某钢厂干熄焦土建工程施工方案安全文明工地

3#干熄焦土建工程施工方案第一章编制依据1.1编制依据(1)**3#干熄焦工程初步设计。(2)我公司施工承建同类工程的施工经验。(3)国家现行施工及验收规范、工程质量检验评定标准及安全规定。(4)GB/T19002－ISO9002系列质量体系标准及一冶颁布实施的有关企业技术质量标准和操作规程。1.2编制原则本技术资料编制遵循三项基本原则：一是符合性原则；二是先进性原则，三是合理性原则。(1)符合性原则：严格遵守基本建设程序，在时间和空间(平面)两个方面统筹安排施工顺序，缩短工期加速建设进度，做到文明施工；贯彻施工验收、安全技术、环境保护等方面的标准规范、规程和法规以及有关规章制度，保证工程质量和施工安全。(2)先进性原则：在符合性原则的基础上，以本公司的技术资源为前导，采用科学的方法、先进的管理、优化的配量、完善而切实可行的措施，实现先进的目标。充分利用高新技术，提高机械化施工程度，提高劳动生产率。(3)合理性原则：以符合性原则为前提，先进性原则为目标，在选择施工方案和组织管理体系时，根据本工程的特点，采取合理的施工组织，做好人力、物力的平衡调配，均衡组织施工。第二章工程概述2.1工程概况3#干熄焦工程由济钢设计院设计，是**技改项目中的重点，位于7#焦炉南侧。干熄焦土建工程包括：提升机及干熄槽框架、筛焦除尘地面站、环境除尘地面站、除盐水站、主控楼、循环风机基础、一次除尘框架、输灰系统框架及灰仓、熄焦车轨道、牵车台、焦罐检修站、通廊、锅炉基础等。2.2主要实物工程量序号名称单位数量备注1砼m361852钢结构t906第三章施工部署3.1项目管理目标质量目标严格执行国家有关规范及质量标准，确保本工程达到**优良工程，争创冶金优质工程。本工程质量指标：分项工程合格率100%，优良率达90%，主体结构分部优良。工期目标充分利用本公司先进管理技术、充足的各种资源，结合工程实际，将土建工程在天内完成。安全目标人员伤亡率为零，重大机械设备事故为零，火灾事故为零，创无事故工程。文明施工争创**安全文明施工工地。3.2工程施工顺序根据本工程特点，制定施工顺序如下：干熄焦基础干熄槽部分：先施工干熄槽基础底板，然后施工干熄槽基础地下室，在框架梁下设置一道施工缝，最后施工其上部结构。施工完干熄槽部分后再施工通廊部分。干熄焦锅炉基础、一次除尘基础、焦粉仓基础等独立基础先施工大放脚，再施工短柱部分。筛焦除尘地面站、环境除尘地面站、除盐水站、主控楼等都是钢筋混凝土框架结构。施工时先施工结构部分，再施工建筑部分。第四章施工准备4.1技术准备图纸自审、会审完毕，设计交底完毕。施工用图集、有关规范及相关资料齐备。设计中提出的技术要求均有相应技术措施。4.2材料及机具准备材料计划提出，由专职材料员组织材料供应，确保按规定时间到位。工程所用主要机械设备见下表：序号机械或设备名称型号规格数量国别产地制造年份kw生产能力备注1砼泵车现代1韩国1999120KW2反铲挖土机R320LC1日本1998198KW1m33砼搅拌运输车CWA52HM3武汉1998195KW6m34推土机DT-80A1洛阳199697KW5自卸汽车EQ3426襄樊19971.6KW5t6砼振动器HZ2-2010武汉20051.6KW7平板振动器ZB51武汉20052KW8蛙式夯土机HW-602武汉19952KW9潜水泵QY—25型4上海199910空压机6m3/min1武汉200011汽车式起重机QY-161沅埔19982.2KW16t12电焊机BX3-40030上海199635KW13砂浆机UJ3252武汉199712KW0.1m314经纬仪WLIDT21瑞士199815水准仪WLIDNA221瑞士199816全站仪1日本200517平板汽车8～12吨2十堰199718载重汽车ZQ-140，55t2中国198919液压扭矩扳手4武汉199620汽车式起重机QY-251沅埔199621履带式起重机150t1日本199822自动埋弧焊机123二氧化碳焊机6上海199824半自动切割机4武汉200025数控钻床2沈阳200026剪板机1无锡200227平板机1无锡200228H型钢校直机1无锡200229砂轮切割机Φ2502武汉200430H型钢组对机31角向磨光机Φ15010武汉200432磁力钻4上海200333钢筋切断机2武汉199834钢筋对焊机2武汉199835钢筋弯曲机2武汉199836电锯2上海200037电刨2上海20014.3劳动力准备本工程量大，需要劳动力较多。根据工程进度，各工种劳动力在各个时期的需要量见下图。4.4周转材料及施工用材料序号名称单位数量备注1钢管m150002木夹板m230003型钢t5第五章主要项目施工方法5.1施工测量高程测量：按业主给出的高程坐标点，在现场设立闭合环线控制网，并随时对各高程点进行复核。高程控制点设置位置要不受建筑物沉降和外界的影响。平面测量：以现场实际情况，可从熄焦车轨道中心线端台柱轴线测出干熄焦基础、锅炉基础、除尘地面站、通廊、一次除尘及二次除尘基础，并在基础外四个方向做永久性控制。5.2土方工程施工方案土方采用机械开挖、机械运土，人工配合边坡修整及基坑清底。挖土机械选用1台1.0m3反铲挖掘机，二班作业，自卸汽车配合余土倒运。干熄炉及所连接的运焦皮带通廊埋置较深，土方开挖时分层进行，先选择基底标高最浅平面大开挖，然后再开挖深基坑。挖第二层土时，挖掘机要下到基坑内，机械作业面及运输通道地面视实际土质情况适当加固，必要时铺设钢垫板或路基箱，以确保施工机械安全行驶。反铲开挖至距设计标高200mm处，余土人工清槽。干熄炉土方开挖车辆进出坡道利用与之相连的运焦皮带机通廊坡道，以减少土方开挖量。土方开挖过程中，测量人员与施工人员密切配合，做好坑底标高控制和基坑排水工作。人工清底至设计标高后及时组织业主、监理、设计人员进行地基验槽，做好各项隐蔽记录，基槽验收合格后立即进行垫层砼施工。基础土方开挖按照尽量少挖少填的原则进行，并配合基坑支护施工，弃土按土方平衡原则进行调配，多余的土料运至业主指定的场地堆放。基坑回填前对有防腐要求的地下工程先进行防腐处理，对沟道的接口进行封堵，对各专业进行会签。回填土料种类按设计要求选用，回填时尽量保证对称进行，分层分段交接处错台处理，加强夯压。填土分层虚铺厚度250mm，人工铺平，用蛙式打夯机夯实。对基础周边局部无法夯填密实处采用素砼或级配砂石料填充。回填时严格控制好回填土料的含水率、有机物含量、每层虚铺厚度、夯压遍数，土料夯实后的密实度达到设计和规范要求。基坑边坡放坡尺寸及支护措施根据地质勘探报告综合考虑。5.3干熄炉基础施工干熄炉基础底部标高约－7m（估计），为钢筋砼矩形截面槽体，干熄炉及其钢结构框架、焦炭等的所有重量均承载在干熄炉基础上。整个砼基础由地坑底板、地坑壁板、地坑梁、地坑柱、地坑楼板、地坑顶板、承台、拉梁等构成。砼基础采取三次支模、三次浇灌砼形成，共设两道水平施工缝，一道设在底板上300cm的部位，另一道设在二层楼板上。干熄炉砼基础大部分在地下，其钢筋、模板的运输可从干熄炉土方开挖车辆进出坡道运入基坑，或者采用汽车吊站在基坑外吊入基坑内。基础底板施工(1)钢筋工程钢筋购置于符合国家标准规定的合格生产厂家，除具备出厂合格证外还须复检，经材质复检合格后方能使用。钢筋按设计图纸精心放样，由施工员编制下料委托书，经审核无误后交付加工。加工成型的钢筋有序堆放，保持钢筋表面洁净，无损伤，无油渍、漆污和铁锈。钢筋接头形式按设计和规范要求选用，大直径钢筋采用对焊、电渣压力焊或机械连接。基础底板截面较大而厚，配筋均为双层钢筋网，钢筋直径较大，在铺设面层水平筋时，根据面筋直径、架设高度、跨度等合理地布置面铁架立筋，架立筋采用Φ20～Φ25钢筋制成n型铁架，梅花点均匀布置，必要时采用型钢架支承。墙钢筋支架与模板支撑尽可能连成整体，以确保钢筋位置正确、骨架稳定。钢筋绑扎时，保护层须严格按设计要求加以支垫，不得遗漏。钢筋的级别、种类和直径按设计要求采用。现场如需代换，在征得设计、监理、业主的同意下按规范要求进行等强代换。钢筋绑扎牢固，其数量、规格、间距、搭接、锚固长度、位置等均满足设计和规范要求。钢筋加工允许偏差控制：项目允许偏差mm受力钢筋顺长度方方向全长的净净尺寸±10弯起钢筋的弯折位位置±20钢筋绑扎位置允许偏差控制：项目目允许偏差mm受力钢筋的排距±5钢筋弯起点位置20箍筋、横向钢筋间距绑扎骨架±20焊接骨架±10焊接预埋件中心线位置5水平高差0—+3受力钢筋的保护层基础±10柱、梁±5板、墙、壳±3(2)模板及脚手架工程基础底板模板均选用木模，支撑系统主要采用φ48×3.5钢管，部分采用钢筋及型钢支撑。因底板基础为大体积钢筋砼构筑物，埋置深，支模前先制定详细的作业方案，按各部位结构尺寸绘制出模板及支撑布置图、细部结构及异形模板等大样图以指导现场施工。模板安装前先复查垫层标高、中心线位置是否符合设计和规范要求。将垫层上杂物清除干净，弹出基础边线。为防止侧模根部跑浆，可预先在安放模板的部位抹水泥砂浆找平。基础支模采取分段、分部施工。先施工地坑底板，再施工地坑壁板和墙板，后施工地坑顶板。墙板模板支撑所用的对拉螺栓选用Φ12-14钢筋制作，拉杆中部加焊钢板止水片。施工时尽量减少在模板上钻孔，孔眼的留置要合理，以便模板能周转使用。为防止硬化的砼与模板粘结，模板使用前先涂刷脱模剂。模板应平整，安装时拼缝严密，用完后及时清理、维修保养。大体积砼的模板，须经过计算后确定支撑系统截面、间距、数量等。主要考虑以型钢支架为主。支撑系统各杆件连接紧固，支点稳定牢靠。模板及支撑安装完毕后要仔细检查，在浇灌砼过程中设专人看模，如发现变形、松动等异常现象，要及时修整、加固。拆除模板时先拆侧模，后拆承重模，禁止乱撬乱凿、碰撞砼边角，拆模时构件砼的强度须满足规范要求。(3)砼工程砼浇捣前先将模板、钢筋上的垃圾、杂物、油污清理干净，并浇水湿润。砼浇筑期间安排专人进行砼试块的制作和塌落度检验；选择责任心较强的人员在浇筑点看模，看钢筋。浇筑砼时，禁止直接对着预埋件下灰，振捣棒亦不得碰撞埋件，固定架及对拉件。砼设备基础允许偏差控制：项目允许偏差mm坐标位置（纵横轴轴线）20不同平面的标高0-20平面外形尺寸±20凸台上平面外形尺尺寸0-20凹穴上平面尺寸0+20平面的水平度（包包括地坪上需需安装设备的的部分）每米5且全长10垂直度每米5且全长10砼浇筑执行浇灌令制度。在隐蔽、模板工程验收完，各项工作已准备就绪，由监理工程师签发浇灌令后方可进行砼浇筑。基础底板砼量大，不允许留设施工缝，根据现场情况，施工缝留置在基础梁面上。现场设L1000搅拌机2台，砼泵车1台，如搅拌机出现异常，采取商品砼浇灌，使基础砼一次性连续浇筑。因基础底板属于大体积砼浇筑，大体积砼释放的水化热产生升温是导致裂缝产生的主要因素之一，因此必须选用低热水泥。控制粗骨料中的含泥量来减少砼的收缩，降低入模温度等。施工前先编制砼浇筑方案，对施工人员进行技术和方案交底，明确施工要点及注意事项。做好劳动力的组织与安排，明确各工种人员和职责，严格执行岗位责任制。具体措施如下：(a)实验室优化砼配合比，使用水化热低的水泥；在保证强度的前提下，使水泥用量尽量减少；掺加适量外加剂；降低砂率，减少用水量，减少收缩变形。(b)进行砼的热工计算，确定其内部最大温度和最大内外温差(c)根据计算，水化热作用可使混凝土结构内部温度最高达55℃，而表面温度约20度，内外温差大于20—25℃，因此必须进行温差控制。根据以往大体积砼成功的施工经验，在砼浇筑后，覆盖一层薄膜，薄膜和砼上表面之间的温度在33—38℃内，内外温度差可控制在17—22℃内，满足要求。(d)制定合理的砼浇筑顺序和每层浇筑厚度，尽量使下一层砼在接近初凝时，将上一层砼浇到该处，增加砼散热时间浇筑。（如下图）(e)砼浇注完毕后，覆盖薄膜两层，并浇水保持砼表面的湿润，若天气降温较大，则增加保温层厚度。(f)砼采用插入式振捣棒振捣。按每500mm间距采用梅花插振捣，快插慢拔，振动时间40s，直至表面无气泡或不在下沉为止。在浇筑第二层砼前，先将第一层斜坡砼振实，避免在两段交接处出现薄弱层，影响砼质量。(g)砼振捣完毕后，用滚筒再滚压2～3遍，然后派专人负责压实收光。在砼初凝前，收光两次，避免出现收缩裂缝。(h)砼浇筑后3小时，进行塑料薄膜和草袋覆盖，保温保湿。温度控制完毕后，继续进行浇水养护，整个养护时间为14天。(i)基础模板不能过早拆除，砼浇筑完毕48小时后拆除模板，并及时回填土。(j)基础底板砼浇筑后，对墙板处的钢筋进行保护，避免出现钢筋弯曲、锈蚀或其他有害现象。(k)在浇筑上层结构时，凿毛立面砼表面，清除垃圾和钢筋表面附着物，并冲洗干净。对一些特殊部位，如地脚螺栓、预留螺栓孔、预埋管道等，浇筑时控制好砼上升速度，使其均匀上升，同时防止碰撞，以免发生位移或歪斜，振捣此处砼时要精心操作，确保砼密实。对大直径地脚螺栓，在砼浇筑过程中，用经纬仪随时观测，发现偏差及时处理。砼浇筑完毕后按规范要求进行养护。5.3.2框架柱、墙、梁施工5.3.2.1模板工程柱、墙、梁、板采用18mm厚的胶合板，支撑用φ48的建筑钢管，搭设满堂脚手架。(1)柱模、墙模底板砼浇筑完毕后，在砼表面弹出柱、墙轮廓线，清扫干净底部砼渣、碎石及钢筋上砼渣，将柱墙筋位置调正，在绑扎钢筋后，按弹出模板线支模。模板之间采用满连接，并在中间按间距400mm设置φ12对拉螺杆，对拉螺杆中部焊-3×80×80钢板止水环。柱箍采用短钢管，按间距600一道，用扣件与模板锁牢。柱、墙模支撑与满堂脚手架相连，确保模板的稳固性。(2)梁模与板模满堂脚手架钢管立杆间距0.700m，横杆间距1.200m，剪刀撑每6m设置一道，测出梁底和板底标高，在上面支设横撑、支撑板和梁底模板。梁、板模板按预制的顺序一块块放在架子上，将表面找平，并用“木方、铁钉”连接，小模板缝采用透明胶带粘紧。(3)预埋件安装为防止预埋铁件凹进砼面，在铁件内部焊接钢筋直接抵至另一侧模板上，使铁件与模板紧贴。预埋螺栓用钢筋与木方定位，先用钢筋焊成骨架，用60×100木方平放于骨架上并将其固定，用仪器精确测放预埋螺栓中心线及标高控制点，在木方上以测放的预埋螺栓中心点钻与螺栓直经相同孔，螺栓穿于孔洞中并拉线控制标高。标高、轴线经复检合格后在螺栓下部用钢筋与梁柱及板上钢筋连接牢固。.2模板支设控制要点(1)钢筋要先纠偏，柱模严格按弹线位置支设，加固连接牢固，对拉螺杆要按eq\o\ac(○,a)400mm设置。(2)板底支撑标高控制严格，不能出现支撑标高高度不一，避免导致模板底面有不平现象。(3)模板之间连接紧密，不能有漏浆现象发生。(4)模安装前必须涮脱模剂，防止模板拆除后破坏混凝土表面的光洁度。(5)预埋件安装好后，进行自检合格后报甲方验收，浇注砼前螺杆上抹上黄油用布包严密以保护螺栓不受损坏。(6)模板安装完成后，注意保护，禁止荷载集中。5.3.2.3钢筋工程柱竖向钢筋接头,采用闪光焊焊接，钢筋网片、骨架、框架梁、板等钢筋骨架均单根成型后在模板上绑扎安装。柱钢筋在支模前绑扎，其余钢筋均在模板支好后绑扎安装。现场就位绑扎时，先将模板内垃圾清理干净，划出钢筋位置线。柱的箍筋在两根对角线主筋上划点；梁的箍筋应在架立筋上划点。板的钢筋在模板上划点。绑扎用22#扎丝。(1)柱钢筋绑扎现场竖绑柱子钢筋，柱主筋四角的绑扎采用斜角绑扎法。柱的箍筋，除设计有特殊需要外，应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向四角交叉错开设置，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢。绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形，扎丝一端均需弯向构件内部。有弯钩的竖向钢筋，弯钩应朝向柱心，柱中的竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩应与模板成45度，中间钢筋的弯钩应与模板成90度。用插入式振捣器浇小型截面柱的弯钩与模板的角度最小为15度。下层柱的钢筋露出地面部分，应用成形的柱箍将其柱筋固定，防止偏移，以利上层柱钢筋焊接。梁、牛腿及柱帽等的钢筋必须放在柱的竖向钢筋内侧。保护层用50mm×50mm厚35mm的带有预埋铁丝的预制1：2水泥砂浆垫块均匀地绑扎在柱骨架的四角，间距不大于500mm。(2)梁钢筋绑扎梁现场绑扎时，在模板上先搭好支架。支架上搁横木，在横木上放置架立筋，在架立筋上划好箍筋位置，套上箍筋，箍筋的弯钩叠合处应交叉错开设置在两边架立筋上，并与架立筋绑扎好（绑扎采用十字绑扎法），然后纵向主筋再与箍筋交叉点绑所牢固。经检查无误后，抬起骨架抽出横木，将骨架慢慢放入模内。次梁与主梁交接处，次梁的钢筋在上，主梁的钢筋在下。柱节点处钢筋的穿插十分稠密时，注意梁的顶面主钢筋的净距应有30mm以利砼浇筑。梁底保护层用50mm×50mm厚35mm的预制1：2水泥砂浆垫块，侧面保护层用带有预埋铁丝的垫层绑扎在骨架的侧面，纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间用直径25mm的短钢筋垫开（应垫在下层砂浆垫块的相同位置上）。以保持设计间距。(3)板钢筋绑扎板的钢筋网绑扎与基础相同。单向受力板的受力钢筋应在分布钢筋的下面，双向受力板的长向钢筋应在短向钢筋的上面，板上部的负弯筋不得被采下。板的保护层用50mm×50mm厚15mm的预制1：2水泥砂浆垫块，纵横间距300mm~500mm；双层钢筋网（包括悬臂板等），在两层钢筋间用撑铁固定间距（马凳铁），撑铁用6mm~10mm的钢筋制成，长度等于两层钢筋网净距，纵横间距为300mm~500mm（视曲径网的钢筋规格而定）。板、次梁与主梁交接处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。.4砼工程浇捣梁、板、柱的砼坍落度应控制在12cm～14cm；配筋密列的结构坍落度控制在19cm～21cm。钢筋较密集时（如梁柱交点等），应选用适当的石子。石子最大粒径尺寸不得超过截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小时，可用细石浇筑。浇筑柱、梁时的自由倾落高度不得超过2m,浇筑楼板时的自由倾落高度不得超过1m,防止砼中的砂石分离。模板在浇筑砼前必须刷脱模剂，以防浇筑砼时，与模板接触部分的砼水分被模板吸去，致使砼表面失水过多，出现麻面。(1)柱浇筑浇筑前底部先填5cm左右厚与砼中砂浆成份相同之处的水泥砂浆一层，以免底部出现蜂窝现象。为避免砼浇至一定高度后，由于积聚大量浆水而造成砼强度不均现象，在浇筑到2/3左右高度时，适量减少砼的配合比用水量。(2)梁板浇筑砼浇捣前，先搭设操作马道（用钢管扣件扣搭，上铺木板），严禁直接踩在钢筋上浇筑。单独的梁根据梁的高度分层浇捣成阶梯形向前推进，前后间距控制在1m～2m,分层厚度250mm～350mm。有梁板的肋梁板当浇到板底位置后，应停歇1h～1.5h后，使砼获得初步沉实后，再与板的砼一起继续浇筑，以避免梁板同时浇筑后，因梁中骨料颗粒下沉,水份及浆上升，板底与梁的砼产生沉降收缩裂缝。砼初凝前再重复振捣一次，以提高密实度。(3)振捣柱、梁、板设专人负责振捣，振捣方法同基础。振捣时振动棒不得撞击钢筋及预埋件，以防止钢筋和预埋件位移。在浇钢筋较密的柱梁及主次梁交叉处的砼时，改用细振动棒振捣，并辅以人工捣固配合。(4)砼养护：自然养护浇筑完毕后12小时以内(视环境温度定),用草袋将砼表面覆盖及浇水养护,时间不小于一周．对因施工作业而影响不能采取覆盖养护的构件，必须增加浇水次数，确保构件表面湿润，以防砼表面脱水，造成强度降低．在已浇筑的砼强度达到1.2Mpa(一般15℃以上20h以下)以后，始准在其上来往行人和安装模板及支架。(5)技术措施检查模板标高、位置、构件的截面尺寸是否满足设计要求，构件预留拱度是否正确。检查模板的支架是否稳定，支柱的支撑的模板的固定是否牢靠。检查模板的紧密程度、模板的缝隙应嵌严。检查钢筋、预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝是否与设计和施工规范的要求相符合。检查埋件的位置、数量是否准确无误。模板内的垃圾、泥土和钢筋上的油污等杂物应清除干净。在砼浇筑前必须进行隐蔽工程验收，做到班组工种间互相检查，施工单位质量部门自检，建设单位驻工地代表和设计院代表的检查验收，在以上各项检查无误并办好隐蔽工程手续后方可浇筑砼。浇筑砼时应有木工、钢筋工配合看模和看钢筋，以保证模板、钢筋不变形。5.4运焦通廊施工5.4.1施工顺序放线→垫层→弹模板边线→支设模板→绑底层钢筋→绑扎墙板钢筋→支钢筋支撑→钢筋横支撑→上层钢筋→埋件设置→模板加固→砼浇筑→养护→及时回填土5.4.2模板支拆(1)垫层施工工完毕后在其其上用墨线弹弹出模板边线线，以施工图图为准，将基基础及墙模板板分段制作成成型，堆码整整齐。(2)支模前在模板内侧侧刷上脱模剂剂，并注意模模板不能靠在在钢筋上，以以免脱模剂污污染钢筋，模模板支在模板板线上后，用用50mm×100mmm木方连接，木木方后用φ48建筑管两两根绑牢，对对拉螺杆穿于于两根钢管之之间，用蝴蝶蝶扣卡牢螺帽帽拧紧，保证证模板内空尺尺寸小于设计计尺寸5mmm，以消除浇浇筑砼时的胀胀模量（如图图）。(3)模板支设完成后，带带通长线调直直，然后进行行加固，加固固钢管须与内内外脚手架连连接，外模加加固可直接支支撑于土壤上上，支撑点与与土壤接触处处垫上小木板板以增加受力力面积。(4)砼浇筑过过程中派专人人负责看模，发发现问题即时时处理。(5)基础砼及及墙砼浇筑完完毕48小时后拆除除模板，板模模板待砼达到到设计强度的的80%方可拆除。预埋件安装为防止预埋件凹进进砼面，在铁铁件内部焊接接钢筋直接抵抵至另一侧模模板上，使铁铁件与模板紧紧贴。预埋螺螺栓用钢筋与与木方定位，先先用钢筋焊成成骨架，用50×100木方平放于于骨架上并将将其固定，用用仪器精确测测放预埋螺栓栓中心线及标标高控制点，在在木方上以测测放的预埋螺螺栓中心点钻钻与螺栓直径径相同孔，螺螺栓穿于孔洞洞中并拉线控控制标高。标标高、轴线经经复检合格后后在螺栓下部部用钢筋与梁梁柱及板上钢钢筋连接牢固固。5.4.4钢筋制安安(1)钢筋进场场后及焊接接接头按规定按按批（量）抽抽样送检，并并由监理工程程师现场抽样样认证，检验验合格后方可可使用。(2)认真熟悉悉图纸，编制制下料单，经经有关技术人人员审核后，以以下料单制作作各种规格型型号钢筋，以以各型号钢筋筋堆码整齐，挂挂上明显标志志。(3)在基础垫垫层上以设计计间距画线，以以施工图为准准正确摆放各各规格钢筋，用22#扎丝绑扎牢固，底板双层钢筋之间用eq\o\ac(○,a)1000马凳支撑，钢筋绑扎完后垫上保护层后进行自检，主要检查钢筋规格，位置、数量、间距是否正确。自检合格后请监理工程师及设计检查验收，并作好隐蔽工程检查验收记录签证认可。模板支设控制要点点(1)钢筋要先先纠偏，柱模模严格按弹线线位置支设，加加固连接牢固固，对拉螺杆杆要按eq\o\ac(○,a)400mmm设置。(2)板底支撑撑标高控制严严格，不能出出现支撑标高高高度不一，避避免导致模板板底面有不平平现象。(3)模板之间间连接紧密，不不能有漏浆现现象发生。(4)模板安装装前必须涮脱脱模剂，防止止模板拆除后后破坏混凝土土表面的光洁洁度。(5)预埋件安安装好后，进进行自检合格格后报监理验验收，浇注砼砼前螺杆上抹抹上黄油用布布包严密以保保护螺栓不受受损坏。(6)模板安装装完成后，注注意保护，禁禁止荷载集中中。砼工程(1)基础砼量量大，不允许许留设施工缝缝，根据现场场情况，施工工缝留置在基基础面上3000mm处（如如图）。(2)进场水泥泥、砂、石须须按规定批（量量）抽样送检检，并由监理理工程师现场场抽样认证，检检验合格后方方可使用。(3)砼采用插插入式振动棒棒振捣，每间间距500mmm梅花型插插入振捣，振振动棒要快插插慢抽，振动动时间40SS，直至表面面无汽泡或不不在下沉为止止，振动棒不不能直接作用用于钢筋及预预埋件、铁件件上，防止铁铁件偏移。(4)砼振捣完完毕后，用滚滚筒再滚压两两遍，然后派派专人负责压压实收光，在在砼初凝前，收收光两次，避避免出现收缩缩裂缝。(5)砼浇筑后后3小时，视现现场情况及温温度进行适当当浇水养护，养养护时间不少少于7天。(6)基础模板板不能过早拆拆除，砼浇筑筑完毕48小时后拆除除模板，并即即时回填土。5.5除尘地面站施工主体施工A、模板工程1、基础模板施工，为为了施工工程程质量可靠，承承台用红砖，1:2水泥砂浆砌砌筑，代替模模板后土方夯夯平梁底后，再再支模，在支支模施工前，在在基础承台、地地梁、钢筋验验收隐蔽后，应应根据设计要要求，测量定定位放线，将将各轴线尺寸寸投放在基础础垫层上，并并弹出构件的的轴线和构件件边线，标注注不同底面标标高，模板制制作时，应将将模板根据不不同部位，不不同尺寸分别别制作成形，并并编出构件名名称或使用部部位，便于安安装时对号入入座，从而提提高施工效率率，在安装时时按测量放线线和标高的定定位线，严格格控制，不得得超出规定分分差，模板立立模就位后，进进行校对轴心心尺寸和构件件尺寸及标高高进行加固，在在加固时，竖竖向或横向主主支撑木方间间距控制在3300mm～～350mmm，加固钢管管或木方控制制500mmm～600mmm间距左右，斜斜支撑纵横控控制在5000mm～600mmm间距，倾斜斜度不得大于于45°，斜支撑之之间必须采用用连接杆件稳稳固，斜支撑撑脚部必须设设有大于300×3000mm垫板板，垫设牢固固，准备模板板工程验收。2、柱模板施工，待待承台（或楼楼层）砼拆模模隐蔽后进行行测量放定位位，将各部位位轴心线和柱柱的构造尺寸寸线以及柱底底标高投在相相应的基础承承台或下层柱柱顶上，即进进行柱钢筋绑绑扎安装，待待钢筋隐蔽验验收后，即立立模，在立模模前应将柱底底杂物进行清清理干净，并并冲洗，开始始将制作好的的模板按制作作编号对号入入座。模板立立好后，进行行轴线放对。在在校对过程中中，首先固定定柱底座位置置，左右轴线线相对，准确确无误后，进进行逐个垂直直校正，待全全部校正完成成后，再在柱柱顶对照中心心进行全面系系统校对，准准确后全面进进行加固。加加固木方间距距，垂直方向向按间距2000mm摆放放，横向采用用钢管与钢管管脚手架双卡卡扣连接固定定，其间距500mmm～600mmm，在柱长边边大于6000mm时，采采用对拉螺栓栓加固，加固固间距与横向向加固钢管同同步。另外特特别注意的是是，每次立模模时必须在柱柱模底部留设设清渣口，清清渣口高300左右，宽同同柱宽（在砼砼浇灌前清渣渣，冲洗封口口），在柱模模高度超过44m以上者必必须在25000mm～3000mmm之间增设设投料门，门门高300mmm～400mmm宽度同柱宽宽，待浇柱到到投料门下口口时，将投料料门封堵即可可，待以上工工序全面完成成后准备验收收。3、梁模板施工，在在模板施工前前应根据设计计要求进行，配配制模板和模模板架设，在在模板架设前前应将各部梁梁模板底标高高，轴线定位位，并投放在在柱模相应的的模板上，架架设支架，梁梁支架间距应应控制在6000mm左右右为宜，不得得大于7000mm，在支支梁模板时应应根据净跨长长度起拱，起起拱高度为净净跨的3‰，确认后首首先铺设梁底底模板，底模模板铺设完成成后，按设计计图核对相关关尺寸，标高高、核定好后后，开始钢筋筋绑扎和梁予予埋件埋放，经经验合格后进进行侧模安装装和加固，在在加固过程中中，对梁截面面高度大于6600mm以以上的，必须须在垂直方向向按间距300-5000mm，横横向600mmm～700mmm采用对拉螺螺栓加固，在在全部加固完完成后，对梁梁模进行全面面检查。4、现浇板模板施工工，在模板施施工前，搭设设模板支架，支支架的垂直支支撑纵横间距距600mmm～700mmm，水平连接接间距按12200mm～～1500mmm连接一道道，在支撑底底部为满足支支承面积和荷荷载的需要，须须在垂直坂撑撑底部垫设大大于500×5500×500的垫块或条条形木板及槽槽钢，在铺设设顶板支撑木木方时，应根根据工序跨长长度，计算起起拱，起拱高高度按短跨方方向2～3%起拱，支撑撑木方间距按按300mmm带线摆设，铺铺设模板，检检查平整度和和标高，确认认后，准备验验收浇灌。保证模板工程质量量的技术措施施柱模1、柱模板本身应有有相当刚度，拼拼缝严密，表表面平整；2、成排柱子应弹簧簧线安装拉线线检查，吊线线垂检查垂直直度；3、柱子模板安装打打方固定，保保证方正及整整体结构稳固固。梁模1、梁模应有相当的的刚度和支撑撑牢固，结构构不松动；2、对深梁应采用对对拉螺杆及双双排围檩加固固；3、梁底按规范起拱拱3‰；4、梁上下口应设有有直斜撑及立立撑应结构牢牢固。板模1、板模结构及搁栅栅强度要好，防防止挠度过大大；2、板底结构支撑牢牢固，设附扣扣拧紧；3、板模拼装平整，按按缝严密；4、板模大于4m跨跨度时应按规规范起拱L/400（mm）。B、钢筋工程1、基础钢筋：基础础钢筋未施工工前，应对基基础承台，地地梁测量放线线定位，首先先施工承台模模板和地梁基基础底模，然然后放出钢筋筋安装位置线线，进行钢筋筋绑扎，在钢钢筋绑扎时，按按设计要求将将钢筋按班序序摆放到位，扎扎扣时按规定定进行全扣绑绑扎，不得有有松口和漏扣扣现象，留好好框架柱插筋筋做好验收工工作。2、柱筋施工：在柱柱筋施工前，应应全面核对和和熟悉图纸意意图，以及下下料表的规格格、形状、尺尺寸、接头位位置等要求进进行下料，并并满足规范要要求，在柱筋筋安装时，先先将主筋按规规定焊接或塔塔接到位，画画出箍筋位置置线，再进行行绑扎，绑扎扎时，按全扣扣绑扎，柱角角筋必须安装装在箍筋角部部位置，不得得有移位现象象，其它柱筋筋按设计要求求间距均匀，箍箍筋接头按对对角错位，间间距符合要求求。3、梁钢筋施工：在在梁钢筋施工工前，应对梁梁配筋图全面面熟悉，领会会配筋意图，特特别对起弯筋筋，吊筋的起起弯点，钢筋筋的锚固长度度，焊接接头头和搭接位置置要严格按规规范进行配筋筋，在配制过过程中，对设设有固定支座座配筋时，负负弯箍筋焊接接或搭接接头头必须留在净净跨的1/3处，对双排排配筋，上面面第一排筋必必须在净跨的的1/3处留设，第第二排筋必须须在净距的1/4处留设，严严格在支座处处和1/3至1/4留有接，正正弯筋焊接接接头和搭接接接头必须离支支座500mmm～700mmm以内留设，严严禁距中接头头，在设有支梁时，正正弯箍不得留留有任何接头头，箍筋安装装，箍筋接头头应对角错位位，主角筋应应绑扎至正角角处，不得有有移位现象，第第一排筋与第第二排筋间距距应绝对保持持25mm，钢钢筋间距必须须量尺放线，必必须保持间距距一致，上下下垂直，左右右对称，梁底底板及梁侧，必必须按设计保保护层厚度垫垫好垫块，并并固定牢靠。4、板配筋施工：在在钢筋安装前前对各部位的的图纸意图，料料表的规格、尺尺寸、形状进进行全面熟悉悉核对，以避避免安装后出出现返工现象象，在制作中中，应对下料料成形尺寸绝绝对保持一致致，不得出现现长短不一，确确保钢筋数量量和规格与设设计相符一致致，在安装绑绑扎的为确保保钢筋间距一一致，应在模模上定位放线线，按设计要要求将钢筋间间距弹出钢筋筋位置线，然然后进行安装装绑扎，底钢钢筋绑扎的必必须全扣绑扎扎，不得出现现梅花式绑扎扎，在沿板四四击的负弯钢钢筋安装时，必必须按设计要要求确保伸入入板中的长度度尺寸，绑扎扎时，两端必必须带线全扣扣绑扎，按设设计垫好垫块块。C、砼浇灌程序及施施工要求（1）基础承台及地梁梁砼浇灌，砼砼浇灌前在该该工序质量验验收合格后进进行砼浇灌，首首先对模板湿湿水，冲洗基基层完毕，在在浇灌时，承承台按3000mm分层浇浇灌捣固，捣捣固半径按振振动器半径φ=300进行捣花式式振捣，由深深至浅，基础础地梁随之同同时浇灌。浇浇灌程序必经经从一个方向向逐步扩展浇浇灌面，随之之扩散面积增增多，必须调调节振动器的的次数，以保保证砼在浇灌灌过程中的初初凝时间不超超过两小时。（2）柱砼浇灌，在砼砼浇灌前，应应对栓模板湿湿水，并冲洗洗柱模内存渣渣，封堵清渣渣口，进行砼砼浇灌。在浇浇灌过程中，按按柱模先预留留板料门高度度进行下料，下下料前应投入入与砼中沙浆浆相同，1:2水泥砂浆作作结合层，厚厚度为10~20mmm，然后进进行砼下料，下下料厚度不超超过50mmm，在下料厚厚度达5000mm后进行行一次振捣一一次，依次进进行，在砼浇浇灌至梁底时时，进行投料料门封堵，封封好后，继续续依次浇灌，在在砼浇灌至梁梁底时，砼的的浇灌高度应应比梁前标高高低30~50mmm即可，不不得高出梁底底，以免影响响钢筋的安装装。（3）梁板砼浇灌，在在砼浇灌前，进进行质量验收收经检查同意意后施工时，进进行模板冲洗洗。在浇灌时时，应从一个个方向发展，由由深到浅，先先浇梁后浇板板，待梁砼浇浇满后板砼随随之浇灌。a、梁采用振动棒振振捣，振动棒棒插入深度为为拌至下层砼砼50mm即可可插入间距按按300mmm，在钢筋紧紧密之处，应应将钢筋分开开振捣，确保保砼的密实度度当砼浇灌密密实后，应将将钢筋恢复间间距，继续推推进。b、现浇灌面采用平平板振动器进进行振捣，在在准备振捣时时，应将砼面面厚度控制在在同一水平上上，然后进行行振捣，平板板振动器振捣捣重度，应控控制在振动板板的2/3重度，往返返进行。在此此之前砼下料料，必须确保保架立钢筋不不得倒塌，对对倒塌钢筋应应及时排正，复复位。严格控控制板面标高高，对板面平平整度应采用用工来铝合金金刮尺进行带带线找平，平平整度必须达达到规范规定定之内。c、梁板在砼浇灌中中过程中如遇遇特殊情况时时，梁板砼施施工缝应留置置次梁跨中的的1/3处，施工缝缝的留置角度度应与梁以形形成70~900°即可，在下下次施工时，应应将预留施工工缝处凿毛冲冲洗干净，然然后满部涂刷刷纯水泥结合合层或1:2水泥砂浆结结合层，完成成后可续下道道工序施工。砌体和抹灰施工1、室内地面起6000高以下外墙墙，配电室四四周墙体及楼楼梯间承重墙墙体均采用MU10烧结粉煤灰灰实心砖，M5水泥石灰砂砂浆砌筑，其其余框架填充充墙切采用非非承重烧结粉粉煤灰空心砖砖（P＜1020㎏/m3,孔隙率为40%，抗压强度度＞3MPa＝。2、砌体按设计规范范围护墙水症症长度不大于于5M，栓子与与墙体连结应应沿标高每隔隔500mmm设接结筋，按按设计要求施施工。3、抹灰工程应严格格按设计要求求施工，控制制质量标准，表表面平整度22mm，阴阳阳角垂直度22mm，立面面垂直度3mmm，严格按按规范要求施施工。.3脚手架塔设设1、建筑物外围脚手手架，为便于于砼结构和砖砖砌工程，经经搭设外围脚脚手架，在搭搭设时，离外外轴线1000~~1200mmm，以外搭搭设双排钢管管脚手架，脚脚手架的垂直直杆件间距在在1500mmm左右，水水平杆件按1300~~1500mmm左右设置置，垂直杆件件底部应垫设设垫块，垫块块支承面积应应大于0.55m2并加设扫地地杆，安全网网随之上升。2、满堂脚手架：在在建筑物内须须搭设满堂脚脚手架，主要要用来支撑梁梁、板以及室室内装饰工程程，在搭设过过程中，脚手手架的垂直杆杆件间距和水水平杆件间距距可根据不同同结构的承截截力进行调节节杆件间距。3、砼浇灌脚手架：：垂直输送管管可依靠外脚脚手上升，水水平脚手必须须重新搭设，搭搭设高度，须须比板或梁钢钢筋高出3000mm以上上，浇灌脚手手架纵横按11.5M间距距搭设，不得得用钢筋作脚脚手架，必须须采用铁马凳凳搭设。5.6钢结构工工程施工本工程中钢结构主主要有：干熄熄焦本体框架架结构、一次次除尘框架、二二次除尘框架架等。上述框框架结构与常常规结构相同同，但制作时时也要充分考考虑各自结构构的特点，结结合运输与安安装的具体条条件，既要保保证制作质量量，还要考虑虑便于安装。钢结构框架制作干熄焦本体、一次次除尘、二次次除尘等的钢钢结构框架构构件与常规钢钢结构形式相相同，框架梁梁、平台、柱柱子均由焊接接H型钢和型钢钢组成，所以以加工工艺方方法同常规钢钢结构。但因因本工程的构构件连接部位位较多，构造造比较复杂，且且梁、柱子多多采用高强螺螺栓连接，对对加工精度要要求比常规钢钢结构更高，故故此必须特别别控制几何尺尺寸及高强螺螺栓连接节点点的制孔精度度。以下是钢钢结构制作的的详细工艺过过程：(1)制作条件1)审核图纸：：根据设计单单位提供的施施工详图审核核图纸。2)按设计文件件和施工图的的要求，编制制操作工艺规规程，并进行行技术交底，认认真实施。3)备齐所用钢钢材和连接材材料，且附有有材质证及合合格证，按规规格整齐堆放放，经检查质质量符合要求求，规格配套套齐全，保证证项目应全部部符合设计要要求和施工规规范及检验标标准的规定。同同时，质量证证明文件及采采购、验收、发发放记录应齐齐全。4)按操作工艺艺要求制作机机具设备准备备就绪，经维维护保养处于于完好状态。5)制作、检查查、验收的所所用钢尺，其其精度应一致致，并经计量量部门检定取取得合格证明明。6)根据制作需需要搭设操作作平台，经检检查尺寸、平平整度、水平平度应符合制制作要求。7)作业条件合理安排制作场地地、机具和劳劳动力，配备备完整的技术术规范和技术术资料，在制制作和组装过过程中，应严严格按工序进进行检验，合合格后才能转转入下道工序序。制作、安装和质量量检查所用的的钢尺等计量量器具均应具具有相同的精精度，并应定定期送计量部部门检定。(2)备料1)根据施工图图纸材料表算算出各种材质质、规格的材材料用量，编编制材料需用用量计划。2)制作钢结构构的钢材应符符合：设计要要求和规范、规规程、规定，应应附有钢材的的质量证明书书，各项指标标应符合设计计文件的要求求。3)对钢材的质质量有异议时时，应按国家家现行有关标标准的规定对对钢材的化学学成份和机械械性能进行抽抽样检验。以以保证符合其其牌号所规定定的各项技术术要求，从而而达到设计要要求。4)钢材表面质质量有锈蚀，麻麻点或划痕等等缺陷时，其其深度不得大大于该钢材厚厚度偏差的1/2，当钢材断断口处发现分分层夹渣、缺缺陷时，应会会同监理单位位、总包、业业主研究处理理。5)钢材质量证证明书上的炉炉号、批号应应与实物相等等。当质量证证明书的保证证项目少于设设计要求时，在在征得设计单单位、监理工工程师同意，可可对所缺项目目不多于两项项的钢材，每每批抽样（两两张）补做所所缺项目试验验合格后方可可使用，钢材材代用应征得得监理工程师师、原设计单单位同意、签签署材料代用用文件。6)钢材应按种种类、材质、批批量、规格等等平整堆放，并并作好标牌，标标牌应表明钢钢材的规格、钢钢号、数量和和材质检验证证明书等，并并在钢材端部部根据其钢号号涂以不同颜颜色的油漆。堆堆放场地应有有排水设施。7)钢材的标牌牌要定期检查查，选用钢材材时，要顺序序寻找，不许许乱翻。8)钢材入库和和发放应有专专人负责，并并及时记录验验收和发放情情况。9)焊条、焊丝丝应符合现行行国家标准《碳碳钢焊条》《低低合金焊条》《熔熔化焊用钢丝丝》《二氧化化碳气体保护护焊用钢丝》规规定，焊剂应应符合现行国国家标准规定定，并应有出出厂质量证明明书，如有异异议应进行复复验，合格后后方可使用。选选用的焊条型型号应与构件件钢材强度相相适应，药皮皮类型应按构构件的重要性性选用，并符符合设计图纸纸及有关技术术文件的要求求。10)焊接材料料应在干燥、通通风的室内仓仓库中存放，并并应按种类、牌牌号、批号、规规格、入库时时间等分类堆堆放。标志明明确，不得混混放。入库和和发放应有专专人负责，并并及时记录验验收和发放情情况。(3)制作工艺流流程配料→钢板矫平→钢板对对接→埋弧自动焊→超声波探伤→号料→切割→零件矫正→刨边→组对I型梁→埋弧自动焊→超声波探伤→I型梁矫正→组对筋板→手工电焊→矫正→钻孔→标识→检查→刷油（保留留标识）→交工签收合合格证。(4)放样和号料料1)钢结构件在制作前前应进行设计计图纸、施工工详图的自审审和互审工作作，并应按工工艺、规程要要求做好各道道工序的工艺艺准备工作，并并对加工机具具和工艺设备备认真检查，以以满足制作工工程的顺利进进行。2)上岗操作人员应进进行培训和考考核，特殊工工种应进行持持证上岗，并并做好各道工工序的技术交交底工作。放放样工应熟悉悉整个钢结构构加工工艺，了了解工艺流程程及加工过程程，还应了解解钢结构加工工过程常用机机械设备的性性能及规格。3)样前应核对施工图图，熟悉工艺艺要求，并对对放样平台进进行复测校核核。对施工详详图中结构或或构件的重要要节点尺寸，按1：1的比例在放样平台上放出实样，并用质轻、不易变形、能耐用的材料制样板或样杆，同时制作样板应依据工艺要求预留焊接收缩余量和切割余量。焊接收缩余量，HH型钢断面，高高度在1.00mm左右，中中厚钢板，纵纵长焊缝每11.0mm，每每个接口为11.0mm，每每对加劲板为为1.0mmm。切割余量：钢板厚厚度δ≤20mmm，余量1.5～2.0mm钢板厚度δ>200mm，余量3～4mm4)放样应注的事项a.放样需用的的计量计器，如如尺等必须经经过计量部门门的校验复核核，合格的方方能使用。b.放样过程中中碰到技术上上的问题，要要及时与技术术部门联系解解决。尺寸的的变更、材料料的代用而产产生与原图不不相符处，要要及时在图纸纸上作好更改改。c.放样结束，应应对照图纸进进行自检，检检查样板是否否符合图纸要要求，核对样样板数量，并并报专职检验验人员检验。d.根据样板编编号编写构件件号明细表。5)号料前应核对钢材材规格、材质质、批号，并并清除钢材表表面油污、泥泥土等脏物，钢钢材应进行矫矫正，其允许许偏差应符合合规程要求。6)在材料上划划出切割、铣铣、刨、弯曲曲、钻孔等加加工位置；打打冲孔及标出出零件编号等等。号料时应应尽可能做到到合理用材。7)施工工艺a.号料前首先先根据料单检检查清点样板板与样杆，按按号料要求整整理好样板。b.熟悉样板、样样杆上标注的的符号和文字字含义，搞清清号料数量。c.准备并检查查各种使用的的工具，磨好好石笔，保持持样冲、圆规规、划针的尖尖锐及凿子的的锋利。d.号料前必须须了解原材料料的钢号及规规格，检查原原材料的质量量，如有疤痕痕。裂缝。夹夹灰、厚度不不适等现象应应调换材料，不不得用于工程程中，对于有有变形现象的的材料应先校校正平直再号号料。e.号料的钢材材必须摆平放放稳，不得弯弯曲。大型型型钢号料，应应根据划线的的方便来摊料料，两根型钢钢之间要留有有10mm以上上的间距，以以便于划线。f.号料用油漆漆，其颜色应应根据正在施施工中的工程程项目，加以以区分，以便便于半成品的的管理。g.不同规格、不同钢钢号的零件应应分别号料，并并依据先大后后小的原则依依次号料。h.对于号料数数量较多的型钢钢的板材，采采用定位切割割，提高构件件的正确度。i.需要拼接的的同一构件必必须同时号料料，以利拼接接。成对的构构件划线时必必须把材料摆摆放成对后再再进行划线。j.钢板的剪切切线、气割线线必须弹直，当当钢板有起伏伏状或波浪状状时应特别注注意。弹线时时要注意风的的影响，粉线线要拉直拉紧紧，弹好的线线可用样板进进行复量，两两端与中间的的宽度应一致致。k.矩形样板号号料要检查原原材料钢板两两边是否垂直直，如果不垂垂直则要划好好垂直线后再再号料。l.钢板长度不不够需要电焊焊接长时，在在接缝处必须须注明坡口形形状及大小，在在焊接和矫正正后再划线。m.钢板或型钢钢采用气焊切切割时，要放放出手动气焊焊式自动气割割的割缝宽度度。其宽度可可按下列数值值考虑：自动气割割缝宽度度：3mm手动气割割缝宽度度：4mmn.各种切断线线必须打上凿凿子印；加工工线；如弯曲曲线、中线等等应打上样冲冲印，用颜色色粉线油漆标标写好加工符符号，写上构构件的编号，必必要时可用凿凿子敲出构件件的编号。o.角钢划线时时应将样杆与与角钢一边靠靠正，然后用用小角尺把样样杆上的断线线及眼孔线分分别划在角钢钢上。再用划划线尺划出孔孔的中心线。p.槽钢划线时时，样杆应放放在腹板上，划划出相应长度度，再用小角角尺划到翼缘缘上。q.工字钢和HH型钢划线时时，可用特制制的卡板在两两端划出工字字钢或H型钢上下翼翼缘及腹板的的中心点，用用粉线弹出中中心线，把样样杆放在腹板板中心线旁划划出相应长度度用样板和卡卡板划端头。r.在号料过程程中，应随时时在样板、样样杆上记录下下已号料的数数量，号料完完毕则应在样样板、样杆上上记下实际数数量写上“完”和“全”字样和号料料日期。并妥妥善保管好样样板及样杆。8)号料工艺的注意事事项:a.钢材采用划划针划线号料料时，划线宽宽度不宜大于于0.3mmm。较长的直直线段采用00.8mm弹弹簧钢丝配合合直尺和角尺尺联合划线。b.号料时应注注意H型翼缘板与与腹板、焊缝缝错开2000mm以上，加加劲板与焊缝缝错开1000mm以上。c.插接H型钢钢（如钢柱牛牛腿、柱底板板处）应放足足余量，以便便拼装时间调调整。d.板材号料应应号出基准检检查线和规孔孔线，号料后后应在零件上上注明零件号号数量，并根根据零件不同同材质，采用用不同颜色标标注。(5)切割钢材下料的方法有有气割、机剪剪、冲模落料料和锯切等，零零件的切割线线与号料线的的允许偏差应应符合如下规规定：手工切割±2..mm。自动、半自动切割割±1..5mm。精密切割±1..0mm。1)切割前，去除钢材材表面的污垢垢，油脂，并并在下面留出出一定的空间间，以利于熔熔渣的吹出。气气割时，割炬炬的移动应保保持匀速，割割件表面距离离焰心尖端以以2－5ｍｍ为宜，距距离太近会使使切口边沿熔熔化，太远了了，热量不足足，易使切割割中断。切割割后断口上不不得有裂纹和和大于1.00mm的缺棱棱，并应清除除边缘上的熔熔瘤和飞溅物物等。2)切割截面与钢材表表面不垂直度度不大于钢材材厚度的10％，且不得得大于2.00mm。精密密切割的零件件，其表面粗粗糙度不得大大于0.033mm。机械械剪切的零件件，其剪切线线与号料线的的允许偏差不不得大于2..0mm;3)断口处的截面上不不得有裂纹和和大于1.00mm的缺棱棱。并应清除除毛刺。机械械剪切的型钢钢，其端部剪剪切斜度不得得大于2mmm。4)气割工艺的的操作要点a.气割必须在在检查确认整整个气割系统统的设备和工工具全部运转转正常，并确确保安全的条条件下才能进进行，而且在在气割过程中中还应该注意意保持。气压稳定，不漏气气。压力表，速度计等等正常无损。机体行走平稳，使使用轨道时要要保证平直和和无振动。割嘴气流畅通，无无污损。割炬的角度和位置置准确。b.气割时应该该选择正确的的工艺参数，（如如割嘴型号，氧氧气压力，气气割速度和预预热火焰的能能率等），工工艺参数的选选择主要是根根据气割的类类型和可切割割的钢板厚度度。工艺参数数对气割的质质量影响很大大。c.预热火焰根根据其形状和和性质不同有有碳化焰、氧氧化焰和中性性焰三种，切切割时通常采采用对高温金金属没有增碳碳和氧化作用用的中性焰，而而且要调节好好切割氧气射射流（风线）的的形状，使其其达到并保持持轮廓清晰，风风线长和射力力高。d.气割前，去去除钢材表面面的污垢，油油脂，并在下下面留出一定定的空间，以以利于熔渣的的吹出。气割割时，割炬的的移动应保持持匀速，割件件表面距离焰焰心尖端以2－5ｍｍ为宜，距距离太近会使使切口边沿熔熔化，太远了了，热量不足足，易使切割割中断。e.气割时，必必须防止回火火。5)为保证切割质量制制作H型钢板切割割一律采用数数控切割机和和半自动切割割机，采用精精密切割方法法切割，以保保证切割精度度。6)厚度δ<112mm的板板材、零件采采用剪板机剪剪切，以保证证切割面平直直，外观美观观。7)剪切前，钢材应平平整，并将钢钢材表面距剪剪切边缘500mm范围内内的铁锈、油油污清理干净净。8)机械剪切后断口处处截面上不得得有裂纹和大大于1.0mmm的铁棱，并并应清除边缘缘上的毛刺。9)剪切工艺要点a.剪刀刃口必必须锋利，剪剪刀材料应为为碳素工具钢钢和合金工具具钢，发现损损坏或者迟钝钝需及时检修修磨砺或调换换。b.上下刀刃的的间隙必须调调节适当，间间隙过大，剪剪切时材料容容易发生翻翘翘，并造成切切口断面粗糙糙和产生毛刺刺，因此应该该根据板厚进进行调正。c.剪切角钢的的刀片，内圆圆弧应该根据据角钢的R而变化，当当角钢为∠30～∠130时，其R为4～12mm。可可把刀片的R分做成4～5级，使用时时便于随时调调换。d.当一张钢板板上排列许多多个零件并有有几条相交所所剪切线时，为为不造成剪切切困难，应预预先安排好合合理的剪切程程序后再进行行剪切。e.剪切时，将将剪切线对准准下刃口，在在普通剪切板板上剪切时，初初剪的长度不不宜过长，第第一刀约3～5mm，以后后每刀约20～30mm，当当剪开2000mm左右，剪剪缝能足以卡卡住上下剪刀刀时，就可推推足进行剪切切了。f.在龙门剪板板机上剪切时时，剪切的长长度不能超过过下刀刃长度度，剪切狭料料时，压料架架如不能有效效压紧板料的的情况下，可可利用垫板压压紧并剪切。成成批剪切相同同尺寸的零件件时，则利用用挡板来定位位，可以提高高剪切效率。(6)矫正和边缘缘加工普通碳素结构钢在在高于－16℃、低合金结结构钢在高于于－12℃，可用冷矫矫正。矫正后后钢材表面不不应有明显的的凹面和损伤伤，划痕深度度不宜大于00.5mm。1)钢材的矫正正a．钢材矫正后的允允许偏差应符符合规定。b．普通碳素结构钢钢和低合金结结构钢，允许许加热矫正，其其加热温度严严禁超过正火火温度（9000℃），加热矫矫正后的低合合金结构钢必必须缓慢冷却却、中碳钢一一般不用火焰焰矫正。c．零件热加工时，加加热温度为1000－1100℃（钢材表面面呈现淡黄色色）；普通碳碳素结构钢温温度下隆到500－550℃之前（钢材材表面呈现蓝蓝色）和低合合金结构钢温温度下降到800－850℃之前（钢材材表面呈现红红色）应结束束加工，并应应使其加工件件缓慢冷却。2)边缘加工工钢结构加工中，下下述部位一般般需要边缘加加工；a.吊车梁翼缘缘板、支座支支承面等具有有工艺性要求求的加工面。b.设计图纸中中有技术要求求的焊接坡口口。c.尺寸精度要要求严格的加加劲板、隔板板、腹板及有有孔眼的节点点板等。边缘加工按实际需需要可采用如如下方法：铲边、刨刨边、铣边机机加工,半自动、自自动气割机坡坡口切割,电弧气刨刨。铲边对加工质量要求不不高，并且工工作量不大的的边缘加工，可可以采用铲边边。铲边注意事项：a.空气压缩机机开动前，应应放出贮风罐罐内的油、水水等混合物。b.铲前应检查查空气压缩机机设备上的螺螺栓、阀门完完整情况，风风管是否破裂裂漏风等。c.铲边的对面面不许有人和和障碍物。高高空铲边时，操操作者应带好好安全带，身身体重心不要要全部倾向铲铲力，以防失失去平衡，发发生坠落事故故。d.铲边时，为为使铲头不致致退火起见，铲铲头要注机油油或冷却液。e.铲边结束应应卸掉铲锤妥妥善保管，冬冬季工作后铲铲锤风带应盘盘好放于室内内，以防带内内存水冻结。刨边a.刨边主要是是用刨边机进进行。刨边的的构件加工有有直边和斜边边两种，刨边边加工的余量量随钢材的厚厚度，钢板的的切割方法而而不同，一般般刨边加工余余量为2～4mm。b.刨边机的刨刨削长度一般般为3－15m。当构构件长度大于于刨削长度时时，可用移动动构件的方法法进行刨边；；构件较小时时，则可采用用多构件同时时刨边。对于于侧弯曲较大大的条形构件件，先要校直直。气割加工工的构件边缘缘必须把残渣渣除净，对于于条形构件刨刨边加工后，松松开夹紧装置置可能会出现现弯曲变形，需需在以后的拼拼接或组装中中利用夹具进进行处理。铣边（端面加工）对于有些构件的端端部，可采用用铣边（端面面加工）的方方法以代替刨刨边。铣边是是为了保持构构件的精度，如如吊车梁、桥桥梁等接头部部分，钢柱或或塔架等的金金属抵承部位位，能使其力力由承压面直直接传至底板板支座，以减减少连接焊缝缝的焊脚尺寸寸，这种铣削削加工，一般般是在端面铣铣床或铣边机机上进行的。边缘加工的质量标标准（允许偏偏差）a.刨边的零件件，其刨边线线与号料线的的允许偏差为为±1.00mmm，刨边线线的弯曲矢高高不应超过弦弦长的1/30000，且不得大大于2.0mmm铣平面的的表面粗糙度度不得大于00.03mmm。b.焊接坡口加加工尺寸的允允许偏差应符符合国家标准准《手工电弧弧焊焊接接头头的基本型式式与尺寸》（GB985－80）和《埋弧弧焊焊接接头头的基本型式式与尺寸》（GB986－80）中的有关关规定。(7)焊接施工准备1)材料a电焊条：所选用焊条必须严严格按照设计计要求，并具具有出厂合格格证明。如须须改动焊条型型号，必须征征得设计部门门同意。严禁禁使用过期或或药皮脱落、焊芯生锈锈的焊条。焊焊接前应将焊焊条进行烘焙焙处理。低氢氢型焊条经烘烘干后应放入入焊工保温筒筒内，随用随随取，焊丝在在使用前应清清除油污与铁铁锈。常用焊条选用依据据：焊接Q235号钢时：：对塑性、韧韧性、抗裂性性较高的重要要结构，如重重级工作制吊吊车梁或类似似结构时宜采采用低氢焊条条E4315、E4316。焊接Q345钢时：对对塑性、韧性性、抗裂性较较高的重要结结构，如重级级工作制吊车车梁或类似结结构时宜采用用低氢焊条E5015、E5016。b.托板：当采用平坡坡口对接时，如如需用托板，材材料可用A3钢。c.首次采用的的钢种和焊接接材料，必须须进行焊接工工艺性能和物物理性能试验验，符合要求求后才可采用用。2)审阅施工图纸，拟拟定焊接工艺艺。3)准备好所需施焊工工具，焊接电电流。4)在空旷地区施焊时时，应采取挡挡风挡雨措施施。5)焊工应经过考试，并并取昨合格证证后才可上岗岗，如停焊超超过半年以上上时，应重新新考核。2)操作工艺a)施焊前焊工工应复查构件件接头质量和和焊区的处理理情况，如不不符合要求，应应由上道工序序调整合格后后方能施焊。b)定位焊工应应有焊工合格格证，定位焊焊所使用的焊焊接材料应与与焊件材质相相匹配，焊缝缝厚度不宜超超过设计焊缝缝厚度的2/3，且不应大大于8mm，焊缝缝长度不宜小小于25mmm，定位焊应应在焊道以内内，定位焊缝缝不得有裂纹纹、气孔、夹夹渣等缺陷。c)普通碳素结构钢厚厚度大于344mm和低合合金结构钢厚厚度大于或等等于30mmm,应进行焊前前预热预热、焊焊后后热，其其焊接预热温温度及层间温温度宜控制在在100～150℃，预、后热热区应在焊接接坡口两侧各各两至三倍板板厚（80～100mmm）范围内。后后热温度由试试验确定。d)要求焊成凹面的角角焊缝，可采采用定位焊接接使焊缝金属属与母材间平平缓过渡。e)严禁在焊缝区以外外的母材上打打火引弧。在在坡口内起弧弧的局部面积积应熔焊一次次，不得留下下弧坑。f)重要焊缝接头，应应在焊件两端端配置起弧和和收弧板，其其材质和坡口口型式与焊件件相同。焊接接完毕用气割割切除并修磨磨平整，不得得用锤击落。g)要求等强度的对接接和丁字接头头焊缝，除按设计计要求开坡口口外，为了确确保焊缝质量量，焊接前宜宜采用碳弧气气刨刨焊根，并并清理根部氧氧化物后才进进行焊接。h)对接接头、T型接头、角角焊接头、十十字接头等对对接焊缝及组组合焊缝应在在焊缝的两端端设置引弧板板和引出板，其其材料和坡口口、形式应与与焊件相同，引引弧和引出的的焊缝长度，埋埋弧焊应大于于50mm，手手工电弧焊和和气体自保护护焊应大于220mm，引引弧引出板采采用气割切割割，并打磨平平整不得用锤锤击落。i)普通碳素钢钢和低合金钢钢的焊接，为为了保证焊接接工程的质量量，还应编制制焊接工艺指指导书，并进进行焊前技术术交底，使操操作者具体的的掌握焊接工工艺参数，顺顺序和方法。对对首次采用的的钢材、焊接接材料、焊接接方法，焊后后热处理必须须进行焊接工工艺评定，作作为编制焊接接工艺的依据据。j)板材、型材材的工艺拼接接焊缝，必须须在组装构件件完成，并经经焊缝检验合合格后，才进进行构件组装装。k)当角焊缝端端部在构件内内时，如加劲劲板与腹板角角钢端部与节节点板等，加加劲板端部除除转角处应连连续包角施焊焊外其余所角角焊缝的起落落弧点不应在在焊缝端部，宜宜距焊缝端部部10mm以上上。l)多层焊接宜宜连续施焊，每每一层焊道焊焊完后应及时时清理并检查查，如发现有有影响焊接质质量的缺陷，应应清除后再施施焊。焊道层层间接头应平平缓过渡并错错开。m)焊缝坡口和和间隙超差，不不得采用填加加金属块或焊焊条的方法处处理，焊缝出出现裂纹时，焊焊工不得擅自自处理，应查查清原因，订订出修补工艺艺方可处理。焊焊缝同一部位位的返修次数数，不宜超过过两次。当超超过两次时，应应经过焊接技技术负责人核核准后，按返返修工艺进行行。n)焊接完毕，焊焊工应清理焊焊缝区的熔渣渣和飞溅物，并并检查焊缝外外表质量，合合格后应在工工艺规定的焊焊缝及部位打打上焊工钢印印，碳素结构构钢应在冷却却到环境温度度，低合金结结构钢应在焊焊接完成24h以后进行外外观及内部质质量的检验，无无损检验应在在外观检验合合格后进行。p)局部探伤的的焊缝，有不不允许的缺陷陷的，应在该该缺陷两端的的延伸部位，增增加探伤长度度，增加的长长度应为该焊焊缝长度10％，且不少少于20mmm。若仍有不不允许的缺陷陷时，应对设设焊缝进行100％探伤检查查。3)焊接I型、H型钢焊接I型、H型钢是钢结构中最最主要，也是是最关键的部部件，其质量量、进度直接接影响钢结构构构件的组装装质量和工期期。因此采取取如下措施:a)焊接I型、H型钢，其翼翼缘板和腹板板一律用半自自动割机或数数控多头切割割机切割，翼翼缘板只允许许在长度方向向拼接；腹板板到长度宽度度均可拼接，拼拼接缝可为十十字形式、T形。拼接板板不能太窄和和太短，一般般宽度等于30倍板厚，且且不小于300mm,长度应大于于等于60倍板厚，且且不小于6000mm，上上、下翼缘板板和腹板的拼拼接缝应错开开200mmm以上，拼接接焊接应I型、H型钢组装前前进行，并对对焊缝检验合合格后，才可可进行H型钢组装。b)I型、H型型钢拼装一定定在拼装台架架上进行，拼拼装前在翼缘缘板上画好腹腹板装配线。组组装方法：先先把腹板平放放在胎膜上，然然后另把翼缘缘坚放在告模模架上，先用用夹具固定好好一块翼缘板板，再从另一一块翼缘板的的水平方向，增增加从外向里里的推力，直直至翼缘板紧紧密贴紧为止止。最后用90°角尺测其二二板组合垂直直，当符合标标准即定位，点点焊长度30～50mm，间间距500mmm左右，点点焊高度为焊焊缝2/3。c)装配顺序从从中部向二端端组装，或由由一端向另一一端组装，减减少其装配产产生内应力，当H型结构断面高度H>800mm时或大型H型结构在组装应增加其工艺撑杆，来防止其角变形。d)H型钢采用用埋弧自动焊焊，在H型钢船形胎胎架上焊接船船形焊缝。e)焊接前将焊焊缝及两侧油油污、水、铁铁锈、氧化铁铁清理干净，在在焊道两端设设置同材质同同厚度的T型引弧板，熄熄弧板。f)H型钢施焊焊后，采用翼翼缘矫直机进进行校正，采采用机械校正正前必须清理理，H型钢上焊瘤瘤、氧化铁和和其它硬物，避避免矫正时将将H型钢压出伤伤痕。g)矫正后的HH型钢侧弯曲<5mm同用粉粉线检查，倾倾斜值为b/100，且不大于于3.0mmm用边宽等翼翼缘宽1/2样板尺检查查，直观翼缘缘边无明显波波浪边，接口口处几何尺寸寸偏<2mm。(8)构件制孔1)孔质量符合设设计文件和规规范要求。2)独立部件采用用总装定位前前钻孔。3)组合部件，号号孔待组合件件施焊矫正后后，依据整体体组装时的定定位面为基准准钻孔，严禁禁零件钻孔后后组合。(9)磨擦面处理1)高强度螺栓磨磨擦面处理后后的抗滑移系系数，应符合合设计文件的的要求，磨擦擦面的处理采采用喷砂（丸丸）或砂轮打打磨二种方法法。2)采用砂轮打磨磨处理磨擦面面时，砂轮打打磨的方向要要与受力方面面垂直，打磨磨范围不应小小于4倍螺栓直径径（4d）。砂轮片片宜为40＃，打磨时时不应在钢材材表面磨出有有明显的凹坑坑。3)经处理的磨擦面，出出厂前应按批批作抗滑移系系数试验，最最小值应符合合设计的要求求，出厂时应应按批（500t）提供3套同材质、同同处理方法的的试件，供安安装前复验用用。在运输过过程中试件磨磨擦面不得损损伤。4)处理好的磨擦面，不不得有飞边、毛毛剌、焊疤或或污损等。(10)钢结构成品品变形矫正1)施工准备材料机具：配备适适合的撑直机机、油压机、千千斤顶等压力力机械，用以以冷矫正或火火工矫正方法法。作业条件：根据钢钢结构变形情情况、刚性大大小、所用材材质，选用冷冷矫正或火工工矫正方法；；施工现场必必须准备足够够的起重能力力。2)操作工艺a冷矫正用撑直机、油压机机、压力机等等机械力进行行矫正。b焊接钢工字梁翼板板矫正。焊接工字梁挠度冷冷矫正矫正方方法c火焰矫正火焰矫正的原理：：钢材受热以以1.2×110-6/℃的线膨胀率率各向伸长。当当冷却到原来来温度时，除除收缩到未加加热时的长度度外，还按照照1.48××10-6//℃的收缩率进进一步收缩，收收缩后的长度度比未受热前前的长度有所所缩短，利用用此原理，在在适当位置对对构件进行火火焰加热，当当构件冷却时时，即产生很很大的冷缩应应力，达到矫矫正变形的目目的，焊接T字梁的角变变形、上拱、旁旁弯的矫正方方法如下：a)先矫正角变变形：在两道道焊缝背面用用火焰沿焊缝缝方向加热一一道，若板厚厚度大，则加加热两道，加加热线不宜太太宽，太小于于两焊脚的总总宽度，加热热深度不超过过板厚，加热热冷却后观测测角变形矫正正效果，如尚尚未达到要求求可按此法进进行二次矫正正，直至达到到规定要求。b)矫正上拱：：在立板上用用三角形加热热，若一次加加热后仍有上上拱，则进行行第二次加热热，加热部位位应在第一次次加热部位之之间，加热方方向由里向外外。如果弯曲曲不均匀，可可只在弯曲部部分加热，且且加热位置选选在最高处。c)矫正旁弯：：在平板背面面用线状或三三角形加热，加加热部位选在在平板外凸的的一侧。由于于矫下在旁弯弯后又后引起起上拱，因此此，要再次矫矫正上拱。如如掌握了变化化规律后，便便可在第二步步矫正上拱时时，有意过量量（略有下拱拱）使进行第第三步矫正旁旁弯时所引起起的上拱抵消消下拱。d)火焰矫正加加热温度严禁禁超过正火温温度（900℃），如低合合金结构钢加加热矫正后必必须缓慢冷却却。(11)构件组装1)组装工作的一般规规定：a组装必须按工艺要要求的次序进进行，连接表表面及焊缝每每边30～50mm范围围内的铁锈，毛毛刺和油污等等必须清除干干净。当有隐隐蔽焊缝时，必必须先预施焊焊，经检验合合格主可覆盖盖。b布置拼装胎具时，其其定位必须考考虑预放出焊焊接收缩量及及齐头、加工工的余量。c为减少变形，尽量量采取小件组组焊，经矫正正后再焊大件件。胎具及装装出的首件必必须经过严格格检验，方可可大批进行装装配工作。d装配好的构件应立立即用油漆在明明显部位编号号，写明图号号、构件号和和件数，以便便查找。2)焊接结构的组装a焊接结构组装常用用工具：卡兰或铁楔子夹具具，可把两个个零件夹一起起定位，进行行焊接。槽钢夹紧器:可用用于装配钢板板结构的对接接接头。矫正夹具及拉紧器器：矫正夹具具用于装配钢钢结构；拉紧紧器是在装配配时用来拉紧两个零零件之间的缝缝隙。正反丝扣推撑器::用于在装配配圆筒体时调调整焊缝间隙隙和矫正筒体体形状之用。液压油缸及手动千千斤顶。定位点焊所用的焊焊接材料的型型号，应与正正式焊接的材材料相同，并并应由有合格格证的工人点点焊。b装入吊实腹式吊车车梁组装a)实腹式吊车梁梁，在工厂制制作后整体出出厂。b)腹板应先刨边边（或用半自自动气割）保保证宽度和拼拼装间隙。如如用半自动气气割应打磨清清理氧化皮。c)翼缘板进行反反变形，装配配时保持α1＝α2。翼缘板与与腹板的中心心偏移≤2mm，翼缘缘板与腹板面面的主焊缝部部位50mmm以内先行清清除油、锈等等杂质。d)吊车梁实体组组装前应按施施工详图要求求对零部件几几何尺寸进行行复查，对有有弯曲和不平平整的进行矫矫正，然后划划出装配线。e)焊接矫正、检检查合格的钢钢梁吊置倒工工作平台上，按按施工详图要要求装配加劲劲板和端板点点焊后再次进进行检查合格格后施焊，焊焊接时要采取取防变形措施施焊接完成后后，对上、下下翼缘板按样样板进行号孔孔和钻孔工作作。f)点焊距离≤2200mm应应双面点焊，并并加撑杆，点点焊高度为焊焊缝的2/3。g)实腹式吊车梁梁的跨度超过过24m时才起起拱。跨度小小于24m时，为为防止下挠先先焊上、下缘缘的主焊缝和和横缝。焊完完主焊缝，矫矫正翼缘，然然后装加劲板板和端板。组组装过程应在在专用胎具上上完成。h)主焊缝和对对缝两端都应应当点焊引弧弧板。干熄炉钢构架安装装钢构架是以高强螺螺栓连接的HH型钢高层钢钢构架,其顶部标高高达55米，它支承承各层操作平平台,是辅助干熄熄炉生产的支支承构架。施施工安装时,,干熄炉壳的的安装与钢构构架安装要同同步穿插进