最优生产技术

上次课内容回顾：

第十六章按时制和精益生产按时生产制基本点按时生产制JIT出发点依据JIT观点，什么是浪费，生产过程存在哪些浪费JIT——理想生产方式，为何？JIT哲学JIT方法体系组织按时生产条件精益生产（精细生产）最优生产技术第1页最优生产技术与其它先进生产方式

OptimizedProductionTechnology第17章最优生产技术第2页第1节OPT提出

OptimizedProductionTechnology时间——70年代末期人物——以色列物理学家-------EliGoldratt提出提升企业产出率理论依据：资源约束理论(TOC)TheoryofConstrain最优生产技术第3页TOC形成历史和发展现实状况约束理论根植于OPT（原指最优生产时刻表：OptimizedProductionTimetables,后指最优生产技术：OptimizedProductionTechnology）。OPT是Goldratt博士和其它三个以色列籍合作者创建，他们在1979年下六个月把它带到美国，成立了CreativeOutput企业。接下去七年中，OPT相关软件得到发展，同时OPT管理理念和规则（如"鼓－缓冲器－绳子"计划、控制系统）成熟起来。CreativeOutput企业发展几起几落，后关闭。OPT软件全部权转让给一家名为SchedulingTechnologyGroup英国企业。1986年后六个月，Goldratt博士和RobertE.Fox共同创建Goldratt研究机构，经过十年发展演进出我们今天所知TOC。最优生产技术第4页TOC首先是作为一个制造管理理念出现。《TheGoal》、《TheRace》这两本最初介绍TOC书引发了读者广泛兴趣和实施这套理念热情。TOC最初被人们了解为对制造业进行管理、处理瓶颈问题方法，以后几经改进，发展出以产销率、库存、运行费为基础指标体系，逐步形成为一个面向增加产销率而不是传统面向降低成本管理理论和工具，并最终覆盖到企业管理全部职能方面1991年，当更多人开始知道和了解TOC时候，TOC又发展出用来逻辑化、系统化处理问题"思维过程"（ThinkingProcess,即TP）。所以，今天TOC，就象当年OPT在管理理念和软件两个方面共同发展一样，它既是面向产销率管理理念，又是一系列思维工具。最优生产技术第5页第2节OPT目标Opt:企业真正目标只有一个：盈利财务指标：净利润投资收益率现金流量作业指标：产销率T——产销率指单位时间内企业获取利润额，是OPT对企业目标实现程度关键度量标准库存I运行费OEOPT主要贡献之一：财务指标→→作业指标最优生产技术第6页作业指标分析最优生产技术第7页第3节OPT主要概念最优生产技术第8页最优生产技术第9页

骰子游戏TOC模拟器最优生产技术第10页第4节OPT九条标准平衡物流，而不是平衡生产能力非瓶颈资源利用程度不是由它们自己潜力决定，而是由系统约束决定资源利用(Utilization)和活力(Activation)不是同义语瓶颈上损失一小时则是整个系统一个小时损失非瓶颈取得一个小时是毫无意义最优生产技术第11页（续）瓶颈控制了库存和产销率转运批量能够不等于（在许多时候应该不等于）加工批量加工批量应是可变，而不是固定排作业计划时应同时兼顾全部约束，提前期是作业计划结果，而不是预定值最优生产技术第12页第5节OPT应用OPT应用五个主要步骤:1.找出系统制约原因——瓶颈2.决定怎样挖尽制约原因潜能3.令其它一切迁就以上决定4.给制约原因松绑5.假如约束被打破，那么就要回头再从第1步做起，千万不要让惰性引发系统制约原因。最优生产技术第13页例：考虑以下列图所表示生产过程。两个产品P和Q，每七天需求量为100件P，50件Q。售价分别为P：￥90/件，Q：￥100/件。有4个工作中心：A、B、C、D，每个工作中心都有一台机器，每七天运行2400分钟。需要3种原材，原材料成本及加工路线见下表。求解利润最大生产组合。最优生产技术第14页最优生产技术第15页应用OPT各步骤示例Step1区分系统约束。要区分系统约束，需要计算机器负荷，如上表，机器B是瓶颈。假如要满足P、Q每七天需求量，B需要另外25%能力。Step2决定怎样拓开系统约束。TOC是建立在系统绩效是由资源约束决定，所以TOC主要是使资源约束对目标贡献最大化。拓开B意味着，使在B上消耗单位产品产出最大化。如：最优生产技术第16页所以，在生产QV之前应尽可能多地生产P（即100件）。100件P消耗B1500分钟，剩下900分钟用于Q，只能生产30件Q。Step3使其它工作服从于开发系统约束决定。意思是使其它工作配合拓开系统约束，如材料采购、工作中心排序等。Step4提升系统约束。尽可能采取办法提升约束绩效，如降低调整时间，采取预防维修等。或者，把贡献最低产品放到最终安排，如上面对Q处理。Step5假如约束被打破，再从第1步做起。如：最优生产技术第17页假设市场对P、Q需求量上升了：每七天分别为132和66件，而且经过努力，使用B单位时间也下降1/3，这时：资源A成为约束，原来约束B已经被打破了。于是又返回到第一步。假如没有这一步，人们还以B为约束控制系统运行，影响了深入改进。最优生产技术第18页DBR系统Drum----鼓点，Buffer----缓冲器，Rope----绳子DBR系统是应用OPT另一个主要思想和工具。如图：最优生产技术第19页DBR控制目标：使生产线瓶瓶(constraint)之总产出率(throughput)为最大．鼓(Ｄrum)：由瓶瓶決定生产速率．缓冲(Buffer)：填补不确定性使瓶瓶速率极大．绳(Rope)：从瓶瓶到最前制程(gatewayoperation)沟通，用以調節投料速度，使瓶颈制程速率极大．最优生产技术第20页识别企业真正约束（瓶颈）所在基于瓶颈约束，建立产品出产计划缓冲器管理与控制平衡物料流“推”、“拉”并用最优生产技术第21页案例:福特汽车企业电器分部对于福特汽车企业电器分部来说，他们已想尽了全部他们所知方法来缩短生产提前期，平均为10.6天。他们去到日本取经，能学地方都学了，回来便开始实施JIT，把提前期减到了8.5天。可这时日本又已经把这个数字压缩到了8天。这回福特企业电器分部实施了TOC，一年后提前期降至2.2天，这个数字在以前是不可想象，因为每个零部件总有它一段加工时间。现在轮到日本人来向他们取经了。当然这个改进过程还在继续，今天福特企业电器分部已把提前期降至两个班次以内（即低于16个小时）。有些人可能怀疑这种进步是以其它方面退步为代价，而实际上，他们用户需求增加了300％，对合理化提议采纳时间从150天降至10天，计划提前期从16天降至5天又到1天。他们确实实现了今天安排明天就投产。最优生产技术第22页第12章OPT,MRP,JIT比较最优生产技术第23页一、TOC与MRPII、JIT产生背景比较最优生产技术第24页最优生产技术第25页最优生产技术第26页最优生产技术第27页最优生产技术第28页二、TOC与MRPII、JIT利用准则比较最优生产技术第29页最优生产技术第30页三、TOC与MRPII、JIT管理伎俩比较最优生产技术第31页最优生产技术第32页最优生产技术第33页最优生产技术第34页四、TOC与MRPII、JIT结合使用必要性

我国企业在市场竞争压力下，管理水平已经有一定程度提升，但仍未摆脱旧管理模式与落后管理伎俩。详细表现在：1.企业内部——企业生产规模即使不太大，但普遍含有大量生产模式下大企业病，即机构臃肿，管理效率低下；——企业计划决议速度慢，影响了企业应变速度；企业内信息传输迟缓，沟通不及时；——以高库存量确保连续生产，难以降低成本；——员工主动性和创造性得不到充分发挥。2.企业外部——没有完全形成企业之间规范业务往来关系，企业之间往来（如协议执行、付款等）缺乏严格管理；——企业间无明确且真正亲密合作关系，大而全、小而全企业往往缺乏协作精神；——生产尚不成熟，供给及时性往往得不到确保。最优生产技术第35页TOC与MRPII、JIT之间虽有显著区分，但本质上都内涵了先进管理思想，对我国企业能够产生现实经济效益。MRPII与JIT较早引入我国，在企业实践中也总结出了各自一些不适用之处，详细表现在：（1）MRPII要真正发挥企业最大效能，仍存在一些局限。——MRPII系统即使是依据生产线上能力制订计划，但能力平衡时必定有一定误差，为了应付企业能力中不确定原因，必须在提前期等指标上留有一定宽裕度，必定存在着一定浪费，这就使MRPII招致了一些!期!批评。——人员从属于生产线，主动性难以充分发挥。——重视事前计划，现场得不到充分重视，易使管理人员产生惰性，不利于连续不停地改进管理。最优生产技术第36页（2）JIT在生产管理中追求毁灭一切浪费，但在我国当前市场环境中难以全方面实现。——多数企业面临市场需求都有较大波动与不确定性，难以直接面对客户组织生产。——市场对企业原材料供给难以真正按时、有效，整个系统实施看板管理较为困难。所以，在引入TOC这一管理理论与技术时，注意借鉴MRPII、JIT应用中出现历史问题，结合企业详细实际，三者互通有没有，对于企业健康、有序地提升管理水平是十分必要。MRPII与TOC结合系统能够考虑在企业级生产计划中应用MRPII，计划周期能够为周，车间级作业计划由TOC中DBR来完成，计划周期能够为，对重点控制步骤还能够深入细化。二者结合在于，BOM、工序描述、资源能力等数据共享和沟通。最优生产技术第37页案例：MRPII/JIT/TOC集成1、背景：广东省新会市某不锈钢制品有限企业成立于1998年，投资约多万美元占地20多万平方米，有10个生产厂房主要业务：面向海外市场加工中高档不锈钢厨具、餐具等。海外客商提供图纸、样品等，由该企业加工生产设施：国内最先进流水线，包含CAD，CAPP，CAM等最优生产技术第38页2、生产与运作中主要问题新产品开发和生产准备严重拖期，并影响随即生产过程正常运行生产现场十分混乱，车间在制品堆积如山，数目不清，质量很差，员工士气低落客户满意低，经常遭投诉企业总是不能按期交付产品并所以每个月蒙受数十万元损失最优生产技术第39页3、主要改进办法转变企业生产运作基本思绪依据TOC理论对企业进行了分析，发觉实际产品和生产能力不足，而企业企图经过增加成品和半成品数量和种类来改进交货情况。企业部分人员单纯追求生产效率，不按实际能力安排各项工作等改进产品研发管理工作改进生产计划与控制工作针对生产现场在制品堆积如山而装配线上又有物料短缺问题，加强生产计划工作管理新成立生产计划部门，主要是实施MRPII利用TOC理论，发觉唯一关键资源：某重型加工设备——中频加热摩擦打底加工设备最优生产技术第40页从制订关键设备作业计划开始，前向排序和后向排序，制订全部设备作业计划，按照瓶颈工序能力排产并跟踪执行改进生产现场管理消除关键资源上浪费：组织各部门协同作战，实现瓶颈工序调整时间最小化组织混流生产，同时加工不一样品种产品，实现平准化生产对质量实现