿。按照真空辅助吸浆系统在正确位置设置通气管道，对长束和长曲线束在中间和最高点位置要设置吸浆排气管道，排气管引出梁顶面4060cm。排气孔在施工时要用胶带缠裹防止漏浆。穿束前，用压缩空气

48、清除管道内积水及污物，核对穿束的管道编号和预应力束是否相符，以防穿错。锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失，在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。（3）预应力张拉顺序预应力张拉前，委托有相关资质的单位对预应力混凝土梁的锚具、喇叭口及管道摩阻进行现场测试。测试结果出来后提交设计院签认，按照设计院根据现场实测数据调整后的张拉控制参数进行张拉。预应力筋按设计要求分阶段张拉完成。在梁体混凝土强度达到设计值的80%，进行第一次初张拉。终张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于10天。张拉顺序先腹板束，后顶板、底板束，

49、先长束后短束，从外到内左右对称进行并及时压浆。最大不平衡束不超过一束。根据设计图纸要求，本连续梁预应力张拉次序如表所示。表 STYLEREF 2 s 2.3- SEQ 表 * ARABIC s 2 5纵向预应力索张拉次序表施工阶段张拉顺序钢束编号锚下控制应力（MPa）备注浇筑完B节段，混凝土强度达到80%1W4800B节段腹板钢束进行初张拉2W38003W28004W1800B节段混凝土强度、弹性模量达到100%且龄期不少于10天时5W4W1；T1；T5T2；B11280B节段腹板钢束进行终张拉张拉顺序同初张拉浇筑完成A、C节段混凝土强度达到80%6W4800A、C节段腹板钢束进行初张拉7W3

50、8008W28009W1800A、C节段混凝土强度、弹性模量达到100%且龄期不少于7天时10W4W1；T1；T5T2；B11280已经初张拉的钢束按初张拉顺序和要求进行终张拉A、C节段支架拆除后11B2B41280全部钢束张拉完成（4）预应力施工要点1）预应力钢束张拉严格按照设计要求的张拉顺序进行施作。箱梁纵向预应力束采用两端张拉，张拉顺序严格按设计次序进行，施工过程中实行双控，以油表读数为主，伸长值为辅。初张拉必须在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%并且混凝土龄期不少于10天后进行。2）张拉前油泵、压力表、张拉千斤顶等成套设备必须进行配套校检，建立油表压力与千斤顶张力标定曲线。校

51、正有效期为一个月并不得超过300次张拉作业，设备更换、拆修或使用过程中出现异常现象时必须重新校验。张拉千斤顶在整拉整放工艺中，宜采用自锁式千斤顶，额定张拉吨位为张位力1.21.5倍。 压力表应选用防震型，表面最大读数为张拉力的1.252.0倍，精度不低于1.0级，校正有效期为一周。当用0.4级时，校正有效期可为一个月。压力表发生故障必须重新校正。 油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。3） 在进行张拉时需要对管道摩阻损失、锚圈口摩阻损失进行测量。根据实测结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。4）张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线

52、的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。5） 张拉控制。预应力钢束张拉过程：安装锚具、千斤顶张拉至初始应力（设计应力的10%）做量测伸长量起始记号张拉至初张拉应力量伸长值持荷5分钟后回油锚固量测实际伸长值并求出回缩值检查是否有滑丝、断丝情况发生。真空压浆（a）终张拉完毕后，必须在2天之内采用真空辅助压浆工艺进行管道压浆作业。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。（b）压浆前，用高压水将孔道冲洗干净，然后用压缩空气将孔道内的积水排除，切除外伸钢绞线（只能采用砂轮进行切割，保障钢绞线外伸出锚具长度不少于30mm）。（c）压浆材料及工

53、艺应满足客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件和铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件（TB/T3192-2008）的各项规定。孔道压浆严格按照经批准的配合比进行浆体的配制，其水胶比不超过0.34，不得泌水，流动度控制在1418s之间。（d）启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm2.5mm过滤网，以防杂物堵管，制浆必须在40min分钟内压注完毕，否则报废处理。（e）压浆前先启动真空泵，管道真空度稳定在-0.06-0.10MPa之间；浆体注满管道后，在0.500.60MPa下持压2min；压浆最

54、大压力不超过0.60MPa。（f）压浆顺序：先下后上。首先由一端以0.6MPa的恒压力向另一端连续压送水泥浆，管道出浆口装三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，浆体注满管道后，在0.50-0.60MPa下持压2min，压浆最大压力不宜超过0.60MPa。若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管，每一孔道压浆必须一次完成。（g）压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。（h）每一工作班留取不小于3组4040160mm的立方体试件，标准养护28天，检测其抗压强度，并作为水泥浆质量的评定依据。孔道压浆过程应填写

55、施工记录，并交由监理工程师签认。压浆施工工艺流程图如下所示：图 STYLEREF 2 s 2.3- SEQ 图 * ARABIC s 2 9 压浆施工工艺流程图预应力锚固端封锚施工（a）压浆结束后，绑扎锚固槽口的钢筋，并支立模板，用同箱梁标号的干硬性补偿收缩混凝土浇注锚固槽口的混凝土。（b）封锚的端面，在浇注混凝土前应进行凿毛、冲洗、清理，以便新老混凝土结合，但应注意不要损坏预应力的锚固。（c）直线现浇段的封锚端，不得出现厚度的正公差，以免影响相邻孔梁的施工。模板与支架拆除全桥A、B、C节段按规定的预应力束张拉灌浆完毕、封锚结束、符合设计和施工技术方案规定的拆模要求，同时得到项目总工程师、驻地

56、监理工程师批准后，拆除全桥模板和支架。脱模拆除翼缘模及侧模时，先用汽车吊好要拆的模板，然后打掉木楔块，靠模板自重即可脱落。若无法脱落时，可用撬棍轻撬轻敲，切不可强行撬拉，野蛮拆卸。底模脱模时，必须安排施工人员在上部可调支座处系好安全带操作。将可调上托下调10cm左右，依次由跨中向两边全断面纵桥向下调，底模会自然脱落，然后将底模一块块抽出即可。底模抽完后，抽出方木。操作时须由专人指挥，施工人员统一行动，以免模板、方木落下砸伤人员。这项作业安排在白天施工，禁止夜间操作。模板和方木拆除后，应将表面灰浆，污垢清除干净，并维修整理，分类妥善存放，防止变形或开裂。方木在下次使用前，必须严格检查，损坏的方木

57、不能直接利用。拆除时在高度上尽量同步进行，即将工作面安排在同一高度面上，以免上、下错开过大，支架失稳伤人。支架拆除须有专人指挥，施工人员统一、有序进行，并配好相应的安全防护设备。支架拆除（1）拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业；（2）各构配件严禁抛掷至地面；（3）运至地面的构配件按品种、规格随时码堆存放。（4）螺旋管立柱拆除从两端向中间进行支架拆除，采用人工配合汽车吊进行。（5）支架拆除时现场必须设安全员全程盯控，防止违章作业。（6）支架拆除前必须确保所有腹板及顶板预应力筋张拉压浆完毕，且混凝土强度达到设计要求的拆模强度。附属工程施工根据图纸设计要求，全桥张拉、压浆、封锚结束后，拆

58、除全桥支架系统，存梁60天后才能施工道岔连续梁附属工程。桥面排水系统及管盖PVC管材，应符合无压埋地排污、排水用硬聚氯乙烯（PVC-u）管材GB/T20221-2006)要求。桥上泄水管、管盖具体材料及形式按通桥（2016）8388A要求办理。本桥为有砟轨道，按两列排水设置，电缆槽内积水通过挡砟墙流到挡砟墙内侧泄水孔，本桥泄水管采用集中排水，积水通过排水导管引至桥下。挡砟墙挡砟墙在梁体终张拉完成后进行现场灌注，梁体灌注前在梁体相应部位预埋挡砟墙钢筋，以确保挡砟墙与梁体的整体性。挡砟墙每2m设10mm断缝，并以油毛毡填充，在该处挡砟墙下端设泄水孔进行防水处理，即在泄水孔周围涂刷防水材料，泄水孔底

59、部按桥面横坡过渡到挡砟墙内侧，保证排水通畅。电缆槽根据通信、信号、电力等专业需要，在挡砟墙外侧设置通信、信号、电力电缆槽，电缆槽由竖墙和盖板组成。电缆槽盖板为预制结构，竖墙在桥位现场浇筑。施工浇筑梁体时应注意在电缆槽竖墙位置预埋钢筋，使竖墙与梁体连为一体，以保证电缆槽竖墙在桥面上的稳定性。灌注竖墙时应注意对应挡砟墙过水孔位置，在竖墙根部设置60*100mm（长*高）的过水孔，并做好防水处理。接触网立柱接触网立柱实际设置根据总体布置设置。在桥上设置接触网立柱基础，支柱基础必须与梁体一起浇筑，并应在相应位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋。人行道栏杆人行道外侧设置人行道栏杆，所需遮板为预制构件，通过预

60、留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装与桥面。具体构造参照通桥（2016）8388A相关图纸办理，部分区段设置声屏障。防水层、保护层桥梁顶面进行全桥防水，施工中应采取有效措施保证桥梁顶面的防水系统的耐久性。材料及施工工艺按通桥（2016）8388A要求办理。桥面防水体系及伸缩缝构造梁体施工中应在伸缩缝装置相应位置预埋伸缩缝型钢等连接件，施工完成后在现场安装伸缩缝装置。伸缩缝具体材料及形式按照通桥（2016）8388A要求办理。道岔连续梁与相邻简支梁上建高度不同道岔连续梁梁端需设置伸缩装置加高平台，使道岔连续梁伸缩装置预埋件与相邻伸缩装置预埋件等高。连续梁模板安装施工方案（二）一、安装顺序