HACCP计划确认记录表教学内容

HACCP计划确认记录表HACCP计划名称：企业名称：确认类型：□首次确认□修改后确认□其他：确认人员：确认日期：确认项目单项确认结论备注1实施危害分析的预备步骤V1.1食品安全小组是否由多学科、多部门（生产、卫检、质检、微生物学、设备管理、加工｝人员组成，职责是否明确V1.2食品安全小组组长是否经最高管理者授权并明确其管理职责与权限V1.3是否分别对终产品和原辅料进行了产品描述？描述的内容是否符合IS022000的要求V1.4是否对产品的预期用途进行了描述？描述的内容是否符合IS022000的要求V1.5流程图是否包括所有的步骤V1.6是否对流程图的确认进行了规定？流程图是否经过现场验证V1.7工艺设计是否满足了危害控制的要求？工艺描述是否满足危害控制的要求V2危害分析V2.1是否对全过程进行分析，无遗漏步骤V2.2是否对潜在的引入的、增加的危害进行充分识别V2.3是否对生物危害种类及危害条件进行了分析V2.4是否对危害的可能性与严重性进行合理判断，并确定显著危害V2.5是否支持显著危害判断的科学依据V2.6危害分析单不能充分描述的是否有说明材料V2.7对危害是否制定相应的预防措施V3HACCP计划V3.1CCP点确定V3.1.1是否对PRP、OPRP能控制的显著危害制定有效的控制方法V3.1.2是否对PRP、OPRP不能控制的显著危害经判断树的逻辑关系确定关键控制点进行控制V3.2CL值确定V3.2.1是否对各关键控制点建立了关键限值？关键限值是否合理V3.2.2CL值制定是否有验证数据等支持的科学依据V3.2.3CL值是否可方便测量V3.2.4是否CL值制定的支持文件，可包括检测报告、专家分析记录、技术资料、讨论记录V

3.2.5必要时，是否制定了0L值以方便管理V3.3CCP的监控V3.3.1是否明确监控的对象、方法、频率、人员V3.3.2确定的监控方法和频率能否达到控制显著危害的目的V3.3.3对间歇式监控，其监控频率是否满足对偏离产品的追溯要求V3.4纠正措施（纠偏行动）V3.4.1对各关键限值是否建立了纠偏程序？纠偏程序是否适用？相关职责是否明确V3.4.2是否与不合格品控制程序相对应V3.4.3是否明确受控状态的恢复V3.4.5是否明确对偏离进行原因分析避免V3.4.6HACCP计划表不能充分描述时是否建立纠偏程序V3.5验证程序V3.5.1是否有对PRP、OPRP、HACCP疾患进行验证的要求V3.5.2是否有对CCP进行验证的要求（CCP监视设备的校准、校准记录的审查、针对性的取样检验、CCP记录的申查）V3.5.3是有内部审核的要求V3.5.4是否对最终产品进行微生物检测的要求V3.5.5在何种情况在，企业将对HACCP计划重新进行确认V3.6记录保持V3.6.1所有记录是否明确保存时间V3.6.2HACCP计划记录表单是否包括HACCP计划所要求的所以记录，至少包括：CCP点的监控记录、纠偏记录、验证记录、设备校准记录、HACCP体系确认记录、支持性文件相关记录V3.6.3是否与文件、记录控制程序相一致V总结论：□HACCP计划能使相应的食品安全危害达到预期的控制水平□需要修改HACCP计划或危害分析结果。□其他：VHACCP计划验证记录表MWT-SP-06-08A0HACCP计划验证记录表MWT-SP-06-08A0HACCP计划名称:企业名称：验证类型：□定期验证□其他：验证人员：验证日期：验证项目单项验证结论备注1评价产品和加工过程V1.1终产品和原辅料的产品描述是否与实际相符V1.2产品预期用途的描述是否与实际相符V1.3流程图是否与实际相符V1.4实际操作是否与工艺描述相符V1.5加工设备有否改变？对食品安全有无影响V1.6工作人员有否变化？对食品安全有无影响V1.7产量是否改变？对食品安全有无影响V2评价产品安全历史V2.1是否存在过多的CCP偏离V2.2同类产品是否不止一次采取产品召回行动V2.3是否存在涉及产品安全的消费投诉V3评价HACCP计划的实施情况V3.1检查关键控制点是否按HACCP计划V3.2检查加工过程中是否按确定的关键限值操作？CCP的关键限值是否恰当V3.3检查记录是否准确按要求的时间来完成V3.4监控是否按HACCP计划规定的地点予以完成V3.5监控活动的频率是否符合HACCP计划的规定？监控方法和监控频率是否能够识别偏离V3.6当监控表明发生了关键限值的偏离时，是否采取了纠偏行动？纠偏措施应纠正偏离的原因，确保无不安全食品出售V3.7监控设备是否按HACCP计划规定的频率已予校准V3.8是否对CCP进行了验证（CCP监视设备的校准、校准记录的审查、针对性的取样验证、CCP记录的审查）V3.9是否对最终产品进行了微生物检测V3.10HACCP计划记录表单（CCP的监控记录、纠偏记录、验证记录、设备校准记录、HACCP体系确认记录、支持文件相关记录）是否得到很好保存V总结论：□HACCP计划的实施达到了预期效果。□没有严格执行HACCP计划。□其他：VOPRP确认记录表适合产品：企业名称：

确认类型：□首次确认□修改后确认□其他：确认人员：确认日期：确认项目单项确认结论备注1.总要求OPRP应具有可操作性，应明确目的、要求、资源条件、职责、控制方法、监控与验证方法、记录要求等有明确的卫生指标V2.水与冰的安全供水网络上不冋水源是否有区别，无交叉，并标明龙头编号是否明确日常监测项目、抽样方法与频率是否有全项水质检测报告是否明确自备水处理和检测方法与频率是否明确水源的保护与供水设施的清洁维护是否有水的应急措施V3.食品接触表面的清洁是否识别需控制的食品接触表面是否明确材料的要求不冋表面是否明确清洗消毒程序大型设备设施是否制度详细的清洗规程消毒液浓度是否明确、是否明确配制和浓度检测方法与频率是否明确工作服的卫生要求和清洗频率是否明确食品内包装的卫生要求和采购、存储、清洗等过程控制方法V4.手的清洁和厕所、更衣室的维护与保持是否明确洗手程序和消毒、干手方法是否明确什么情况下需要洗手是否明确洗手用品及设施检查维护的频率V5.防止交叉污染是否明确防止设计缺陷造成交叉污染的控制程序人员操作规范、车间卫生规范等相关文件中是否明确人流、物流、水流、气流的要求，及生熟品分离操作要求、不同用途工具表识方法、运输工具交叉使用卫生控制否明确人流、物流共用通道使用的要求V6.防止污染物污染设备设施清洗消毒、维护程序中是否明确防止污染方法是否明确冷凝水的控制方法是否明确刀具等金属危害的控制方法是否明确包装材料中可能污染物的控制方法V7•人员健康与卫生否有健康检查制度并明确检查周期及特殊需要的情况是否明确何种情况应调离生产岗位是否明确洗手、工作服穿戴的卫生规范是否明确外来人员的参观与活动限制要求V8.防虫防鼠措施是否包括清除滋生地、预防进入车间、杀灭等是否有全年的防护计划是否对环境绿化除虫的安全要求（分包时）V

灭鼠网络图是否包括全厂范围9.有毒有害物品管理是否识别应控制的物品范围是否明确表识的方法是否明确采购的要求是否明确储藏、管理的要求是否明确不同药品使用方法和限制范围V10.环境卫生明确环境卫生及必要的生活设施卫生管理要求是否明确厂区垃圾和废水处理要求是否明确燃料卫生控制要求V11.记录的要求相关过程是否建立实施和检查记录每日卫生检查等记录是否与0PRP相适应V总结论：□0PRP能使相应的食品安全危害达到预期的控制水平。□需要修改0PRP或危害分析结果。□其他：VMWT-SP-06-09A0OPRP验证记录表适合产品：企业名称：验证类型：□定期验证□其他：验证人员：验证日期：验证项目单项验证结论验证项目单项验证结论备注1加工用水用水的安全1.1公共用水，每年经国家部门测试符合饮用水水质标准1.2自备水1自备加工用水，每半年经国家有关部门测试，符合饮用水水质标准1.2.2自备加工用水由专人管理，安全卫生1.3加工用水充足，温度、压力适宜1.4清洁水与污水的输水管道不形成交叉污染，并且标识区分清楚1.5车间污水的排放通畅1.6厂区污水排放通畅1.7制冰用水符合饮用水水质标准2食品接触面的条件和清洁，包括设备、工具、用具等2.1食品接触面平滑宜清洗2.2食品接触面无毒、耐磨、易清洁2.3生产前清洗、消毒食品接触面2.4生产后清洗、消毒食品接触面2.5加工用手套为浅色、防水、耐磨，宜清洁2.6工作衣、帽、鞋清洁卫生3防止交叉感染3.1个人卫生3.1.1制定并公布明确的个人卫生制度3.1.2良好的如厕习惯3.1.3不佩带首饰或易脱落的其他饰物4根据生产需要穿着适合作业的清洁外套，戴帽子、口罩3.1.5不在暴露的食品或设备附近饮食或吸烟3.2食品加工场所没有存放个人物品3.3生产前及生产后，或被污染时，生产人员的手（手套）进行了清洗,并进行了必要的消毒3.4生、熟产品在加工、包装、储存过程中有严格分离3.5原料、辅料及污染物与成品没有一起存放，没有污染物成品3.6不使用不清洁的包装材料3.7生产车间有严密的防蝇、防虫、防鼠、防尘设施，防止外来污染3.8在各个不同的场所及关键卫生控制步骤，设有警示牌3.9加工人员进行了食品加工技术及食品加工卫生操作知识的培训4洗手、消毒及卫生间设施的清洁与维护4.1洗手消毒1车间内、车间入口处、卫生间等处应设有洗手、消毒设施4.1.2使用非手动开关4.1.3洗手、消毒水温适宜，有良好的消毒效果4有适宜的干手设施或设备4.2卫生间4.2.1卫生设施清洁、齐全4.2.2水冲式厕所，污水排放通畅4.2.3与车间相连的卫生间的门不能直接开向食品加工区域4安装自动关闭的门4.2.5卫生间有良好的排气装置，其空气不得排向车间5防止润滑剂、燃料、杀虫剂、冷凝剂，其他化学、物理、生物掺杂物的污染5.1防止掺杂物污染厂区、车间、储存库5.2防止掺杂物污染厂区、车间加工设施、设备5.3防止掺杂物污染原料、辅料5.4固定装置、输送管道的水滴或冷凝水，不得污染食品、食品接触面或包装材料5.5对压缩空气或其他机械引入的气体进行处理，防止污染食品5.6防止其他类型的掺杂物污染食品V6有毒化合物的标记，储存及使用6.1制定并公布有毒化合物使用、储存、标记的规章制度，对操作人员进行培训6.2购置、使用有毒的化合物应当有供货商担保或合格证明书或通过化验验明这些物质合格无污染6.3有毒化合物的使用、储存、标记有专人管理6.4有专门场所、固定容器储存有毒化合物6.5对清洁剂、消毒剂和杀虫剂进行标识、登记、列明名称、毒性、生产场名、生产日期等6.6使用杀虫剂，不能污染食品，食品接触面和包装材料V7员工健康状况的控制7.1定期对员工进行必要的健康检查7.2教育员工发患有疾病或可能患有疾病的人及时向车间负责人报告7.3患有有碍食品卫生的疾病、开放性损伤的人员必须调离工作岗位V8虫害的防治8.1采取适当措施，使厂区的苍蝇、蚊子、老鼠密度降到最低水平8.2车间、储存库无苍蝇、蚊子、老鼠等虫害8.3卫生间无苍蝇、蚊子、老鼠等虫害8.4其他区域无苍蝇、蚊子、老鼠等虫害VPRP验证记录表适合产品：企业名称：验证类型：□定期验证□其他：验证人员：验证日期：验证项目单项验证结论备注1厂区环境1.1加工厂是否建在易受生物、化学、物理性污染源的地区1.2工厂四周环境是否保持清洁，避免成为污染源1.3厂区内主要通道有无铺设水泥或沥青路面，空地是否绿化，以防止尘土飞扬而污染食品1.4厂区是否有足以产生不良气味、有毒有害气体、烟尘及危害食品卫生的设施1.5生产区是否同生活区分开？并且生产区应在生活区的下风向1.6厂区内是否有适当的排水系统1.7厂区内垃圾和易产生灰尘的燃料存放是否有遮蔽1.8原料、产品和垃圾与燃料入厂是否有单独的门1.9厂区内是否存在导致虫害存在的遮蔽物1.10实验动物待加工禽畜饲养区是否与生产车间保持一定距离，且不位于主导风向的上风向11锅炉烟囱高度和排放粉尘量是否符合GB3841的规定，烟道出口与引风机之间是否设置除尘装置1.12厂区内是否有废弃物和有害物的处理场所V2厂房2.1建筑物和施工2.1.1生产厂房的高度是否能满足工艺、卫生要求、以及设备安装、维护、保养的需要2.1.2生产车间人均占地面积（不包括设备占地）是否不低于1.50，高度不低于3m2.1.3生产车间地面是否使用不渗水、不吸水、无毒、防滑材料（如耐酸砖、水磨石、混凝土等）铺砌，并保持适当坡度，在地面最低点设置地漏，以保证不积水2.1.4地面是否平整、无裂隙、略膏腴道路路面，便于清扫和消毒2.1.5屋顶或天花板是否选用不吸水、表面光洁、耐腐蚀、耐温、浅色的材料覆涂或装修2.1.6屋顶或天花板是否装修成适当的坡度，在结构上减少凝结水滴落，防止虫害和霉菌滋生，以便于洗刷、消毒2.1.7生产车间墙壁是否用浅色、不吸水、不渗水、无毒材料覆涂，并用白瓷砖或其他防腐蚀材料装修高度不低于1.50m的墙裙2.1.8墙壁表面是否平整光滑、其四壁和地面交界面是否呈漫弯形，防止污垢积存，并便于清洗2.1.9门、窗、天窗是否严密不变形，设置位置适当，并便与卫生防护设施的设置2.10窗台是否设于地面1m以上，内侧具备一定的倾斜度2.11车间是否根据清洁度的不同设置不同的区域2.12车间的人流和物流入口及出口是否单独设置，并具有防蚊蝇设施2.1.13车间、门、窗是否有防蚊蝇、防尘纱门并便于拆下洗刷2.1.14通道是否宽畅，便于运输和卫生防护设施2.1.15楼梯、电梯传送设备等处是否便于维护和清扫、洗刷和消毒2.1.16生产车间、仓库是否有良好通风？采用自然通风时通风面积与地面积之比是否不低于1：16：采用机械通风时换气量是否不小于每小时换气三次VVV2.1.17机械通风管道进风口是否距地面2m以上，并远离污染源和排风口，开口处是否设防护罩2.1.18饮料、熟食、成品包装等生产车间或工序必要时是否增设水幕、风幕或空调设备2.1.19车间或工作地是否有充足的自然采光或人工照明，并且光照不改变加工物品的本色2.1.20位于工作台、食品和原料上方的照明设备是否加防护罩2.1.21建筑物及各项设施是否根据生产工艺卫生要求和原材料储存等特点，相应设置有效的防鼠、防蚊蝇、防尘、防飞鸟、防昆虫的侵入、隐藏和滋生的设施，防止受其危害和污染2.1.22需要时，是否有控制车间内温度和湿度的设施2.1.23是否有与生产能力相适应的原料、辅料，化学物品，包装材料，成品等专用储存间2.1.24需要时，是否有急宰间，并配备相应的设备2.1.25车间内，是否有适宜的污水排放系统，并具备防鼠设施2.1.26蒸料间、制曲间、淋油间是否安装足够能力的排气设备2.1.27预冷库有排酸要求时，是否具备温度和湿度控制设施温度和湿度为2.1.28原料接受有温度要求时，是否具备温度控制设施的原料库？温度2.1.29冷藏库及冷冻库是否有自动温度记录装置或自动报警装置？温度分别为2.2设备、工具、管道2.2.1凡接触食品物料的设备、工具、管道，是否用无毒、无味、抗腐蚀、不吸水、不、变形的材料制作2.2.2设备、工具、管道，是否清洁，边角圆滑，无死角，不易积垢，不漏隙，便于拆卸、清洗和消毒2.2.3龙头设置是否根据工艺要求，布局合理。上、下工序衔接要紧凑2.2.4冷水管是否不在生产线和设备包装台上方通过,防止冷凝水滴入食品2.2.5安装是否符合工艺卫生要求，与屋顶（天花板）、墙壁等有足够的距离2.2.6设备是否用脚架固定，与地面应有一定的距离？2.2.7各类料液输送管道是否避免死角或盲端，设排污阀或排污口，便于清洗、消毒，防止堵塞2.3洗手设施2.3.1洗手设施是否分别设置在车间进口处和车间内适当的地点2.3.2是否配备冷热水混合器，并且开关采用非手动式2.3.3龙头设置是否保证人数在200人以内者，按每个10人1个，200人以上者每增加20人增设1个2.3.4洗手设施是否包括干手设备（如热风、消毒干毛巾、消毒纸巾等）2.3.5是否根据生产需要，有的车间、部门还应配备消毒手套和统一大服装清洗和消毒场所2.3.6车间入口检查处是否配备足够数量的指甲刀、指甲刷和洗涤剂、消毒液等2.3.7是否在洗手处配备一定浓度的手消毒液？消毒液的种类和浓度—VVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVV2.3.8生产车间进口，是否设有工作靴消毒池（卫生监督部门认为无需穿靴鞋的车间可免设）？消毒液的种类和浓度2.4更衣室、淋浴室、卫生间2.4.1更衣室是否设储衣柜或衣架、鞋箱（架），并且衣柜和鞋箱隔离2.4.2衣柜是否为非木质材料制成2.4.3更衣室是否具备服装消毒设施？是什么消毒设施2.4.4更衣室是否备有穿衣镜，供工作人员自检用2.4.5是否设有与车间相连的更衣室，不同清洁程序要求区域设有单独的更衣室2.4.6淋浴室是分散还是集中设置2.4.7淋浴室是否按每班工作人员设每20〜25人设置1个2.4.8淋浴室是否设置天窗或通风排气孔和采暖设备2.4.9淋浴室是否设置排水设施以确保地面无积水2.4.10排水设施出口是否具备防鼠设施2.4.11厕所数量和便池坑位是否根据生产需要和人员情况适当设置2.4.12厕所门和窗是否不朝向生产车间2.4.13一律为水冲式2.4.14车间的厕所是否备有洗手设施和排臭装置，其排污管道应与车间排水管道分设2.5卫生管理2.5.1食品厂是否建立相应的卫生管理机构，对本单位的食品卫生工作进行全面管理2.5.2管理机构配备的专职或兼职的食品卫生管理人员是否专业培训2.5.3车间入口处是否有每日卫生检查人员2.5.4车间各区域是否分别有日常的卫生检查人员2.5.5生产车间是否采取必要的防蚊蝇措施和防鼠措施2.5.6清洗剂、消毒剂、杀虫剂以及其他有毒有害物品是否有固定包装，并在明显处表示“有毒品“字样，储存于专门库房或柜厨内，加锁并由专人负责保管并建立管理制度2.5.7药品使用是否由经过培训的人员按照使用方法进行配置2.5.8除卫生和工艺需要,是否在车间使用和存放可能污染食品的任何种类的药剂2.5.9生产车间使用的药剂是否经过适当的标识、放置在指定场所并由专人管理2.5.10是否有专人和专用区饲养实验动物和待加工禽畜的管理，防止污染食品2.5.11厂区设置的污染物收集设施，是否为密闭式或带盖，是否要定期清洗、消毒，保证污染物不外溢，并于24h之内运出厂区处理。做到日产日清，防止有害动物集聚滋生2.5.12副产品（加工后的下料和废弃物）是否及时从生产车间运出，并按照卫生要求，储存于副产品仓库，废弃物则收集于污染物设施内，及时运出厂区处理2.5.13使用的运输工具和容器是否定期清洗、消毒，并进行适当的标识以区分未经处理的工器具2.5.14洗手、消毒池，靴、鞋消毒池，更衣室、淋浴室、厕所等卫生设施,是否有专人管理2.5.15工作服是否包括淡色工作衣、裤、发帽、鞋靴等，必要时是否在某些工序（种）还配备口罩、围裙、套袖等卫生防护用品2.5.16工作服是否有清洗保洁制度，直接接触食品的工作人员是否每日更换？其他人员是否也定期更换，保持清洁VV3生产过程的卫生要求3.1是否按产品品种分别建立生产工艺和卫生管理制度，明确各车间、工序、个人的岗位职责，并在适当的地方标示给员工3.2按生产工艺的先后次序和产品特点，是否将原料处理、半成品处理和加工、包装材料和容器的清洗、消毒、成品包装和检验、成品储存等工序分开设置，防止前后工序互相交叉污染3.3生产设备、工具、容器、场地等在使用前后均是否彻底清洗、消毒？维修、检查设备时，是否采取必要的卫生措施防止污染食品3.4成品内包装是否有特定卫生要求的场所，并根据产品的特点对内包装材料采取相应的卫生控制手段VVVVV3.5成品包装完毕后，是否按批次入库、储存，并贴上唯一的标识V4卫生和质量检验的管理V4.1食品厂是否设立与生产能力相适宜的卫生和质量检验室，并配备经专业培训、考核合格的检验人员，从事卫生、质量的检验工作V4.2检验室是否具备无菌检测的场地、工作台和实验仪器V4.3检验室是否具备一般化学检测的仪器和场地V4.4卫生和质量检验室是否具备所需的仪器、设备的使用规程，并有健全的检验制度和检验方法V4.5检验室是否保持卫生清洁以满足检测的需要V5原料、成品储存、运输和交付的卫生要求V5.1盛装原料的包装物或容器，其材料是否为无毒无害，不受污染，符合卫生要求V5.2在加工生产车间成装原材料的包装物或容器是否离地存放V5.3原料运输工具（车厢、船舱）等是否符合卫生要求，备有防雨防尘设施，根据原料特点和卫生需求，还具备保温、冷藏、保鲜等设施V5.4原料运输工具进入厂区门处是否具备对车辆清洗和轮胎消毒的设施和消毒池？消毒液的种类和浓度V5.5原料储存库是否具备良好的通风和光照设施，对于有低温或湿度要求的原料，原料库是否具备自动温度或湿度监控和报警装置？温度，湿度V5.6原料存放是否离地，离顶和离墙V5.7内包装材料库是否有足够的容量,并保证一定的温度和湿度？温度，湿度V5.8内包装材料储存是否有遮蔽，并且离地，离顶和离墙V5.9所以库房（包括：排酸库、原料库、成品库、包装材料库）所安装的灯具是否有防爆设施V

5.10成品库中成品码放时，与地面、墙壁是否有一定距离，便于通风。并留出通道，便于人员、车辆通行V5.11库房是否有防鼠、防虫的等设施，并保持清洁V5.12成品交付的场所是否有必要的设施并保持一定的清洁度V5.13成品交付前，是否有足够的空间便于暂时存放，并保证成品离地、离顶和离墙保存V5.14库房在存放成品时是否存放其他与成品无关的或串味的产品V5.15运输工具（包括车厢、船舱和容器等）是否符合卫生要求，并根据产品特点配备防雨、防尘、冷藏、保温等设施V6人员卫生与健康的要求V6.1人员进车间前，是否穿戴整洁统一的工作服、帽、靴、鞋，工作服是否盖住外衣，头发不露于帽外，并实施双手的清洗和消毒V6.2直接与原料、半成品和成品接触的人员是否戴耳环、戒指、手镯、项链、手表，是否化妆、染指甲、喷洒香水进入车间V6.3加工车间内是否有操作人员手部受到外伤仍在接触食品或原料V6.4是否有员工穿工作服、鞋进厕所或离开生产加工场所V6.5生产车间是否存放个人生活用品，如衣物、食品、烟酒、药品、化妆品等V7产品的标识和可追溯性V7.1产品在加工过程中是否根据产品特点对合格和不合格品进行标识V7.2产品在加工过程中从一个工序进入下一个工序时，是否有交接记录或通知单，以保证产品的可追溯性V8工艺流程图的现场确认V8.1在生产加工车间的生产线上的实际操作步骤是否同加工流程图一致V8.2如果不一致，所缺少的步骤是否由于缺少足以导致危害分析出现偏差V8.3如果这些偏差导致关键控制点缺失或足以影响以HACCP计划为基础的食品安全管理体系的失败，是否对食品安全管理体系进行了更新V总结论：□前提方案（PRP）的实施达到了预期效果。□没有严格执行前提方案（PRP）□其他：V0PRP验证记录表适合产品企业名称

验证类型：□定期验证□其他：验证人员：验证日期：验证项目单项验证结论备注1加工用水用水的安全1.1公共用水，每年经国家部门测试符合饮用水水质标准1.2自备水1.2.1自备加工用水，每半年经国家有关部门测试，符合饮用水水质标准1.2.2自备加工用水由专人管理，安全卫生1.3加工用水充足，温度、压力适宜1.4清洁水与污水的输水管道不形成交叉污染，并且标识区分清楚1.5车间污水的排放通畅1.6厂区污水排放通畅1.7制冰用水符合饮用水水质标准2食品接触面的条件和清洁，包括设备、工具、用具等2.1食品接触面平滑宜清洗2.2食品接触面无毒、耐磨、易清洁2.3生产前清洗、消毒食品接触面2.4生产后清洗、消毒食品接触面2.5加工用手套为浅色、防水、耐磨，宜清洁2.6工作衣、帽、鞋清洁卫生3防止交叉感染3.1个人卫生3.1.1制定并公布明确的个人卫生制度3.1.2良好的如厕习惯3.1.3不佩带首饰或易脱落的其他饰物3.1.4根据生产需要穿着适合作业的清洁外套，戴帽子、口罩3.1.5不在暴露的食品或设备附近饮食或吸烟3.2食品加工场所没有存放个人物品3.3生产前及生产后，或被污染时，生产人员的手（手套）进行了清洗，并进行了必要的消毒3.4生、熟产品在加工、包装、储存过程中有严格分离3.5原料、辅料及污染物与成品没有一起存放，没有污染物成品3.6不使用不清洁的包装材料3.7生产车间有严密的防蝇、防虫