《贵金属废催化剂利用处置技术规范》

《贵金属废催化剂利用处置技术规范》（意见征集稿）编制说明《贵金属废催化剂利用处置技术规范》编制组二〇二二年九月

目录一、工作简况 一、工作简况1.任务来源中华人民共和国科学技术部2018年在“十三五”国家重点研发计划“固废资源化”专项“危险废物环境风险评估与分类管控技术”项目（项目编号为2018YFC1902800）中设立“高风险危险废物利用处置污染控制技术评价研究”课题任务，包括《贵金属废催化剂利用处置污染控制技术规范》标准的研制工作。标准牵头单位根据贵金属催化剂利用处置的行业现状及标准需求等，提出了《贵金属废催化剂利用处置技术规范》的立项建议，由中国物资再生协会提出并归口。2．标准编制单位本标准由中国环境科学研究院、生态环境部固体废物与化学品管理技术中心和中国物资再生协会贵金属产业委员会，共同完成了本标准的技术调研、标准编制等工作。3．标准编制过程2019年3~4月，编制工作组分别在江苏、甘肃、陕西等地调研6家涉贵金属催化剂处理企业，在文献收集基础上，初步掌握废汽车尾气净化三元催化剂、石化行业贵金属废催化剂以及制药行业贵金属废催化剂的收集、贮存、预处理、火法处理、湿法处理以及相关过程的主要处理技术和污染预防技术，了解行业企业存在的主要环境问题和相关规定，为制订该标准打下基础；2019年6月，编制工作组在前期现场调研、文献和资料调研、专家咨询的工作基础上，形成了《贵金属废催化剂利用处置技术规范》（初稿）；2019年9月，编制工作组在北京召开了《贵金属废催化剂利用处置污染控制技术规范》（初稿）专家咨询会，邀请固废管理专家、行业专家等对技术规范相关内容进行把关，并提出修改建议；2020年5~7月，编制工作组通过邮件的形式对全国贵金属废催化剂利用处置企业开展了进一步调研，根据收集的调研资料结合之前专家的意见建议进行修改完善，形成《贵金属废催化剂利用处置污染控制技术规范》（工作组讨论稿）；2020年10月，编制工作组在北京召开了《贵金属废催化剂利用处置污染控制技术规范》（讨论稿）专家咨询会，邀请危险废物、行业协会、地方监管部门等对技术规范相关内容进行把关，并提出修改建议；2021年12月，通过进一步查阅相关资料，以及对部分企业的补充调研，完善后形成《贵金属废催化剂利用处置污染控制技术规范》（征求意见稿）及相应的编制说明；2022年4月，编制工作组通过中国物资再生协会对《贵金属废催化剂利用处置污染控制技术规范》（征求意见稿）公开征集企业意见；2022年9月，根据收到的各项意见进行汇总处理，进一步完善标准文本，最终形成《贵金属废催化剂利用处置污染控制技术规范》审定稿。二、标准编制原则和标准主要内容确定的依据1.编制原则确保高效资源回收率，减少二次污染；标准具有科学性、前瞻性和可操作性；结合国情、地域和应用特点；与相关标准法规协调一致；促进行业健康发展与技术进步。2.编制依据本标准是根据下列相关法律、法规、技术政策标准等制订的。《中华人民共和国环境保护法》《中华人民共和国大气污染防治法》《中华人民共和国水污染防治法》《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》《中华人民共和国环境噪声污染防治法》《中华人民共和国清洁生产促进法》《中华人民共和国循环经济促进法》GB5085危险废物鉴别标准GB8978污水综合排放标准GB16297大气污染物综合排放标准GB18484 危险废物焚烧污染控制标准GB18597危险废物贮存污染控制标准GB34330 固体废物鉴别标准通则GB/T41015固体废物玻璃化处理产物技术要求HJ2025 危险废物收集、贮存、运输技术规范T/CRRA0704石油化工固体废催化剂包装规范T/CRRA0705石油化工固体废催化剂收集规范《国家危险废物名录》（2021年版）(生态环境部部令第15号)3.标准编制的背景3.1贵金属废催化剂利用处置现状3.1.1贵金属废催化剂利用处置行业现状我国贵金属再生行业尚未建立完善的体系，政府也没有专门的管理部门，市场始终没有得到规范。2014年前从事贵金属回收的企业约有上万家，其中95%为个体小作坊，4%是中小企业，技术水平、设备工艺和生产管理等还处于作坊式原始生产阶段，根本没有或者严重缺乏相应的环保设施，劳动环境极差，回收率低，废水、废气、废渣任意排放，往往是检查一来，关门走人，检查过去，又开始生产，不仅严重污染了周围环境，而且浪费了资源和能源。同时因为回收渠道杂乱，管理散乱，缺乏政府有力监管，不带票交易盛行，不符合国家的有关税收政策，且由于回收力量非常分散，很难出现规模效益。直到近几年，合法有证的铂族金属回收处置企业约160家，实际能够回收精炼企业只有不足30家，包括外资企业及部分无证企业。回收处置企业大多分布在江苏、浙江、江西、云南几个省份，西北地区的金川集团、陕西瑞科、凯利等也是主要的回收精炼企业。3.1.2贵金属废催化剂利用处置技术现状贵金属催化剂按应用行业主要分为汽车工业用的尾气净化催化剂、石油化工行业用的催化剂、精细化工行业用的催化剂等。①废汽车尾气净化催化剂由于原料组成差别大、杂质含量高，废汽车尾气净化催化剂的处置难度较大。目前，从废汽车尾气净化催化剂中回收铂族金属分为湿法、火法工艺两种。汽车尾气净化催化剂多是以堇青石为载体的蜂窝状催化剂，湿法工艺一般都是将铂族金属活性组分溶解。由于技术相对简单，设备投资较小，湿法工艺回收废汽车尾气净化催化剂中铂族金属的研究比较多，其大致工艺流程为：废汽车尾气净化催化剂磨碎后，用酸溶液处理，使铂族金属溶解进入溶液与载体分离。工艺的核心在于浸出过程，按照浸出压力分为常压化学溶解和加压化学溶解。湿法常压化学溶解的技术比较成熟，对设备要求不高，很多回收企业都采用这种方法。但铂族金属回收率较低，铂、钯的浸出率约为90%，铑的浸出率低于70%，不溶渣中铂族金属含量仍然很高，为100~200克/吨，远高于铂族金属矿石，后续需要进一步处理。而且浸出过程中会产生大量废水、废气，对环境影响较大。加压化学溶解常采用的加压氰化法减少了对设备的腐蚀，但是要大量使用剧毒的氰化钠，可能带来较大的危险。而且对于废汽车尾气净化催化剂，加压氰化法还是未能克服湿法过程中铂族金属浸出率不高、不稳定（高低甚至相差10~15%）的问题。目前此方法还处于研究探索阶段，未见产业化的报道。湿法工艺的主要缺点是不溶渣中铂族金属含量偏高（100~300克/吨），铂族金属的回收率偏低（低于90%）。另外，会产生大量废水（1吨物料产生20~30吨废水），这也限制了湿法工艺的应用。由于湿法工艺存在着诸多问题，目前国际知名的贵金属公司都采用火法工艺处置废汽车尾气净化催化剂中的铂族金属。火法工艺利用熔融状态的铅、铜、铁、镍等捕集金属或利用硫化铜、硫化镍、硫化铁对铂族金属具有特殊的亲合力实现铂族金属的转移和富集。火法工艺的优点是铂族金属收率高，尾渣中铂族金属含量一般低于20克/吨，废水产生量很少（每1吨物料得到富集物约为20~30公斤，因此只需采用湿法工艺处理这20~30公斤富集物料），对环境压力小。其缺点是该技术难度大，设备投资高。②石油化工贵金属废催化剂对载体是可溶性γ-Al2O3的石油化工贵金属废催化剂，一般采用湿法回收。对载体是难溶的α-Al2O3基、Al2O3-SiO2-TiO2基、SiO2基、沸石基等的石油化工贵金属废催化剂大多采用火法熔炼回收。湿法回收工艺主要包括全溶解法、硫酸选择溶解载体法、加压碱溶解载体法、等，全溶解法采用“H2SO4+HCl+H2O+氧化剂”体系全部溶解稀贵金属铂、铼和载体Al2O3，阴离子树脂只吸附稀贵金属配阴离子PtCl62-、ReO4-，实现铂、铼与其他物质的分离、富集。全溶解法已成功在我国实现产业化，是我国从石油化工贵金属废催化剂中回收铂铼的主要方法。硫酸选择溶解载体法是指溶解载体γ-Al2O3和活性组分铼，而不溶解非活性组分铂，采用树脂吸附法从溶解液中吸附回收铼，从不溶解渣中回收铂。位于美国加州的贺利氏SantaFeSprings精炼厂采用硫酸溶解Al2O3载体，每年处置5,000~6,000吨石油化工贵金属废催化剂，对于单铂活性组分石油化工贵金属废催化剂，我国部分企业也采用硫酸选择溶解载体的方法回收铂。加压碱溶解载体法是在一定的温度和压力条件下，采用氢氧化钠溶液加快γ-Al2O3载体的溶解速度，降低不溶渣的数量，提高铂的回收率，缩短生产周期，加快铂的周转，减少资金积压。对难溶的α-Al2O3基、Al2O3-SiO2-TiO2基、SiO2基、沸石基等为载体的石油化工贵金属废催化剂，目前国际上较知名的回收贵金属的公司一般采用火法工艺。英国庄信万丰、德国巴斯夫（美国安格2006年并入）、优美科（德国Degussa的贵金属回收业务2003年并入）、日本铂族金属公司采用三相交流电弧炉、回转炉熔炼回收贵金属，韩国喜星（HeesungPMTech）、美国Multimetco、捷克Safina、中国台湾光洋等采用等离子熔炼炉熔炼回收贵金属。序号工艺流程描述（流程图附后）主要设备1预处理A焙烧除碳：物料在焙烧炉中与空气氧化，除去有机物与积碳，使C<5%焙烧炉B破碎：大颗粒物料通过破碎设备进行破碎，达到合适粒度破碎机C取样、检测：用分样机等取样设备获得有代表性的样品；对物料成分、贵金属含量进行半定量测定制取样系统X荧光仪2火法富集添加捕集剂等，在熔炼炉内通过高温熔炼将贵金属（铂钯铑等）富集。此法用较高的温度使物料熔化造渣，贵金属废催化剂中的铂族金属富集在合金中，最终炉渣中的铂族金属品位<15克/吨熔炼炉中频炉3湿法富集A溶解：将富含贵金属的合金，在适当的体系中溶解反应釜B溶液中贵贱金属分离：在适当的体系中将贵贱金属分离压滤机C贱金属液的处置：将含高浓度贱金属的溶液进行资源化、无害化处置，比如制备成硫酸亚铁、硫酸铝等副产品销售结晶设备4精炼提纯A铂精炼：1、水解，贵金属液氧化，碱液调pH，水解过滤；2、沉淀，沉淀剂沉淀铂盐；3、还原，煅烧等还原法，还原成单质铂离子交换设备反应釜沉淀设备马弗炉、烘箱B钯精炼：1、络合，贵金属溶液调pH，过滤除杂；2、酸化，滤液酸化沉淀钯，与其它杂质分离；3、还原，用还原剂还原等方法，还原成单质钯过滤设备反应设备旋转蒸发仪C铑精炼：1、分离富集，离子交换、萃取等方式，除去贱金属杂质并富集铑；2、还原，将纯铑液加热后加入还原剂还原得单质铑铑分子识别系统或萃取设备还原设备D.铱精炼：1、富集，贵金属液氧化剂，加沉淀剂沉淀；2、除杂，贱金属低温硫化，贵金属高温硫化；3、还原，煅烧炉中煅烧、氢气还原，还原成单质铱沉淀设备还原设备马弗炉、烘箱3.1.3贵金属废催化剂利用处置“三废”产生现状贵金属废催化剂属于危险废弃物，其利用处置过程中使用强酸、强碱等危险化学试剂，会产生了对环境有害的废气、废水、废渣等，如果处理不当，原料、辅料和利用处置过程中产生的“三废”都可能造成环境污染。废气贵金属废催化剂的利用处置一般采用火法—湿法工艺联合富集和湿法工艺精炼提纯回收贵金属，废气主要有烟尘、氯化氢、氯气、硫酸雾等，少量企业由于使用燃煤锅炉，还会产生燃煤烟气（烟尘、二氧化硫），具体产排节点及处理设施和方法如下：序号产废工序点流程描述、处置方案主要设备1预处理破碎、制样的烟尘两级自由沉降＋旋风除尘＋布袋收尘旋风、布袋除尘器2火法富集的废气二级热氧化＋旋风除尘＋布袋收尘二燃室、旋风、布袋除尘器3湿法工艺溶解、精炼提纯的废气冷凝回收＋两级喷淋、碱洗涤冷凝器、两级喷淋洗涤塔4熔炼、煅烧、还原的废气冷凝回收＋两级喷淋、碱洗涤冷凝器、两级喷淋洗涤塔5锅炉的烟气旋风除尘＋水膜除尘旋风除尘器、水膜除尘器废水贵金属废催化剂的废水主要为生产废水。生产废水中的设备冷却水、冷凝水应循环使用。其他的生产废水主要有湿法溶解废水、洗涤废水、精炼废水、锅炉软水处理定期排出的含杂质废水，主要污染物为Al3+、Fe2+、Ca2+、Mg2+、Cl-、NH4+等。无害化处置时，根据各种金属氢氧化物沉淀析出的pH值不同，对于生产废水中大部分的低浓度废水可循环使用；少部分的中浓度废水经污水管网收集到生产废水处理站处置，通过中和沉淀+絮凝沉淀的方法去除污染物，处理达到中水标准后外排或回用于溶解单元。资源化处置时，可结合生产废水中的污染物组分予以资源化利用，比如生产硫酸铝、硫酸亚铁等副产品，但资源化处置管理起来较为复杂，包括与使用单位的有效沟通和提供计量、分析、工艺适配等针对性服务。废渣贵金属废催化剂利用处置过程中所产生的工业固体废物主要为熔炼渣、不溶渣、结晶盐、污水处理中和泥渣等。固体废物按照资源化、减量化、无害化的原则进行综合利用和处置。熔炼渣为玻璃体，贵金属含量低，主要成分为氧化钙、氧化镁、氧化铝、氧化硅等，多作为建筑骨料；不溶渣、结晶盐可作为副产品外售；污水处理中和泥渣仍含有少量贵金属，可作为火法工艺原料提供其他企业再次利用。序号产废工序点固废名称处置方式1高温熔炼富集熔炼废渣建筑材料原料2湿法溶解结晶盐副产品外售3锅炉煤渣及除尘灰建筑材料原料4生产废水处理站中和泥渣提供其他公司再利用3.1.4国内外贵金属废催化剂管理现状国外日本从上世纪50年代开始提出要从贵金属废催化剂中回收利用贵金属，并在上世纪70年代通过颁布《建设循环经济基本法》、成立行业协会等方式以推动行业持续发展。德国在上世纪70年代颁布《循环经济和废物管理办法》推进行业发展并取得了显著成效，主要企业在上世纪80年代铂回收率已达到较高水平，并于上世纪90年代起开始从贵金属废催化剂中回收贵金属。美国也在上世纪80年代通过政策扶持大幅提升了其贵金属回收技术和规模。由于贵金属价格较高，国外贵金属物料的交易十分重视品位的取样分析，还有较合理的计价方式，交易市场规范。当前，国外大型跨国公司掌握着国际先进的贵金属回收技术，并占领了较大的贵金属资源循环利用市场份额。国内在中国，贵金属废催化剂被列为危险废物进行管理，但贵金属的废催化剂与其他列为危险废物的废催化剂并未分开，只按危废代码管理。在实际利用处置过程中贵金属的废催化剂与其他列为危废的废催化剂有很多环节不同，整个过程中贵金属废催化剂因回收价值高，利益的驱动使得很多企业和个人争相收集和处理，而又由于社会源贵金属废催化剂的分散性，导致按常规危险废物的管理方式很难高效回收，使得贵金属废催化剂的利用处置很大一部分流入非正规渠道，造成重金属和有机废气及废渣的严重污染。因此，迫切需要制订专门针对贵金属废催化剂的利用处置技术规范，对贵金属废催化剂的收集、运输和利用处置作出科学、合理、明确的要求，以减少非法处理处置带来的环境污染，推动行业的良性发展。3.2标准编制的必要性贵金属废催化剂利用处置相关产业产值较高，经济利益大，驱动越来越多的企业加入到贵金属废催化剂的利用处置行业中来，但是不同企业利用处置技术和装备差异较大，产生的污染物水平不一，有的地方还存在作坊式非法处理，污染问题严重。且贵金属废催化剂贵金属只占不到1%，其他99%以上的催化剂成分仍待科学有效处理。许多企业为了追求贵金属的高价值，在回收贵金属后剩余的催化剂载体仍为固体废物，没有去挖掘更大的利用价值，或者有个别企业将载体处理后做成产品但缺乏相应的标准，无法监管。另外，由于贵金属废催化剂来源较复杂、涉及的潜在污染物种类多，在其利用处置过程中存在重金属、有机物甚至二恶英的污染问题，且因预处理、火法或湿法等生产工艺差异导致其所产生污染物的不同，由此带来的环境风险不同。目前，对贵金属废催化剂利用处置的环境管理重点在于对预处理、火法、湿法不同工艺环节的污染物排放途径、排放水平和环境风险评估掌握不足，缺乏科学、精准的污染防治措施，导致贵金属废催化剂的处置和污染控制水平差异很大，监管不足。且因缺乏统一的管理标准，地方管理部门管理尺度不一，造成企业环境治理成本差异较大，不利于行业良性竞争。我国目前废催化剂的相关标准以化学分析方法为主，《废钯炭催化剂化学分析方法钯量的测定电感耦合等离子体原子发射光谱法》（GB/T30014-2013）、《石油化工废铂催化剂化学分析方法铂含量的测定电感耦合等离子体原子发射光谱法》（GB/T23524-2019）、《贵金属催化剂化学分析方法.汽车尾气净化催化剂中铂、钯、铑量的测定.分光光度法》（GB/T23277-2009）、《石油化工废催化剂钴测定方法》（HG/T5588-2019）、《石油化工废催化剂钼测定方法》（HG/T5955-2021）、《废催化剂中镍含量的测定》（HG/T5704-2021）、《铜系废催化剂中铜的测定方法》（HG/T5769-2021）等，主要是规范铂钯铑等贵金属和钴钼镍铜等有价金属的化学分析测定方法，关于回收利用的相关标准主要有《烟气脱硝催化剂再生技术规范》（GB/T35209-2017）、《废脱硝催化剂再生污染控制技术规范》（征求意见稿），但是均未涉及金属资源回收利用的相关技术要求和环保要求，无法指导废催化剂的高效资源回收。《贵金属废催化剂利用处置技术规范》将通过对不同种类贵金属废催化剂的利用处置技术、工艺参数及装备和污染控制要求的约束，实现贵金属废催化剂的高效利用处置，提高资源利用效率的同时，降低该类危险废物的环境风险。4标准主要内容及编制依据4.1标准的适用范围本标准为贵金属废催化剂利用处置的专用技术要求，主要包括贵金属废催化剂的术语和定义、总体要求、收集运输贮存要求、预处理要求、利用处置要求和环境保护要求。适用于石油化工贵金属废催化剂、精细化工贵金属废催化剂、废汽车尾气净化催化剂的利用处置，不适用于金属丝网态废催化剂的利用处置。4.2规范性引用文件本部分列出了在本标准中所引用的国家标准和行业标准等文件。GB5085危险废物鉴别标准GB8978污水综合排放标准GB16297大气污染物综合排放标准GB18484 危险废物焚烧污染控制标准GB18597危险废物贮存污染控制标准GB34330 固体废物鉴别标准通则GB/T41015固体废物玻璃化处理产物技术要求HJ2025 危险废物收集、贮存、运输技术规范T/CRRA0704石油化工固体废催化剂包装规范T/CRRA0705石油化工固体废催化剂收集规范《国家危险废物名录》（2021年版）(生态环境部部令第15号)4.3术语和定义本部分为执行本标准制定的专门术语，并对容易引起歧义的名词进行了定义。具体包括：石油化工贵金属废催化剂、精细化工贵金属废催化剂、汽车尾气净化催化器、汽车尾气净化催化剂、火法处理、湿法富集和利用处置。4.4总体要求本部分为贵金属废催化剂利用处置的总体要求，包括选址、经营资质、工艺设备选择、环境治理、利用处置产物以及环境管理等方面的要求。贵金属废催化剂为危险废物，严格按照危险废物管理要求管理。4.5收集运输贮存要求本部分规定了贵金属废催化剂的收集、运输、贮存要求。主要包括：收集周期；收集形式；包装容器；运输过程的防扬洒、防渗漏和分区贮存等。重点关注两个方面，一是贵金属废催化剂中含有卤素元素时，应分类收集；二是贵金属废催化剂以废汽车尾气净化催化器形式收集时，应根据来源不同对废汽车尾气净化催化器分类收集，做好台账。并针对完整的、无破损的废汽车尾气净化催化器和破损的废汽车尾气净化催化器分别采取合适的容器收集。4.6预处理要求贵金属废催化剂多含有水分、积碳或者有机物等杂质，在利用处置时需要根据种类、成分以及后续处理工序等选择适宜的预处理技术。另外，废汽车尾气催化剂以催化器形式收集时，需进行拆解、破碎等预处理，预处理过程需满足相应的环境管理要求。4.7利用处置要求4.7.1火法处理根据编制组企业调研和资料调研结果知，针对载体是难溶的α-Al2O3基、Al2O3-SiO2-TiO2基、SiO2基、沸石基等的石油化工贵金属废催化剂大多采用火法熔炼回收。火法处理装备主要有焙烧炉、热解焚烧炉、电弧炉和等离子炉等，主要利用熔融态的铅、铜、铁、镍等捕集剂或利用硫化铜、硫化镍、硫化铁等与铂族金属具有特殊的亲和力实现铂族金属的富集。不同的装备在处理贵金属废催化剂时，温度及处理能力各不相同，本文件通过实地调研对各装备的处理条件分别作了相应要求，以实现贵金属高效回收的同时最大节约资源能源消耗。贵金属废催化剂种类、成分部分，采用火法处理的装备不同，产生的污染物也不同。根据贵金属废催化剂的成分复杂特点，提出火法处理应在密闭环境下进行，防止有害气体和粉尘逸出。物料传送过程也应密闭传送，防止有机成分挥发逸散。无论采用哪种火法工艺处理贵金属废催化剂，熔炼炉都需安装废气收集和处理设施，当物料中含卤系元素时，由于可能会产生二噁英等污染物，应加装二噁英处理设施。熔炼炉熔炼后产生的残渣按“危险废物焚烧、热解等处置过程产生的底渣、飞灰和废水处理污泥（772-003-18）；危险废物等离子体、高温熔融等处置过程产生的非玻璃态物质和飞灰属于危险废物（772-004-18）”原则属于危险废物，但根据调研和研究结果，国内大部分危险废物高温熔融后的残渣为玻璃体，可按照GB/T41015进行管理。当产物不满足玻璃化产物要求时，由于不同地方生态环境管理部门对高温熔融渣的界定尺度不一，有的地方允许对熔融渣进行鉴别，鉴定为一般工业固体废物后，可以作为建材原料等进行资源化利用，有的地方生态环境主管部门不允许对熔融渣进行鉴别，认为是危险废物。因此本文件提出不满足玻璃化产物要求时执行当地生态环境管理部门相关要求。4.7.2湿法富集贵金属废催化剂可采用酸溶、碱溶、电解等工艺进行湿法浸出，采用化学沉淀、树脂吸附、离子交换、金属置换、电化学、络合、萃取、硫化等工艺进行贵金属捕集、精炼。当载体为γ-Al2O3等可溶性载体或γ-Al2O3/SiO2载体等部分可溶性载体时，采用全溶法（H2SO4+HCl+H2O+氧化剂）浸出或加压碱溶法（NaOH）浸出；当载体为α-Al2O3或α-Al2O3/SiO2等难溶性载体，且催化剂中不含银等与氯离子产生沉淀物的物质时，多采用盐酸选择性浸出法浸出；当载体为α-Al2O3或α-Al2O3/SiO2等难溶性载体，但物料中含有银等与氯离子产生沉淀物的物质时，采用硝酸选择性浸出法浸出；贵金属废催化剂（含铑）为有机类液体时，采用萃取法富集贵金属。湿法富集过程中精炼提纯后的产品通常为海绵铂、海绵钯、铑粉等时，产品纯度应达到99.95%以上。铂族金属的湿法浸出率应达到95%以上。企业根据贵金属废催化剂的种类、成分、来源等选择合适的工艺，不同的工艺产生的污染物不同，但是湿法处理全过程气体污染物产生主要是酸性气体、碱性气体、挥发性有机物等，重点在产污节点的污染控制和无组织废气的收集处理，针对此提出湿法富集应在密闭环境下进行，反应釜、反应槽、反应罐等应密闭，液体输送为密闭管道输送，车间应配套按照无组织废气收集和处理设施。在调研过程中，编制组发现有企业根据贵金属废催化剂的载体成分，将其做成硫酸铝、硫酸亚铁等净水剂、水处理剂等副产品，实现了贱金属、载体的资源化利用。湿法处理过程中会产生大量的酸性或碱性浸出液，酸性和碱性废气经吸收塔处理后也会产生废液，萃取过程中产生萃余液等，这些液体都可以返回工艺流程循环使用，因此提出湿法处理产生的浸出液、萃余液应尽量循环使用。4.8环境保护要求本部分规定了贵金属废催化剂预处理、贮存、火法处理、湿法处理过程中的废气、废水和废渣的污染排放控制要求。贵金属废催化剂火法处理产生的废气主要含烟尘、SO2、NOx、重