冲孔灌注桩专项施工方案(标准版)

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冲孔灌注桩方案第一节工程概况本工程为XXXXXX，其中B3～B4栋带有一层地下室.地上12层,首层层高6。0米，为架空层，其余楼层层高2。9米，总高度45.75米。工程结构为现浇钢筋混凝土框架剪力墙结构（局部框支转换）。工程场地地下水位较高，且存在较厚的淤泥和粉细砂层。局部地段软硬互层带比较发育。基础原设计为人工挖孔桩，后因地质情况复杂，现更改为冲孔桩。第二节编制依据1、XXXXXX工程设计图纸及设计变更通知单.2、建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB52-2002）。3、中国建筑工业出版社1999年1月出版的《建筑施工手册》。4、XXXXXX公司编制的XXXXXX《岩土工程勘察报告》。5、建筑桩基技术规范（JGJ94-94）第三节施工部署一、质量目标认真贯彻公司的质量方针，严格执行ISO9001：2000质量标准,确保工程质量达到合格要求。二、工期目标按本工程总体施工组织设计的施工进度控制计划。三、项目管理组织架构本工程的施工组织实行“项目法”施工管理模式，派专业岩土工程师作为施工负责人，对工程的质量、技术、安全、进度和成本实行高效益、高标准的组织、协调和管理。项目部组织结构图详见总体施工组织设计。四、施工顺序拟将施工力量分为二组，第一组投入5台桩机，施工1～23轴桩基；第二组投入5台桩机施工23~39轴桩基。总体施工顺序为由西向东推进。五、施工方法及机械的选择冲孔灌注桩专项施工方案（标准版）(标准施工方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）根据本场地地质特点（基岩埋藏浅，微风化岩面起伏大，岩石裂隙发育）结合我单位在同类工程中的施工经验，决定采用冲击成孔。冲孔桩机选用ZK5000型和ZK8000型.钢筋笼现场分段制作,再将钢筋笼从制作场运至孔口附近，然后小型吊运机具或起重机吊装安放，孔口焊接。砼采用商品砼，用砼输送泵输送砼，水下导管法灌注。六、施工力量安排本工程工期紧，桩基数量大，质量要求高，因此除必须配备施工经验丰富、组织能力强的项目班子，施工力量的投入是根本保证。根据本工程的规模和施工进度的安排，我们拟在施工期间投入100人，桩机工50人，灌注工20人，其他工人30人。详见“主要劳动力用量计划表”.拟投入冲孔桩机10台，其中ZK8000型3台，ZK5000型7台，砼输送泵1台,电焊机4台，其他设备若干。详见“主要施工机具及检测试验设备计划表”.第四节施工方法及技术措施一、施工准备1、熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及图纸会审记录、设计变更通知单、岩土工程勘察报告等资料。2、根据桩位设计图建筑坐标、高程控制点标高进行轴位放线，定出桩位并固实.随后检查,复核各桩位轴线设计参数，并经甲方、监理等有关各单位验收合格.3、材料、人员、机械设备、各种工具应提前进场准备好，临水、临电设施架设或铺设完成。4、做好施工现场的排水系统,浆池、浆沟开挖工作。施工污水须经沉淀池处理后，才可排入市政管道。同时，做好施工现场的安全、文明施工工作.二、施工工艺流程冲孔灌注桩工艺流程图桩位放线，埋设护筒桩机定位冲击成孔孔深测定、清孔泥浆循环泥浆处理制作钢筋笼安放钢筋笼下导管二次清孔、测定沉渣安放隔水塞、灌注混凝土预拌混凝土制作试块成桩三、施工方法及技术措施针对本工程的地质情况，决定采用冲击成孔，冲击成孔对软弱、易塌土层可投放填充物冲击造壁，在坚硬的岩层（微风化灰岩）具有成孔速度快等优点.冲孔灌注桩采用泥浆护壁，冲击钻进成孔、正循环清孔，现场制作、安放钢筋笼，水下砼灌注成桩.同时，由于原场地地面标高比桩顶设计标高低约1。5米,决定此段桩基模板采用砌砖模的方法进行施工。砖采用灰砂砖MU7.5，砂浆强度等级为M10，砖模为240mm。1、测量定位用经纬仪测放桩位，桩位中心插一钢筋,四周各打一根控制桩来控制桩位中心，用砂浆固定控制桩，并经复核合格后,进入下道工序。2、埋设护筒护筒采用4~8mm厚的钢板加工制成，高度1。5m，内径为D（桩径）+20cm,护筒上部开设1～2个溢浆孔；校核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实，护筒埋设深度一般为1.2～1.5m。3、冲击成孔护筒埋设好后，桩机就位,使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm。开始应低锤密击,锤高0。4～0。6，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3。5m以上转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1~2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时,应停机。待采取相应措施后再进行施工。粘土中钻进时,采用原土造浆.在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能,适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。泥浆性能指标选择泥浆性能指标成孔地层含砂胶体失水率泥皮厚相对密粘度静切力酸碱方法情况率率（m1/30min（mm/30min度（S)（Pa）度（%）（%)））粉质1。05~1。0～8～16～228～4≥96≤25≤2粘土1。202。510冲击8～砂层1.2~1.522~28≤4≥95≤20≤33～511冲击成孔施工要点项目施工要点备注小冲程1m左右，泥浆比重土层不好时宜提高泥浆在护筒脚下2m以内1.2～1.5，软弱层投入粘土块夹小比重或加粘土块.片石。中、小冲程1～2m，泵入清水或稀泥浆,经常清除钻头上的泥粘土或粉质粘土层防粘钻，可投片石。块。中冲程2～3m,泥浆比重粉砂或中粗砂1。2～1。5，投入粘土块，勤清碴.如遇基岩面倾陡,回填块石至岩面以上30～50cm，先高冲程3～4m，泥浆比重1。3低锤密击待形成平面后正常基岩左右，勤清碴。冲击;如遇溶洞，采用回填粘土夹片石，低锤密击冲击造壁或压入钢护筒护壁。软弱土层或塌孔回小冲程反复冲击，加粘土块夹填重钻小片石,泥浆比重1。3～1.5。冲击至岩面时，加大冲程,勤清渣。每钻进100～200mm要取一次岩样,并妥善保存，以便终孔时验证。冲击过程中,为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对中桩位中心，发生偏差应立即纠正。成孔后,应用测绳下挂0.5kg重铁砣测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。4、钢筋笼制作安装钢筋骨架现场制作，在一次清孔完毕后，起钻、吊车吊放钢筋骨架.钢筋骨架在井口分段焊接，焊接长度10d，同一截面接头数不大于50%，钢筋骨架型号、位置安放必须准确。钢筋笼的制作应符合图纸设计和建筑地基基础工程施工质量验收规范《GB52—2002》要求。钢筋笼制作允许偏差表（mm）项次项目允许偏差1主筋间距±102箍筋间距±203钢筋笼直径±104钢筋笼倾斜度±0.5%5钢筋笼安装深度±1006长度±100钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为70mm)，其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处,顶端应设置吊环，钢筋笼分段在井口采用单面搭接焊,主筋焊接长度不小于10d，钢筋搭接头应相互错开35d，且不小于50cm，同一截面接头数受拉区不大于50％，同一钢筋上应尽量少设接头。钢筋笼在运输和吊装时,应防止变形,安放应对准孔位，不得强行插入和碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼安装可用小型吊运机具或起重机吊装就位。对直径和长度大的钢筋笼,可分节制作和安装，且在每节主筋内侧每隔5m设一道井字Ф30加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。钢筋笼安装完毕时，应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下砼。5、安放导管导管采用壁厚5mm的无缝钢管制作，直径Ф250，导管必须具有良好的密封性能,使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水1。3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注时最大压力的1.3倍.导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底0。3～0.5米，最下一节导管长度应大于4米。导管接头用法兰或双螺纹方扣快速接头。6、清孔本工程采用正循环工艺清孔，一次清孔采用橡胶管，一次清孔降低泥浆浓度，防止二次清孔因沉淤过厚而难以清理，以及保证钢筋笼下放顺利；二次清孔在导管下放后，利用导管进行，二次清孔泥浆比重控制在1.15~1。2，粘度≤28s，含砂率≤8％,孔底沉渣厚度≤50mm.清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定和高度.清孔完毕后，必须在30分钟内进行灌注砼。7、水下砼灌注施工水下砼灌注是成桩过程的关键工艺,施工人员应从思想上高度重视,在做好准备工作和技术措施后，才能开始灌注。本工程采用商品砼，混凝土强度等C25,用砼搅拌运输车运至现场，导管水下砼灌注.砼必须具备良好的和易性，坍落度控制在18～22cm。砼充盈系数大于1。0,水泥用量不少于360kg/m3，含砂率为40％～45%，并选用中粗砂，粗骨料的最大粒径应为〈40mm，采用二级配，砼初凝时间一般宜低于3～4小时.采用同标号砼隔水塞隔水。料斗砼灌注量应计算准确，保证导管埋入砼中不小于0.8～1。2m。灌注前,在料斗内灌入0。2m左右的1：1。5水泥砂浆.灌注时，混凝土灌注的上升速度不得大于2m/h，保证导管埋入砼中1。5~6m，每根桩的灌注时间符合下面规定：灌注量10～20m3不得超过2h，灌注量20～30m3不得超过4h，砼浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在4～6h内浇筑完，以保证砼的均匀性,间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min。最后一次灌注砼量，应高出桩顶设计标高0。5~0。6m，砼浇筑完毕，马上清除0.3～0。4m,余下的待施工承台时再凿除，以利新老砼结合和保证砼质量。8、泥浆渣土处理措施成孔过程中产生的泥浆及时排放至储浆池，再抽进全封闭泥浆车运至弃置点，产生的淤泥渣土及时成堆，然后由渣土车运至弃置点.9、成品保护(1)已完成的桩，不允许车辆或钻机从邻近经过,以免造成断桩或桩位偏移情况。(2)桩芯砼浇筑完成，在砼终凝后，应及时进行浸水养护，养护时间不少于14昼夜。10、技术资料由项目部资料员负责整理，归档各种技术资料，按照合同要求编制好，以备查。每根桩必须有三组试件。11、桩基检测桩基施工完毕后,按设计和规范要求进行桩基检测，具体方法由设计、监理、甲方等根据施工情况和规范要求研究决定，并采用下列不少于二种方法检测：静载试验,判断单桩承载力是否满足设计要求,静载试验的数量不得少于总桩数的1%，且每种桩径试桩数不少于3根。高应变动测，判断桩单桩承载力及桩的施工长度，检测数量不少于5%，且不少于5根.无损动测试验，判断桩身的完整情况，是否缩颈、夹泥或断桩。每一承台内桩的检测数量不少于1根,检测数量不少于桩总数的30%。抽芯试验，判断桩身砼质量、桩底沉渣及桩尖持力层是否满足设计要求,根据低应变试桩的结果进行抽芯检查,检查数量不少于桩总数的3%。12、关键工序质量控制（1）施工中所用的计量器具如经纬仪、水准仪必须经过计量部门检验并登记注册，没有计量合格证不得使用。有专人检查各种桩位的定点，定期派专人校核基准点，各种测量检查均需认真填写成果记录及附图，测量结果应准确可靠。（2)成孔开始前应充分做好准备工作，桩机定位应准确水平、稳固，桩机冲击钻与护筒中心的允许偏差应不大于±20mm,成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停机，施工过程应做好施工原始记录。（3）确保桩的入岩深度，当冲击至微风化岩岩面。经过取样鉴定为微风化岩面（报监理、设计或勘探单位认可)，再钻至设计入岩深度，必须满足设计要求，得到监理工程师或钻探单位验收合格后方可终孔.（4)钢筋笼制作严格按图纸设计和规范要求加工，下放前，须加砼保护块，确保钢筋保护层.焊接用的电焊条必须有合格证和符合图纸设计，单面搭接焊10d，缝厚S≥0.3d,缝宽b≥0。7d.焊缝应连续、饱满、无夹渣、气泡，应符合规范要求，同时做隐蔽工程验收。（5）钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施，防止变形。安装入孔时，应保持垂直状态,对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因，酌情处理后再继续下笼。(6）灌注混凝土前，须进行二次清孔，清孔后的泥浆浓度控制在1.10以下,同时利用测绳测量沉渣厚度，确保沉渣厚度小于5cm。（7）混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序，导管应连接平直可靠，密封性好,隔水塞砼强度不低于桩身砼强度，外形规则光滑并配有橡胶片。灌斗容量应能满足混凝土的初灌量的要求，混凝土灌注要连续紧凑地进行，严禁将导管提出砼面，导管埋入砼面的深度2～6m为宜，混凝土灌注中应经常测定砼面上升情况，在灌注将近结束时，应核对砼的灌入数量，以确定所测的混凝土的灌注高度是否正确，当砼灌注达到超灌标高时，经监理工程师确认符合要求方可停止灌注，同时做好水下灌注砼的隐蔽工程验收。（8)为保证工程质量，关键工序及主要工序应提请监理现场验收.a、桩位测放；b、嵌岩深度及桩底持力层厚度确定;c、护筒埋设、桩位对中；d、测量孔深;e、清孔后沉渣测定；f、钢筋笼制安；g、水下砼灌注.第五节施工进度计划施工进度计划见总体施工组织设计中进度横道图和网络图。第六节施工平面图一、施工平面布置图详见总体施工组织设计的施工现场平面布置图.二、供水、供电平面布置图详见总体施工组织设计的供水、供电平面布置。第七节劳动力需要量计划、主要施工机具及检测试验设备的进场计划公司本着合理利用资源,节约使用劳动力原则，安排计划本工程各时期的劳动力、机械用量的需要。主要劳动、施工机具用量及进场时间见下各表。主要劳动力用量计划表项目工种人数机长10钻工40桩基工程砼灌注工20电焊工5测量工2机修工2水电工2其它人员19合计100二、主要施工机具及检测试验设备计划表序机具名称型号单位数量单位功率进场时间号1砼输送泵HBT60C台1110KW开工后3天2风镐支20开工后30天3空压机KY-80台130KW开工后30天4插入式振捣器JQ221—2支151.1KW开工后3天5电焊机XD1—185台412KVA开工后2天6潜水泵QY—25台502。2KW开工时7水准仪S3—d台2开工时8经纬仪J2台2开工时9检测工具多功能套2开工时GB10633-89把3开工时1050m钢尺15×15×15cm组25开工时11砼试件模开工时ZK8000台312冲孔钻机开工时ZK5000台713冲击钻机开工时辆214泥浆车开工时辆215渣土车第八节质量保证措施一、开工前,应做好施工图预审会审工作.编制完善的施工方案.二、现场施工技术人员必须认真学习设计图纸和施工方案内容,对工人进行技术和安全交底,严格按设计要求和规范施工。三、施工过程中，落实各级人员岗位责任制，加强技术管理，认真贯彻各项技术管理制度，开展全面质量管理活动.四、按图纸要求专人放线，施工前组织施工技术管理人员及机械施工人员，对施工图纸及有关规范的要求作交底，施工过程的监控作出明确的要求。五、认真进行原材料检验,材料进场要有产品质量出厂合格证。按规定抽样送检，合格后方能使用。六、现场应严格执行配合比配料，砼试块要按规定进行养护并按期送试验室试验。七、施工过程由主管施工员对主要轴线、位置、标高、尺寸等进行复核校对，经复核校对无误后,方可进行下一工序的施工.八、施工过程中，及时做好隐蔽工程验收工作，并记录和整理有关资料。九、施工过程中，切实执行工人班组自检、互检、交接检制度.施工员、质安员要进行经常性检查,及时发现消除隐患，并做好记录。十、项目经理部每星期检查一次，并开例会总结施工质量情况.十一、公司有关部门经常进行质量检查,落实各项工作.十二、钢筋应严格按施工图纸和规范抽料并经复核，严格按抽料单制作.安装应保证保护层厚度达到设计要求，接头位置及在同一截面的接头根数应符合规范要求。十三、桩身浇注时严格控制砼坍落度.十四、严格执行公司质量管理体系文件的要求。第九节安全保证措施及管理安全保证措施1、工地建立以项目经理为首的安全生产责任小组和安全检查轮值小组，做好安全知识学习工作。项目部设专职安全员，施工班组设兼职安全员。2、进入施工现场必须戴安全帽，严禁赤脚和穿拖鞋、高跟鞋进入。3、严禁酒后操作。4、全部供电线路必须有系统地架设，从配电箱接出的照明、电动小工具线路应采用电缆离地架设.5、电器设备必须按规定接地接零、制箱要设在离地面1。5M高处，装设要牢固可靠,制箱应加锁。6、要做到一机一闸制,防漏电开关，不能一制多机，每闸制旁应标注该闸制的地段或机械设备名称、使用功率.均配铁制开关箱,并按“三相五线制”架设线路。7、每日检查一次全部机械设备的接地电阻，并详细记录,存档备查。施工现场必须有各种防护设施和警示牌、安全标志均不得任意拆除和随意移动。所有机具应有防雨措施和接地接零措施，在潮湿环境下操作的手动工具，电源线必须采用电缆。8、在现场堆放的材料和设备要整齐有序,不使用的设备和机具以及废料要及时清理，保证通道畅通。9、加强消防保卫工作,所有进出人员必须佩带胸卡,工地入口应坚持每天24小时的值班制度，谢绝外来人员进场，以确保安全.10、严格执行“十项安全生产措施".11、开工前各岗位操作人员必须对设备、特别是对机械等进行安全检查,确认机械性能良好，方可开工。第十节文明施工措施建立健全的现场文明施工管理组织,由项目经理总负责,施工班组设兼职管理员。施工现场内应对施工设备、材料堆放、场地道路进行统一合理布局。做好泥浆的现场管理工作，浆液不得外溢,以免污染工地。污水须经沉淀滤清后才可排向市政管道。工地大门（出入口）设置洗车及三级泥浆沉淀池，保证车辆外出不污染路面。各项文明施工工作应严格按照XX市“建设工程文明施工若干规定"执行。第十一节工期保证措施本工程分工阶段开挖施工，我们将抓住如下几项控制措施:一、根据总体控制计划、各阶段施工进度计划，实施过程中不断完善和分解，编制详细的周施工计划。实行信息监控,及时调整部署，采取相应措施，确保每一阶段的计划如期实施。二、定期召开每周生产例会，加强与各单位协调工作，及时解决施工中存在的问题。三、严格控制各工序的施工质量,减少因质量问题而引起的返工。四、加强劳动力管理，及时组织劳动力进场，合理安排各班组的工作面。五、通过合理的施工组织，安排流水式施工.六、及时编制材料的需用量计划及采购进场计划。七、配备足够的机械设备。八、各工种由专业的熟练工人进行施工，分区段全面铺开施工。九、质量检查员要随施工班组认真检查,不出现返工现象，确保施工顺利。十、实行流水施工方法，实现均衡的流水施工，加快施工速度.十一、工前做好技术交底工作.冲孔混凝土灌注桩施工一、施工方法（一）测量放线施工测量包括：平面定位测量、轴线（垂直）测量、标高（水平)测量。根据业主提供的红线图和控制点,用于定位控制及高程标高控制。根据基准点和基准线,测定出本工程定位主控轴线及引桩点并绘图上墙。平面控制:采用全站仪测出主控制站，并控制轴线定位，然后测量各控制点并布置图.1．因本工程基础施工钻机数量多，产生的泥浆及提出的石渣堆到孔口旁,会将每个桩轴线的引桩覆盖或压偏，给桩孔的定位产生一定的影响，结合本工程的实际情况,桩位采用极坐标法放样，直接采用放线办提供的4个控制点作为测站，将每栋楼每个桩位中心坐标在室内计算出来报监理、业主审批后安排专人负责实施。测量方法应结合“外控法”实施，先将外边线主控轴线控制点引测到距主轴线外约2m处,并作好标记,加以保护,相邻两控制点基线间不应有障碍物阻。(二）施工方法1、桩孔定位：埋设钢护筒:钢护筒壁厚采用δ=12mm的钢板，内径1.2m，钢护筒长度1.5—2。5m。在桩位处开挖2-3m成孔：成孔采用卷扬机带十字冲锤冲击成孔。冲孔采用泥浆护壁，根据本工程桩基础的工程地质情况分析，由于砂卵石层透水性好，应作好片石、粘土固孔和保证孔内泥浆高于河流水位或地下水位1.0~1.5m。冲孔过程中作冲孔记录，并在土层变化处捞取渣样,判明土层，与地质剖面图相应。冲孔过程中，使用长度为直径4倍的检孔设备对孔径以及垂直进行检查，以便及时发现问题，予以纠正。成孔质量检测：用伞形检孔器在以倒锤线进行,成孔平面位置偏差不得大于5cm；冲孔直径不得小于设计图示桩的直径；冲孔倾斜度不大于1%；冲孔内沉淀厚度用沉淀盒检测，必须符合规范要求；冲孔深度不得低于设计图示尺寸。安装钢筋笼:桩的钢筋骨架分节制作，每节长度9m，利用冲孔架上的起吊装置分节接长放入孔内，焊接在井口完成。为保证骨架刚度，加焊十字筋。在钢筋笼四周焊定位筋，以满足钢筋骨架的保护层厚度。钢筋骨架的长度和接头,必须检查，合格后由监理工程师确认。钢筋骨架顶面采取有效的方法进行固定，防止砼浇筑过程中钢筋骨架上浮。灌注水下砼:钢筋笼安装经监理验收合格后即下导管灌注水下砼，导管采用φ250钢导管，并进行水密承压和接头抗拉试验,保证接头良好.灌注砼前,应检测孔底泥浆沉淀厚度，如不符合要求，应再次清孔.灌桩注砼采用1.2m3的浇注漏斗，配备1.5m3的集料斗储备首批砼。砼坍落度在18~22cm，并掺加外加剂起缓凝作用。开始灌注前，导管底至孔底间留25～40cm的空间。首批砼开灌后,导管下埋深可达2m。正常灌注过程中,要经常测量砼顶面标高保持导管埋深在2～6m范围.灌注连续进行，不得中断，并做好水下砼施工记录。当灌注砼高出桩顶设计标高成桩后的砼在灌注7天后进行超声波无破损检测或低应变动测,检测合格后即进行基础地梁的施工。2、工艺流程测量放线定位桩→孔口人工挖2~3m深浇筑钢筋砼护壁或埋设钢护筒→冲击机就位→冲锤轴线的校正→开孔→成孔（直至到设计深度)→基底钻探取芯→桩孔验收→清孔、检测→钢筋笼制作→安装导管→吊放钢筋笼→预埋超声波检测钢管→二次清孔→浇筑砼。3、施工工艺（1）首先复测每根桩位，误差控制在设计允许的±50mm之内。灌注桩成孔施工允许偏差成孔方法桩径允许偏差(mm）垂直度允许偏差（％)桩位允许偏差（mm)1—3根桩、条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础中的边桩条形桩基沿轴线方向和群桩基础的中间桩泥浆护壁钻、挖、冲孔桩d≤1000mm±501d/6且不大于100d/4且不大于150d＞1000mm±50100+0.01H150+0.01H（2）根据场地地质情况采用人工开挖2m孔口、浇筑150mm厚的钢筋砼护壁作为冲击桩埋设钢导管的护筒，护筒内径1000mm，砼强度等级C30。考虑到该场地为回填土方，成孔时有较大的振动荷载，为避免和减小砼护壁发生位移，在砼护壁上口增加40cm厚锁口盘.锁口盘具体做法详下图：（3）待护壁砼达到70%强度后方可埋设钢导管护筒及冲击机的就位。（4）冲击机就位开孔前，检查冲击机机座的平整度（用水平尺检测）及冲锤轴线的垂直度（用垂球或经纬仪检测）以及冲锤是否对准桩位，以保证成孔的垂直度。在冲击的过程中也要经常检查，一旦发现垂直度超出范围应立即进行调整。（5)开孔时,应低锤密击，当表层为淤泥、细砂等软弱土层时，可加黏性土块（黄泥)夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。（6)在各种不同的土层、岩层中成孔时，要按下表操作要点进行施工：项目操作要点黏性土层中、小冲程1-2m,泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块粉砂或中粗砂层中冲程2—3m,泥浆相对密度1。2—砂卵石层中、高冲程3-4m，泥浆相对密度1.3左右，勤掏渣软弱土层或塌孔回填重钻（7）进入基岩后，应采用大冲程、低频率冲击,当发现成孔偏移时,应回填片石至偏孔上方300-500mm处,然后重新冲孔。（8)当遇到孤石时，采用高低冲程交替冲击,将大孤石击碎或挤入孔壁；遇基岩面高低不平时，加硬片石回填反复冲打，直正常钻进。(9）为保证桩端进入基岩后满足设计的嵌岩深度,结合地勘报告，对每栋楼每根桩的深度及地质情况进行分析，并作出统计表格，作为实际成孔深度控制的参考资料.并可以提前做好遇到不同岩层时成孔的施工保障措施.（10）清孔按下列规定进行：清孔方法之一就是换浆法清孔：在钻孔达到设计标高后，将钻头稍提离孔底,用泥泵继续循环冲洗液，换浆清理沉碴。开始保持原泥浆的比重进行循环，随着残存的沉碴不断的被返去，然后逐步降低泥浆比重,直到孔底沉碴达以要求为止.为了保持孔壁的稳定，上述工作应迅速进行。另一种清孔方法就是抽浆清孔：即以压气反循环的方式进行清孔。即由风管浆压缩空气通过综合室输进排泥管。在排气管内形成低比重的气液（包括固相）混和物，在压差的作用下，沿排泥管向外排出泥浆和孔底沉碴。清孔结束后，吊放钢筋笼后，需对孔底进行冲搅，使未被清除的沉碴悬浮于孔内冲洗液中，然后立即下灌浆导管,迅速进行混凝土的灌注。（11）钢筋笼的制作和吊装1)对预制的钢筋笼应逐节检查。重点是主筋、加劲箍筋、螺旋箍筋的间距、加密区长度、主筋搭接、纵横筋交叉点的焊接质量及笼顶预留的锚固长度必须符合设计要求。2）检查钢筋笼保护层支架的设置。一般沿钢筋笼长度2—4m放置一组弧形钢筋支架，每组设置4-6个,支架采用φ3）钢筋笼应具有足够承受吊装的强度和刚度。为此在吊点处及上下1m处增加直径12mm加强补强环筋。4)钢筋笼的吊装应采用双点起吊，保持笼轴线重合。入孔时需始终保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁.一旦受阻立即查明原因，禁止左右晃动及旋转、高起猛落、碰撞孔壁和强行冲击下放等。钢筋笼顶标高必须符合设计要求，沉放钢筋笼的长度与孔深相吻合。5）在孔口连接上下两段钢筋笼时,须将钢筋笼吊直，并将上下两段钢筋笼之间的主筋位置找正整合，上下两段钢筋笼必须保持垂直，然后进行焊接.搭接长度采用单面搭接焊10d。（12）对桩身完整性检测应按相关规范预埋超声波检测钢管，预埋钢管直径为50mm，采用可靠的螺纹连接。在预埋钢管的底端用堵头或焊接钢板密封，顶端用堵头临时封堵.埋置数量为桩基总数量的10％或根据当地质量监督部门的要求进行。钢管可以固定在钢筋笼分布的主筋上，采用可靠的绑扎或焊接，使预埋钢管的位置准确、牢固。钢筋笼制作允许偏差项目允许偏差（mm）主筋间距±10箍筋间距±20钢筋笼直径±10钢筋笼长度±100（13）水下混凝土的浇筑1）采用直径250的钢管作为浇筑混凝土的导管,使用前在地面进行拼装连接，接头用法兰盘加橡胶垫连接。导管在使用前进行必要的水密性、水压力试验、接头抗拉和隔水栓通过试验,确保无漏水、渗水现象，经验收合格后方能使用。2）待导管下完后，利用导管选用合适的清孔方法进行二次清孔，在混凝土浇筑前须再用测绳(测锤）量测孔深、孔底沉渣厚度，沉渣厚度等于冲孔的深度与孔的深度差值.本工程为端承桩,沉渣厚度不应大于50mm.直至符合设计要求后才能允许浇灌混凝土。3）混凝土开始浇筑时间应控制在1-3小时之内，不宜超过4小时.时间过长，导致孔底沉渣过多,应重新清孔。混凝土浇灌时应检查隔水栓是否放置。首灌混凝土量应根据计算,保证首灌埋管深度大于0。8-1.0m。首灌混凝土量（V）应根据孔径按照下面公式进行计算：V=K（h1*3.14＊d2/4+HcA)Hc=HD+HBh1=Hw＊rw/rc式中:HD……为导管底至孔底的高度，取0。3—0.5mHB……为导管的埋置深度，一般取0.8-1。5m；A……为灌注桩的横断面面积;rc……为混凝土的比重，一般取24KN/m3;rw……为泥浆的比重，一般取12KN/m3；Hw……为预计首灌混凝土面至桩孔泥浆液面的高度；d……为导管直径；K……为充盈系数，必须大于1。4)在混凝土浇灌过程中，卸管时须测量混凝土面高度，以控制卸管节数，防止导管拔脱造成断桩。导管埋入混凝土内的深度愈大，则混凝土扩散愈均匀,密实性愈好，其表面也较平坦。为了防止导管拔出混凝土面和埋管太深，导管埋入混凝土深度宜为2—6m5)首批混凝土浇灌正常后，必须立即继续进行灌注，不可长时间中断.每次灌注间隙时间一般控制在15-30分钟内。要合理控制每根桩的灌注时间。6）每根桩灌注结束后应检查混凝土的实际灌注量，充盈系数要求大于1，根据以前的施工经验，该工程桩芯砼的充盈系数在1。1~1.4之间。7)在混凝土浇筑过程中，必须抽样检测混凝土的坍落度，宜控制在18-20cm之间，并在现场对混凝土试块进行见证取样。直径大于1。0m或单桩混凝土量超过25m3（14)控制桩顶标高和防止桩顶瓶颈在导管法施工中，导管内外的水位与混凝土面的高差、导管内壁的阻力、混凝土的和易性等，是影响混凝土由导管底口流出速度的主要因素。在灌注到接近桩头部位时，由于导管内、外差变小、阻力增大。使得导管内的混凝土流出速度明显降低，甚至难以流出。这种现象是造成桩顶混凝土质量下降和产生瓶颈的重要原因之一。为此可采取如下几个方面的措施：1)混凝土灌注到桩顶部以下3m左右时，向孔内放水，适当稀释泥浆,或将导管埋入深度减少为1。0m,或适当放慢灌注速度，以减少混凝土排除泥浆的阻力。2）混凝土灌注高度应超过设计桩顶标高以上0.8m,以保证在凿除浮浆层后，桩顶设计标高以下的混凝土强度能够达到设计要求。原因是形成桩头的混凝土是初灌部分，它从开始灌注到灌注完了始终与泥浆密切接触，极易受到侵蚀，难免有泥浆和钻渣等杂物混入其中，导致其质量明显降低.二、冲孔桩的质量保证措施1、冲击机定位冲击机就位后，必须进行复检，应保证机械稳定、安全作业、必要时可在场地铺设能保证其安全行走和操作的钢板或垫木，钻头与桩位点的偏差控制在20mm以内.2、成孔在成孔过程中，当遇到斜孔、弯孔、塌孔及护筒周围冒浆、失稳等情况时，必须停止施工，查明原因后采取相应措施方可继续施工。3、桩位垂直度截面尺寸保证措施桩孔的垂直偏差允许为1％,桩位的轴线在地面设十字控制网，基准点，以保证桩位截面尺寸的正确。每节检查,发现偏差时，随时纠正，保证位置正确。4、钢筋笼的成型组装与吊放对9米以上的钢筋笼，为防止吊放时扭曲变形,在主筋内侧每隔3米左右设一道直径φ12mm左右的加强箍，在吊点处及上下1m处增加直径直径φ12mm加强补强环筋,与主筋焊接牢固组成骨架。钢筋笼一般分作9m5、水下灌注混凝土质量规定水下灌注混凝土必须有良好的和易性，配合比应通过实验确定，坍落度宜为180—220mm，水泥的用量不应少于360kg/m3.水下灌注混凝土的含砂率宜为40％-50％，并选用中粗砂，粗骨料的最大粒径应小于40mm。为保证水下灌注混凝土必须有良好的和易性，在混凝土中掺入缓凝剂、减水剂、早强剂、防析水剂，具体用量详见下表：名称试剂用量说明缓凝剂木质硫酸钙0。2—0.5亦增加流动性酒石酸流动剂木质硫酸钙产生空气去垢剂0.05防析水剂纤维素0.2—0.3产生空气硫酸铝约20早强剂三乙醇胺0.05增加早期强度，3—5d可达70％6、导管的构造和使用应符合下列规定：导管的壁厚不小于3mm，直径宜为200-250mm，直径制作的偏差不应超过2mm,导管的分节长度可视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m，接头宜采用双螺纹方扣快速接头。导管使用前要应试拼装、试压、试水压力可取为0。6—1.0Mpa。每次灌注后对导管内外进行清洗。7、桩身砼的保证措施与普通C30砼不同，水下C30混凝土必须另行配制配合比，按水下砼施工技术要求，其水泥用量每立方米应提高20-40公斤或将混凝土提高一级强度等级。另外本场地全部为回填区，两个标段,设计全部为冲击成孔机械桩，因工期紧，组织的冲击机几乎是同时施工，场区均存在振动荷载，对桩身砼有一定影响.为保证桩身砼质量，与砼公司进行联系，另行调整水下C30砼的配合比,确保桩身砼的施工质量。8、二次清孔钢筋笼吊装完毕后，应安置导管或气泵管二次清孔,并应进行孔位、孔径、垂直度、孔深、沉渣厚度等检查，合格后应立即灌注混凝土.开始灌注混凝土时,导管底部至孔底距离宜为300—500mm，应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土面以下不应少于0.8m,导管埋入混凝土深度宜为2-6m.严禁导管提出混凝土灌注面，并控制提拔导管速度，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录。灌注水下混凝土必须连续施工，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中的应记录备案.应控制最后一次灌注量，超灌高度宜为0。8—1。0m，凿除泛浆后必须保证露出的桩顶混凝土强度等级达到设计混凝土强度等级。三、桩基施工安全技术1、一般规定(1)全体管理人员在施工前必须了解工程地质及水文资料。（2）机电设备应有专人负责管理，凡上岗作业者应有操作合格证。（3）孔上作业的人员，必须头戴安全帽，手戴工作手套，脚穿长筒套鞋,严禁吸烟。2、防止坠落（1）孔口应有护筒，通常用砼浇筑而成，护筒顶应加高40cm，高出地面30cm.（2)孔口顶四周应设栏栅，夜间施工应悬挂示警红灯，暂停施工时，孔口应用安全可靠的盖板封盖。（3）井口周边1米范围内不得有堆土和其他堆积物，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。3、防止触电(1)每台设备应设末级开关箱，开关箱内设漏电保护器,漏电保护器应选用高灵敏度、快速运作型，动作时间不大于0。1S，动作电流不超过30MA。（2)配电线路应严格按照TN—S系统配线，在孔上架空敷设时,其高度不应小于2米，和设备连接时应采用多股多芯电缆。（3）每台用电设备应接好接地保护线.4、机械设备钻机每天在作业前必须进行复检，检查钻机的各个部件是否松懈现象，开始下钻时速度缓慢进行。四、监控及救援预案1、成立管理机构施工现场成立以安全员为主的监控巡视管理机构，每天早上应当检查钻孔、设备的质量情况，冲孔的质量情况，施工用电情况，各种防护措施的情况,发现不符合的立即加以整改。冲击桩的班组长配合安全员检查巡视，各工人也当熟悉本工种的一些注意事项，发现不正常的现象，立即通知工地负责人，停止施工，整改后才能继续作业。2、救援预案。冲击孔桩主要危险源的辨识分析：（1）孔壁塌方；（2）未使用安全电压、井下触电；（3)坠物或坠落伤人等。施工现场成立以项目经理为组长的二级救援组织机构，救援队伍是经过培训合格的人员组成，并注明各自的职责、各个人员的具体分工，以便在救援时具体负责抢救工作.事故的应急救援措施：冲击桩一旦出现以上事故后,现场立即采取救援措施。（1）最早发现者立即大声呼救，向有关人员报告或报警,原因明确可立即采取正确的施救，但决不可盲目去救助.（2）指挥部迅速开始运行，按照应急程序处置.(3）迅速查明事故原因和判断事故发展状态，采取正确方法施救,如塌方，未使用安全电压触电，必须先切断电源。（4）急救人员按照有关规定知识，立即救护伤员，在等待医生救治或送往医院抢救过程中，不要停止和放弃抢救,如采用人工呼吸、清洗包扎或输氧急救等。（5）现场不具备抢救条件时,立即向社会求救.工地应配备气体检测仪、通风设备、防毒面具、担架、医用氧气瓶等急救用具。五、环境、环保措施工程现场四周环境和注意的问题:1．工程施工车辆由现场大门进出，应安排专人洒水清扫，保持现场清洁卫生。2．施工过程中加强对周边环境的保护，生产及生活污水不得乱排，生产污水经沉砂井沉淀后排入市政下水管道内。3．施工前做好人行通道的防护工程，在施工作业半径内应搭设全封闭安全通道,以确保施工安全。4．采取有效措施降低施工噪音,砼施工采用低噪音振动棒，拆模时手工传递等措施最大限度降低噪音对周边环境的影响。5.冲孔桩工程量大，时间长,产生的泥浆量通常是桩身体积的3—5倍，因此泥浆池应合理安排，泥浆用泥浆泵配合专用罐式汽车外运。目录HYPERLINK\l”_Toc213754397"一、概述2HYPERLINK\l”_Toc213754398”二、编制依据2三、施工主要机械设备准备3_Toc213754401”五、作业条件4七、施工操作工艺6_Toc213754405"九、质量控制与检验标准17十、安全措施19HYPERLINK\l"_Toc213754407”十一、常见施工问题及处理方法20一、概述工程名称亘德商业大厦建设单位贵港市鸿祥房地产开发施工单位广西壮族自治区冶金建设公司设计单位深圳国际印象建筑设计监理单位广西新衡通工建咨询服务勘察单位核工业贵港工程勘察院工程地址贵港市江北大道东段本工程位于贵港市江北大道东段（原市政府第二招待所内），为一栋地上20层，地下二层的综合性商业建筑物，总建筑面积约51084。37㎡m2，其中地下室建筑面积7702。71m2,地上建筑面积43381。66m2，。基础类型为冲孔灌注钢筋混凝土桩基础，主体为钢筋砼框架—剪力墙结构,建筑使用年限为50年，建筑工程等级为一级，建筑结构安全等级二级，抗震设防烈度为6度，建筑耐火等级为一级。本工程基础桩基共126根。中其桩径1000mm有42根,桩径1200mm有24根，桩径1,300mm有25根，桩径1600mm有27根，桩径1900mm有8根。具体位置见平面图附后。二、编制依据1、亘德商业大厦相关图纸、工程地质资料；2、国家现行相关的规范、规程及行业技术标准，主要包括：1）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB54-2021）；2)《建筑地基与基础工程施工质量验收规范》（GB52—2002）；3）《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2021)；4）《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106—2021）；5）《建筑地基处理技术规范》(JGJ79-2021）；三、施工主要机械设备准备1、机械设备采用CK-1800冲击钻机5台、3～5t双筒卷扬机、插入式振捣器、泥浆泵6台、翻斗汽车、机动翻斗车、水泵、泥浆泵以及钢筋加工系统设备等。2、主要工具冲锤、钢护筒、翻渣导管、钢吊绳;测渣铁砣、混凝土浇灌架、下料斗、卸料槽、导管、钢塞、大小平锹、磅秤.四、施工组织1、项目部管理人员序号姓名职务负责工作1张珏项目经理全面负责项目生产管理2梁福全技术负责人现场技术主控及指导3方福强安全员负责现场安全工作4陈鸿福施工员施工安排及监督施工队5谭少华质检员负责工程质量检查6林秀云测量员测量工作7廖青蓝资料员负责资料收集、整理2、施工队人员序号姓名职务负责工作1叶木兴技术负责人现场具体施工技术指导2黄海昌管理员施工队人员管理3梁月兴资料员负责施工资料记录机整理4黄锦泉材料员施工材料采购及管理5黄海昌机长冲桩机操作6韦启强机长冲桩机操作7黄祖旺机长冲桩机操作8韦世队电工现常用电维修9何友焊工现场钢筋笼制作10谢忠鉴焊工现场钢筋笼制作五、作业条件1、施工前，必须取得所需的地质勘察报告、桩基施工图，并编制施工技术方案或措施。2、施工场地内所有地区性上障碍物和地下埋设物（如管线、电缆、旧圬土、石块、树根等）已经排除，附近有隔震要求的建筑物和危房已采取保护措施。3、本项目的场地已经开挖4—7米不等，施工时需要平整场地，同时做好周边的排水措施，我方根据现状场地已经整平，周围已设排水设施，对场地中影响施工机械进场的松软土层已进行拉废砖渣或片石回填4、施工临时供水、供电、运输道路及小型临时设施已经铺设或修筑，泥浆池及废浆处理池等已设置。5、桩基测量控制桩、水准基点桩已经设置并经复核，桩位已钉小木桩或撒白灰标志。6、已在现场地质情况调查,摸清地质情况并取得有关成孔技术参数。六、现场施工平面布置1、冲桩顺序：本工程共投入五台冲桩机，为使各个桩机互相不干扰作业，特确定如下冲桩路线。（1）1＃机冲孔顺序：1＃→7＃→2#→8＃→3#→9＃→21＃→22#→20＃→19＃→16#→18#→17#→46#→47＃→50＃→48＃→49#→51＃→52#→68＃→65#→66＃→67#→108#→109＃共26根桩。（2）2＃机冲孔顺序：23＃→25＃→28＃→24＃→29＃→27＃→32#→30#→33＃→31#→37#→35#→53＃→55＃→57＃→56＃→54#→69#→70#→71＃→72#→73#→117＃→124#→116＃共25根桩。（3）3＃机冲孔顺序:14＃→15#→41#→44#→42→43#→45#→63＃→60#→61#→62＃→64#→78#→77#→97#→98#→99#→100＃→101＃→102＃→103#→112＃→119#→126＃→125#共25根桩。（4)4＃机冲孔顺序:4#→10＃→5＃→12#→13#→11＃→6＃→26#→34#→39#→40＃→36#→38＃→58#→59＃→76＃→75＃→74＃→93＃→95＃→96＃→94#→110＃→111＃→118＃共25根桩。（5)5#机冲孔顺序：79＃→80＃→84#→81＃→83#→85#→82#→87＃→89＃→86#→88#→90#→91＃→92#→107#→106#→104#→105#→18＃→115#→114#→113＃→120＃→121#→122＃→123#共26根桩。2、泥浆池布置：现场大泥浆池布置在拟建建筑物西南角，A轴外（1—2轴范围内)。大小约50m3。3、余泥浆用卡车运走。4、施工平面布置详见附后平面图.七、施工操作工艺1、冲击钻成孔灌注桩施工工艺程序是：场地平整→桩位放线→标高确定→开挖浆池、浆沟→护筒埋设→钻机就位，孔位校正→冲击造孔，泥浆循环→清除废浆、泥渣→清孔换浆→入岩确认→终孔验收→下钢筋笼和钢导管→清孔→首灌→灌注水下混凝土→成桩养护。2、成孔时应先在孔口设圆形6～8mm厚钢板护筒，护筒（圈）内径应比钻头直径大200mm，护筒总高一般为1。0-1.5m（其中埋入土内深度为0。5—1.0m，露出地面0。5m）,然后使冲孔机就位，冲击钻应对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm，开始低锤（小冲程）密击，锤高0。4～0。6m,并及时加块石与粘土泥浆护壁，泥浆密度和冲程可按下表选用，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下3~4m后，才加快速度，加大冲程，将锤提高至1.5～2。0m以上，转入正常连续冲击，在造孔时要及时将孔内残渣排出孔外。各类土层中的冲程和泥浆密度选用表项次项目冲程（m）泥浆密度（t/m3）备注1在护筒中及护筒刃脚下3m以内0。9～1.11.1~1。3土层不好时宜提高泥浆密度,必要时加入小片石和粘土块2粘土1～2清水或稀泥浆，经常清理钻头上泥块3砂土1～21.3～1。5抛粘土块,勤冲勤掏渣，防塌孔4砂卵石2~31。3～1.5加大冲击能量，勤掏渣5风化岩1~41。2~1.4如岩层表面不平或倾斜,应抛入20~30cm厚块石使之略平，然后低锤快击使其成一紧密平台，再进行正常冲击,同时加大冲击能量，勤掏渣6塌孔回填重新成孔11。3~1。5反复冲击，加粘土块及片石3、冲孔时应随时测定和控制泥浆密度，每冲击1~2m深应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度.排渣用反渣筒法，是用导管伸至孔底,通过泥浆泵加压抽泥浆冲击循环底部，使浆渣上浮流出，反复拉伸导管，直至检查排浆口流出的是含小颗粒的泥浆。排渣时，必须及时检查泥浆的浓度，以防亏浆造成孔内坍塌。4、泥浆每隔1小时进行一次浓度检测.5、在钻进过程中每1~2m要检查一次成孔的垂直度。如发现偏斜应立即停止钻进，采取措施进行纠偏。对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低锤轻击，间断冲击的办法穿过，以保持孔形良好。6、成孔后,应用测绳下挂0。5kg重铁砣测量检查孔深，核对无误后，进行清孔。可使用底部反渣筒法排渣,反复掏渣，将孔底淤泥、沉渣清除干净。7、清孔后应立即放入钢筋笼，并在钢筋笼上加上检查套管，伸出孔口钢护筒以上，使在浇灌混凝土过程中检查钢筋笼不向上浮起，也不下沉。钢筋笼下完后,再次进行清孔,并检查无误后，应立即浇筑混凝土,间隔时间不应超过4h，以防泥浆沉淀和塌孔。混凝土灌注一般采用导管法在水中灌注。八、具体施工方法1、准备工作1）桩机就位根据现场平面布置，将3台桩机对准开始位置.2）冲击系统的连接：（1）转向环和锤头连接：将准备好的连接环（直径50毫米圆钢，长约110～120厘米制成的）穿套于转向环的下端,然后将连接环的两脚与锤头焊接牢固.其焊缝长度不少于30厘米。（2)卷扬机和冲锤的连接:主拉钢丝绳的一端固定在卷扬机上,另一端通过地滑轮、顶滑轮,而与转向环的上端连接,为了加大钢丝绳在弯曲部分的受力半径，延长钢丝绳的使用寿命,在钢丝绳的弯曲部位安装特制的槽形护铁。固结钢丝绳的第一个卡扣不可拧得太紧，以避免钢丝绳受力后在这里受伤而断脱。一般用3个卡扣，卡扣之间的间距应不少于6倍钢丝绳的直径。3）埋设护筒：（1）挖坑：挖深0.5~1米。护筒口必须高出地面至少50厘米以上，以保持孔内水位高于孔外水位或地面,使孔内水压力增加，利于保护孔壁不坍.基坑挖好后，安放护筒。（2)回填：先在护筒外围底部垫厚约20厘米的胶泥（耙耙泥）用脚踩紧，然后叠砌黄土草袋，草袋交错叠放,砌好一层草袋，又铺上一层胶泥,踩紧之后，叠砌第二层草袋，又铺一层胶泥，踩紧，如此更续填筑，使之略低于护筒口20厘米左右为止。黄土草袋和胶泥必须做到层层密实,这样既可防止河水渗透,同时使护筒固定不动。（3）准备护壁料：本项目地表为软土质，则在护筒里加片石、砂砾和黄土，其比例大致为3:1：1.这些工作都要在开始冲孔之前作好。4）护壁泥浆的调制和使用（1)泥浆原料黏性土的性能要求本工程采用的泥浆原料为黄土（黏性土）,可选用塑性指数大于25，粒径小于0。074mm的黏料含量大于50%的黏性土制浆。当缺少上述性能的黏性土时，可用性能略差的黏性土，并掺入30％的塑料指数大于25的黏性土.3）泥浆外加剂及其掺量当现场黏土造浆黏度不够时，可以考虑加入恰当的外加剂,外加剂主要为水泥,增加泥浆的稠度，一般每立方的黏土掺入3-5KG的水泥。4）调制泥浆的原料用量计算在黏性土层中钻孔，钻孔前只需调制不多的泥浆.以后可在钻进过程中，利用地层黏性土造浆、补浆。在砂类土，砾石土和卵石土中钻孔时，钻孔前应备足造浆原料。若造成的泥浆的黏度为20～22s时，则各种原料造浆能力为：黄土胶泥1～3m3/t,白土、陶土、高领土3.5～8m3/t，次膨润土为9m3/t，膨润土为15m3/t。(4）泥浆各种性能指标的测定方法（5）泥浆池一般分循环池、沉淀池、废浆池三种，从钻孔中排出的泥浆首先经过沉淀池沉淀，再通过循环池进入钻孔，沉淀池中的超标废泥浆通过泥浆泵排至废浆池后集中排放。（6）泥浆池的容量宜不小于桩体积的3倍。（7）混凝土灌注过程中，孔内泥浆应直接排入废浆池,防止沉淀池和循环池中的泥浆被污染破坏.2、冲孔1）开孔:在开孔阶段冲孔进度不宜太快，相应地提锤高度要小，冲击次数要多，这样产生的冲击力小，使孔壁逐渐受水平力的挤压而密实。此时如果冲击过猛，进度太快，孔壁不能较好地形成，反而会引起坍孔。所以在开孔阶段要严格控制冲孔进度，以利于加强孔壁。在开孔深度，护筒底以下3～4米范围之内,要求尽可能把孔壁护得牢实一些，此后进入正常冲孔，就不容易产生坍孔。2)正常冲孔：经过轻冲击的开孔阶段之后，即开始正常冲孔，以加快速度。提锤高度可增至1。5～2米以上，泥浆浓度相应降低，大致在1。5以下。3）冲打岩层:岩层表面大多是高低不平，或为倾斜面或为半边岩，因此在冲孔刚进到岩层时,最容易产生偏孔。所以在冲孔接触岩层时，要特别谨慎。通常是向孔底抛掷直径20~30厘米的片石,将岩层斜面和高低不平之处嵌补填平.然后进行绷紧绳子低锤快打，造成一个较紧密的平台，承托冲锤，均匀受力,防止偏孔。但要注意岩层倾斜突出部分没有冲平以前，仍不能提高锤，待岩层基本上打平后，方可高锤猛打，加快冲孔进度。冲进岩层后,泥浆浓度降到1。2左右，以减少阻力和粘锤的毛病，但不能太小，否则石渣浮不上来,排渣困难.每冲击1~2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机.待采取相应措施后再进行施工。3、入岩判断与终孔（1）、入岩判断方法：施工时参考超前钻地质资料所反映岩层的埋深、设计桩长、钻进速度,并结合钻渣取样鉴定进行综合判断。（2)、桩孔进入基岩层后，每钻进500mm，应分段取样一次，由专业地质工程师参照地质资料判断其岩性及风化程度，并及时报告现场监理或甲方代表。（3）、入基岩时钻进速度、岩样在现场由业主、监理和施工单位共同商定。入岩确认后，再往下钻进至设计入岩深度,由现场监理及地质勘察工程师确认终孔。（4）、本工程钢筋混凝土灌注桩桩端持力层为中微风化岩,要求嵌入岩1000mm—1900mm,需要根据桩径确定，具体按照桩基图表格要求选择。4、排渣在冲孔过程中被冲碎的石渣，一部分和泥浆挤入孔壁空隙之中，大部分靠反渣清除出外。在开孔阶段，为了要使石渣泥浆夹石子尽量挤入孔壁周围孔隙,以固孔壁，因此在冲击过程中不排石渣，待冲进达到4～5米之后，冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次,并定时补浆，直至设计深度，但在排渣的同时要注意两点：1）及时向孔内加水，保持孔内水位必须的高度，以免水压降低而坍孔。2）排完石渣之后,应即向孔内加添护壁料,恢复泥浆正常浓度。如此循环更换，可以保证冲孔顺利进展。至于冲进岩层以后，一般也是每台班排渣一次。5、终孔检测1)、桩底检测采用测绳和直径20的水管，由现场施工管理人员和监理代表、勘察单位技术人员共同进行检测验收。2)、终孔检测当钻至设计深度、直径后，机组人员、质检员会同监理检查孔深和桩底持力层。6、下钢筋笼为了吊放钢筋笼的方便,钢筋笼不宜太长，每节8～10米左右,因此钢筋笼长度可根据桩孔深度及其总长度分节绑扎，又为了增加钢筋笼的起吊刚度，可采取临时措施，用直径约15厘米的圆木，长为钢筋笼长度的一半，绑扎于钢筋笼内的中部，钢筋笼竖直以后，即将圆木解除，然后下放。根据三脚架的高度和钢筋笼的长度采取如下的方法吊放：钢筋笼分节吊放，但要在三脚架上端立一独脚扒杆，以增加起吊高度，把第一节钢筋笼吊放孔内，并把它挂起来，即把第二节吊上去,对好第一节，进行焊接，焊接完毕，撤掉吊挂钢筋笼的设施,然后继续吊放下去.在起吊和下放钢筋笼时，要控制吊放速度。起吊要慢，速度要均匀，使钢筋笼沿着三脚架的脚徐徐上升,逐渐竖起来。起吊过猛,可能使钢筋笼变形,钢筋笼起吊竖立以后，要使之顺直徐徐下去，要防止钢筋笼在孔内摆动。碰撞孔壁，引起坍孔。7、清孔钢筋笼下好之后,再进行清孔工作。1）首次清孔本工程采用正循环工艺清孔，钻孔到设计标高，并达到设计要求嵌岩深度后，停止进尺，稍提冲击锤以小冲程（约50cm~100cm）反复冲击挠动桩底沉渣，采用泥浆泵反循环置浆法清孔,直至沉渣厚度、泥浆比重和含砂率符合规范要求为止；清孔采用橡胶管，一次清孔降低泥浆浓度，防止二次清孔因沉淤过厚而难以清理，以及保证钢筋笼下放顺利；2）浇灌前清孔：钢筋笼安装后还应进行二次清孔，二次清孔在导管下放后,利用导管进行，二次清孔泥浆比重控制在1.15～1。2，粘度≤20s，含砂率≤4％,孔底沉渣厚度≤50mm。清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆,并保持孔内浆液面的稳定和高度。清孔完毕后，必须在30分钟内进行灌注砼.根据实践经验，认为这种清孔方法，基本上是可以达到要求的，设计要求孔底沉渣厚度不大于5cm。8、灌注水下混凝土砼灌注是成桩过程的关键工艺，施工人员应从思想上高度重视,在做好准备工作和技术措施后，才能开始灌注。本工程采用商品砼,混凝土强度等C40，用砼搅拌运输车运至现场，砼天泵或车载泵灌注.1）采用直径219mm的导管灌注水下砼即满足要求，其最底一节长4～5米，内壁应光滑，导管使用前应试拼，并作封闭水压试验,在此应通过0.3~0.5Mpa时，15分钟不漏水为宜。2)根据水下砼流动扩散规律,砼灌注时导管埋深过小，往往使管外砼面上的浮浆沉渣挟裹卷入砼内，形成夹层,埋深过大，导管口的超压力减少，管内砼不易流出，容易产生堵管,并给导管的起升带来困难。所以保持合理的导管埋深，对水下砼的灌注是非常重要的。正常灌注时，导管埋入混凝土内深度一般为2。5～3.5m，最小埋管深度为2。0m，最深不超过6米。3）导管安装时其底端应高出孔底沉淀层面30～40cm，以便隔水栓能顺利排出,初灌砼导管埋深应控制在1。0～1.5D。初灌量必须按各桩的桩径计算确定,保证初灌的埋管深度满足规范要求.4）开始灌注时，先配制0.2～0.3m3流动性好的水泥砂浆倾倒入导管内隔水栓以上空间.然后，将首批砼倾入初灌斗内，剪断悬挂隔水栓的铁丝,使隔水栓、水泥砂浆和首批砼顺利到达孔底并上升,首批砼灌注完毕,立即转入连续灌注.5）灌注水下砼过程中，孔内砼面连续不断上升，导管埋深也在不断增加,需要定时测量砼面的上升情况,记下灌入的砼量，测定坍落度。6）测量砼面的标高需要用专业测量绳及测锤。在测量时，在导管与钢筋笼的中间部位下放测锤，至少测3～4个点，分别记入灌注记录本，然后取平均值，以此确定导管拆卸的数量。7）导管提升时不得过快过猛,以防拖带表层砼造成泥渣浮浆的侵入,或挂动钢筋笼等。导管的拆装要干净利落，并防止工具、密封圈及螺栓落入孔中。拆下的导管应立即用清水冲洗干净，集中堆放整齐。8）水下砼一经开始灌注，需连续进行，任何中断均不得超过30分钟，以保证砼的灌注质量。9）因为水下砼为自密型砼,为了保证桩顶砼的质量,需要保持一定的超灌量，具体应根据各桩所下的钢护筒的情况计算而定，确保拔起钢护筒后砼面应高出设计标高80cm，下道工序施工时将其凿除即可。10）随时掌握每根桩砼的浇注量，砼充盈系数大约在1.2左右（不得小于1。1，且不宜大于1.3）.预防塌孔现象出现，控制砼的浇注量不少于桩的理论方量。11）尽量修筑好施工便道，采用汽车泵或砼地泵泵送混凝土至料斗.12)待混凝土灌注完毕，起拔钢护筒，并测量砼面标高，如砼面标高达不到设计要求,则需立即补灌.13)下入钢筋笼后应立即组织灌注混凝土，期间的时间隔隔不超过4小时。9、泥浆渣土处理措施成孔过程中产生的泥浆及时排放至储浆池，再抽进全封闭泥浆车运至弃置点，产生的淤泥渣土及时成堆,然后由渣土车运至弃置点。10、雨期施工雨天施工现场必须有排水措施，严防地面雨水流人桩孔内.要防止桩机移动,以免造成桩孔歪斜等情况。雨天禁止在室外进行焊接作业。11、成品保护（1）已完成的桩，不允许车辆或钻机从邻近经过，以免造成断桩或桩位偏移情况。（2）桩芯砼浇筑完成，在砼终凝后，应及时进行浸水养护，养护时间不少于14昼夜.12、技术资料由项目部资料员负责整理,归档各种技术资料，按照合同要求编制好，以备查。每根灌注桩应留置试件1组，每组试件应留置3件。13、桩基检测桩基施工完毕后，按设计和规范要求对桩基进行检测：1）小应变、抽芯或超声波法检测试验，判断桩身的完整情况,是否缩颈、夹泥或断桩,检测数量为100%其中抽芯或超声波检测数量不少于10％.2）承载力检测使用单桩竖向抗压承载力静载试验验收，抽检数量不少于总桩数的1％，并且不少于3根。九、质量控制与检验标准1、本工程使用商品混凝土,混凝土进场需进行检验。2、施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注混凝土等进行全过程检查。3、灌注桩的桩位偏差必须符合下表规定,桩顶标高至少要比设计标高高出0。8m,桩底清孔质量，应按设计和规范要求执行。每浇注50立方米必须有一组试件，小于50立方米的桩，每根桩必须有一组试件.灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差序号成孔方法桩径允许偏差（mm）垂直度允许偏差（％）桩位允许偏差1—3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩1泥浆护壁钻孔桩D≤1000mm±50＜1D/6,且不大于100D/4，且不大于150D＞1000mm±50100+0.01H150+0。01H2套管成孔灌注桩D≤500mm-20＜170150D＞500mm1001503干成孔灌注桩—20＜1701504人工挖孔桩混凝土护壁+50＜0。550150钢套管护壁+50＜11002004、施工结束后，应检查混凝土强度，并应做桩体质量及承载力的检验。混凝土灌注桩的质量检验标准应符合下表的规定：混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm)项序检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋间距±10钢尺量2长度±100钢尺量一般项目1钢筋材质检验设计要求抽样送检2箍筋间距±20钢尺量3直径±10钢尺量混凝土灌注桩质量检验标准项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1桩位见第3点表基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心2孔深mm+300只深不浅,用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度3桩体质量检查按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范4混凝土强度按设计要求（C35)试件报告或钻芯取样送检5承载力按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范一般项目1垂直度见第3点表测套管或钻杆，或用超声波探测,干施工时吊垂球2桩径见第3点表井径仪或超声波检测,干施工时用钢尺量，人工挖孔桩不包括内衬厚度3泥浆比重(粘土或砂性土中）1。15—1。20用比重计测，清孔后在距孔底50mm处取样4泥浆面标高（高于地下水位）m0.5—1。0目测5沉渣厚度：端承桩摩擦桩mmmm≤50≤150用沉渣仪或者重锤检测6混凝土塌落度：水下灌注干施工mmmm160-22070—100塌落度仪7钢筋笼安装深度mm±100用钢尺量8混凝土充盈系数＞1检查每根桩的实际灌注量9桩顶标高mm+30，—50水准仪，需要扣除桩顶浮浆层及劣质桩体十、安全措施1、认真查清邻近建筑物情况,采取有效的防震措施，以避免冲击成孔时，震坏邻近的建筑物，造成裂缝、倾斜，甚至倒塌事故.2、冲击成孔机械操作时应安放平稳，防止冲孔时突然倾倒或冲锤突然下落，造成人员伤亡和设备损坏。3、采用泥浆护壁成孔，应根据设备情况、地质条件和孔内变化，认真控制泥