铁路钢桥简支钢桁梁焊接工序作业指导书

第10页共10页序号工序工步焊接工序作业指导导书备注1一般要求本指导书适用于铁路路钢桥简支钢钢桁梁(主要材质为Q370qqE与Q345qqD)的厂内焊接,本工艺中未未尽事宜,按照《铁路路钢桥制造规规范》TB102212-20009执行。1.1凡参加铁路钢桥简简支钢桁梁焊焊接的焊工应应持有焊工资资格证书，具具备钢桥焊接接资格，且经经监理认可并并只能从事证证书中认定范范围内的工作作。1.2焊工焊接前应检查查所用焊接设设备及仪表运运行情况，确确认准确无误误后方可开工工作业。1.3焊工必须熟悉本指指导书和施工工图，未经技技术部同意，不得得更改本焊接接指导书及施施工图对构件件焊接的有关关规定，并对对所焊焊缝质质量负责。1.4焊接工作宜在室内内进行，焊接接环境温度不不应低于5℃，环境湿度度不应高于80%。1.5主要焊缝焊接后，焊焊工应作好记记录，记录内内容包括焊缝缝名称、焊接接规范参数、质质量状况、施施焊日期及焊焊工姓名。1.6组装前必须将待焊焊区域及两侧侧20~30mmm范围内的的铁锈、油污污、氧化皮、底底漆等有害物物打磨干净，露露出金属光泽泽。1.7主要杆件应在组装装后24小时内焊接接，如果超过过24小时，应根根据不同情况况，对待焊接接区域进行清清理或去湿处处理后方可施施焊。1.8焊接前应除去定位位焊缝表面熔熔渣，并检查查待焊接区域域的清理状况况。1.9焊接时严禁在母材材非焊接部位位引弧，焊后后应将焊缝表表面的熔渣及及两侧飞溅清清理干净。1.10埋弧自动焊应在距距设计焊缝端端部80mmm外的引弧板板（引出板）上上引、熄弧。焊焊后应将焊缝缝两端引、熄熄弧板用气割割切掉，并磨磨平切口，不不得损伤母材材。当不能接接引弧板时，应应将焊缝端头头起、熄弧处处进行打磨，然然后采用手工工焊补焊，补补焊处修磨匀匀顺。1.11埋弧自动焊焊接过过程中不应断断弧，如有断断弧必须将停停弧处刨成1：5斜坡，并搭搭接50mmm再引弧施焊焊，焊后将搭搭接处修磨匀匀顺。1.12对于埋弧自动焊，为为了防止焊缝缝焊偏，焊前应应认真检查轨轨道与焊缝的的位置和焊丝丝对准情况，施施焊过程中及及时调整。1.13采用多层多道焊时时，应将前道道焊缝的熔渣渣清除干净，并并检查无焊接缺陷（如如裂纹）后再继续施施焊。1.14要求熔透的焊缝，为为了保证熔透透，背面采用用碳弧气刨清清根，并用砂砂轮打磨光滑滑匀顺后进行行焊接。1.15为了防止棱角焊缝缝烧穿，当组组装间隙局部部超出规定时时，可以采用用药芯气体保护护焊或手工电电弧焊打底后后再施焊。1.16对于变坡口深度的的棱角焊缝，在在变坡口深度度处，埋弧自自动焊施焊时时应匀顺过渡渡。1.17产品检验试板应接接在杆件上及及时施焊，当当不能接在杆杆件上焊接时时，经监理批批准后，采用用与杆件相同同的条件施焊焊。1.18焊缝无损检验在焊焊完24小时后进行行。2方法设备2.1定位焊采用焊条电电弧焊，焊接接设备为：TKⅢ-500；采用E5015（Φ4.0mmm）焊条。序号工序工步焊接工序作业指导导书备注2.22.2钢板对接接接料采用埋弧弧自动焊，焊焊接材料为CJQ-1（Φ4.0mmm）+SJ1003M。2.3主桁上、下弦、箱箱形腹杆、箱形横梁、纵纵梁杆件主角角焊缝采用埋埋弧自动焊，焊焊接设备为：：ZD5--1250焊接材料为：CJJQ-1（Φ4.0mmm）+SJ1033M。2.4纵、横梁的T形或或工形主角焊焊缝采用埋弧弧自动焊，焊焊接设备为：：ZD5--1250，焊接材料料为CJQ-1（Φ4.0mmm）+SJ1033M；2.5横梁上翼缘接头板板与下弦杆竖竖板间熔透角角焊缝，按焊焊接工艺进行行施焊，有的的工程要求用用埋弧自动焊焊；有的工程要求求药芯气体保保护焊，平联联接头板与上上弦杆竖板间间熔透角焊缝缝等采用药芯芯气体保护焊焊，焊接材料料为Superrcoredd71H（Φ1.2mmm）药芯焊丝丝；2.6上平联及桥门架中中工型杆件主主角焊缝等采采用埋弧自动动焊，焊接设设备为：ZD5-11250，焊接材料料为H10Mnn2（Φ4.8mmm）+SJ1001；2.7横梁腹板接头板与与竖板间焊缝采采用药芯气体体保护焊，焊焊接材料为Superrcoredd71H（Φ1.2mmm）药芯焊丝丝。2.8主桁上弦、下弦、腹腹杆等箱型杆杆件隔板角焊焊缝及纵横梁梁竖向加劲肋肋角焊缝等采采用CO2气体保护焊焊，焊接材为为ER50--6（Φ1.2mmm）实芯焊丝丝。2.9工厂内其它焊缝优优先采用CO2气体保护焊焊，对于CO2气体保护焊焊有困难处，可可采用焊条电电弧焊，CO2气体保护焊焊采用ER50--6（Φ1.2mmm）实芯焊丝丝，焊条电弧弧焊采用J5507Ni（Φ3.2mmm或4mm）焊条条。2.10CO2气体保护焊焊采用设备：：NB-5000；焊条电弧弧焊使用的焊焊接设备为：：TKⅢ-500；2.11焊条、焊剂必须烘烘干后使用，烘烘干的焊接材材料随用随取取，外置超过过4小时的焊接接材料应重新新烘干后使用用。2.12焊剂中不允许混入入熔渣和脏物物。2.13焊丝上的油、锈必必须清除干净净。2.14CO2气体纯度不不低于99.5%，使用前须须经2小时以上倒倒置放水，使使用前正置放放杂气2~3分钟，焊接接时气路中应应接入能够加加热的CO2流量计。3定位焊3.1定位焊前必须按图图纸及工艺文文件检查焊件件的几何尺寸寸、坡口尺寸寸、焊接部位位的清理情况况等，如不符符合技术要求求，不得定位位焊。序号工序工步焊接工序作业指导导书备注3.2定位焊应距设计焊焊缝端部300mm以上，定定位焊缝长度度为50~1000mm，定位位焊缝间距一一般为400~6000mm。定定位焊缝的焊焊脚尺寸不得得大于设计焊焊脚的一半。3.3定位焊应确保根部部熔合良好且且焊缝不得有有气孔、裂纹纹、夹渣、焊焊瘤等缺陷。3.4对于开裂的定位焊焊缝，必须先先查明原因，然然后再清除开开裂焊缝，并并在保证杆件件外形尺寸正确的条件件下重新定位位焊。4预热材质板厚（mm）预热温度（℃）预热范围（mm）道间温度（℃）定位焊、手工电弧焊、CO2气体保护焊埋弧焊对接棱角焊Q370qE≤28不预热≥5———28<δ<4060~100≥5≥8060~25025~20040≤δ<5080~120≥5≥8060~25025~200备注：1）板厚组合中只要有一块钢板达到以上要求，必须预热；2）测量点距缝口100mm范围内。5焊接参数手工焊焊接位置焊条直径电流A平位4.0170±20立、仰位4.0140±20药芯焊焊接位置焊丝直径mm电流A电压V干伸长CO2气体流量L/min平位药芯焊丝1.2240±2030±210~1515~20立位药芯焊丝1.2180±2024±210~1515~20序号工序工步焊接工序作业指导导书备注实芯焊焊接位置焊丝直径mm电流A电压V干伸长CO2气体流量L/min平位实芯焊丝1.2280±2030±210~1515~20立位实芯焊丝1.2200±2022±210~1515~20备注：角焊缝焊脚尺寸见施工图6焊缝检验6.1所有焊缝必须在全全长范围内进进行外观检查查,不得有裂纹纹、未熔合、夹夹渣、未填满满弧坑和焊瘤瘤等缺陷，并并应符合下表表规定。6.2焊缝无损检验序号项目质量等级适用范围1对接焊缝Ⅰ主要杆件受拉的横向、纵向对接焊缝Ⅰ主要杆件受压的横向、纵向对接焊缝2全熔透角焊缝Ⅰ设计明确要求的熔透焊缝3角焊缝Ⅱ主要角焊缝6.3焊缝等级序号焊缝质量等级探伤比例探伤范围板厚检验等级1Ⅰ级横向对接焊缝100%全长10~80B2Ⅱ级横向对接焊缝3Ⅰ级纵向对接焊缝4Ⅱ级纵向对接焊缝焊缝两端各10005Ⅰ级熔透角焊缝全长序号工序工步焊接工序作业指导导书备注6Ⅱ级角焊缝两端螺栓孔部位并延长500,板梁主梁、箱梁及纵、横梁跨中加探100010~46A46~80B6.4板厚小于等于300mm(不等厚对接接时,按薄板计)的主要杆件件受拉横向、纵纵向对接焊缝缝除按以上焊焊缝超声波探探伤范围和检检验等级规定定进行超声波波探伤外，还还应按接头数数量的10%（不少于一一个焊接接头头）进行射线线探伤，探伤伤范围为焊缝缝两端各250~3000mm，焊焊缝长度大于于1200mmm时，中部部加探250~3000mm；厚厚度大于300mm(不等厚对接接时,按薄板计)的主要杆件件受拉横向、纵纵向对接焊缝缝按以上焊缝缝超声波探伤伤范围和检验验等级规定进进行超声波探探伤外，还应应按接头数量量的10%（不少于一一个焊接接头头）增加检验验等级为C级、质量等等级为Ⅰ级的超声波波检验。此焊焊缝余高应磨磨平。探伤范范围为焊缝两两端各5000mm。焊缝缝长度大于11500mmm时，中部加加探500mmm。对表面面余高不需磨磨平的十字交交叉（包括T字交叉）对对接焊缝应在在以十字交叉叉为中心的120~1550mm范围围内100%射线探伤。6.5用射线和超声波两两种方法检验验的焊缝,必须达到各各自的质量要要求,该焊缝方可可认为合格。6.6采用超声波和磁粉粉进行局部探探伤的焊缝,当发现裂纹纹时,应将该条焊焊缝的探伤范范围延至全长长.采用射线探探伤的焊缝,当发现超标标缺陷时应加加倍检验.6.7超声波检验应按国国家标准<钢焊缝超声声波探伤方法法和探伤结果果分级>(GB111345))执行。射线线检验应按国国家标准<金属熔化焊焊焊接接头射射线照旧>(GB33323)执行。磁粉粉检验应按国国家标准<无损检测焊焊缝磁粉检测测>(JB//T60611)执行7焊缝返修7.1杆件焊接后,两端端的引板或产产品试板必须须用气割切掉掉,并磨平切口,不得损伤杆杆件。7.2垂直应力方向的对对接焊缝必须须除去余高，并并顺应力方向向磨平。7.3焊脚尺寸、焊波或或余高超出规规定上限值的的焊缝必须修修磨匀顺；焊焊缝咬边超过过技术要求或或焊脚尺寸不不足时，可采采用CO2焊或焊条电电弧焊返修后后修磨匀顺。7.4返修时，应采用碳碳弧气刨或其其它机械方法法清除焊接缺缺陷，在清除除缺陷时应刨刨出利于返修修焊的坡口，并并用砂轮磨掉掉坡口表面的的氧化皮，露露出金属光泽泽。焊接裂纹纹的清除长度度应由裂纹端端部各向处延延伸50mmm。7.5用埋弧焊返修时，必必须