品质管理质量检验员检验员技能培训资料

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文明生产是工厂管理内容之一，做为一名检查工要养成文明生产的良好习惯，这样既有利于生产，提高效率，又有利于个人身心健康。A．在工作位置内只能放置为完成本工序所需的量具、量仪、被检验的零件、成品等，不放与本工序无关的物品，量仪要按定置摆放，以免影响工作。B．测量仪应放置工作台上，决不能放置机床上或靠近退磁机处。C．合理安放工具、量具及工件的位置，以便缩短工作中的辅助时间。D．检查后的产品要摆放整齐，并放在安全位置上，摆放产品不要过高。沟道已超精研后的内圈不能重叠放置。E．检查后的产品要放好标识，无标识的产品不能检查，标识不清楚的产品要搞清楚后才能检查。F．检查完毕后要及时作好检验记录，记录应清晰，真实、尽量无涂改，有涂改时要按规定作好标记。G．爱护量具、量仪，经常保持其清洁，用后擦净、涂油，特别是量具、仪表应放在安全位置，以免丢失或损坏。H.应经常打扫环境卫生，保持工作位置的清洁，严禁用切削液或汽油擦工作台等。I．在工作时量具、工件均应轻拿、轻放、防止碰伤。1．安全生产检查工必须有安全生产知识，认真做到以预防为主，安全第一，确保人身安全，严格遵守公司的安全保卫制度，并注意以下几点：A．工作时必须穿工作服，长发女工应戴工作帽，头发或辫子应塞入帽内，工作时不准穿高跟鞋。B．注意防火，在工厂区域内不准吸烟，易燃物质应放置到安全地方。C．要安全用电，不随便打开总电门和乱动各种电器设备，如遇电器发生故障，应请电工进行检修，禁止私自拆卸。D．在工作场所决不允许打闹，避免人身事故，尤其在使用化学物品时。E．工件搬运和堆放，必须考虑到安全因素，以免碰倒伤人。F．F．场地较滑，行走小心，特别是拿着物品时。第二章轴承检查常用量仪滚动轴承属于精密机械产品基础件，要求有互换性。为了确保其精度，除了靠合理的工艺和正确的机械加工方法之外，还须有严格的质量检查。为了使检查技术适应于轴承行业生产专业化、成批大量生产特点的需要，广泛采用了轴承专用量仪。但有时根据需要，中等精度要求的轴承也使用通用量具检查。一．常用通用量具的使用方法1．游标卡尺当使用简单的刻线量具（如刻度尺）进行测量时，要求准确到1/10刻度是相当困难的，主要是因为人眼的分辨能力所限。为增加读数的准确度，可以利用机械细分的办法解决。游标卡尺的原理实际上就是游标刻线细分原理，通常在测量准确度要求不高的生产车间使用，如在轴承生产中，锻件、热处理件及外购保持架、车工件的检验可用游标卡尺，直接量出工件的内径、外径、宽度等尺寸。1）外形结构游标卡尺的外形结构，见图2-1。它由主尺（尺身）1、带游标的尺框2、活动量爪3、固定量爪4、内量爪5、6和固定螺丝7组成。在使用时，先将固定螺丝7松开，

尺框2连同3、6一起在主尺上移动。测量准确后，通过螺丝7紧固，以保持读数。由于卡尺均无测力装置，所以在使用时要防止用力过大，否则会影响测量准确度。一般以量爪的测量面紧密接触被测件同时活动量爪又无视力可见的偏转为宜，有经验者多以手感掌握。图2-1游标卡尺1—主尺2—尺框3—活动量爪4—固定量爪5、6—内量爪7—固定螺丝2）2）游标卡尺读数游标读数（或称为游标细分）原理是利用主尺刻线间距与游标刻线间距差实现的。游标卡尺按其刻度值分类有0.1mm、0.05mm和0.02mm三种，这三种游标卡尺的尺身上的刻线间隔是相同的，即每格为1mm。所不同的是游标上的刻度间隔与尺身的刻度间隔的差值不同，因此它们的读数也不同。现就我们公司仅用的一种（0.02mm）作简述如下：0.02mm游标卡尺尺身每小格为1mm，当两爪合并时，尺身上的49mm刚好对正游标上的50格（图2-2），则游标每格=49+50=0.98mm，尺身与游标每格相差=1-0.98=0.02mm。使用游标测量读数时，应首先根据游标零线所处位置读出主尺刻度的整数部分。然后判断游标的哪一根刻线与主尺刻线重合，重合的游标刻线序数乘以游标分度值，即可得出主尺刻度的小数部分。主尺读数与游标读数相加即为测得值。图2-20.02mm游标卡尺读数方法a）刻线原理a）刻线原理b）读数原理3）使用是注意事项A.测量工件时，应被测工件的尺寸大小及精度要求来选用游标卡尺。B.测量前应检查尺身、游标刻线对齐的情况，以免产生读数误差。随着科学技术的发展，为了进一步提高读数准确度和减轻人眼的疲劳，出现了带表卡尺和数显卡尺，逐渐从游标读数细分发展成齿轮放大细分和电细分。图2-3带表卡尺1—尺身2—百分表3—尺条如图2-3所示的带表卡尺，尺身1上刻有毫米刻线，并装有高精度尺条3，以齿条为基准带动百分表指针转动，替代游标装置进行读数。百分表的分度值有0.01mm、0.02mm和0.05mm三种。如图2-4所示的数显卡尺。在尺身1上均匀分布的容栅代替了刻线，通过电容传感器与集成电路将测量爪的位移量转换为数字显示，在尺框2上装有显示窗、公英制转换按钮3、置零按钮4等到。通过置零按钮4可以随时在尺身的任何位置置零，以便进行相对测量。数显卡尺读数为0.01mm/0.0005in。2．千分尺千分尺是利用螺旋传动原理的一种精密量具，由于受到螺旋副制造精度的限制，其分度值一般为0.01mm，但其测量精度比游标卡尺高，而且又比较灵敏，故用来测量加工精度较高的工件。

图2-4数显卡尺1—尺身2—尺框3—公英制转换钮4—置零按钮1）外形结构如图2-5所示，图中1是尺架，尺架的左端装有固定的测砧2，另一端装有测微螺杆3。尺架的两侧面上覆盖着隔热装置8，以防止使用时的手温传给千分尺，影响测量精度，尺架的右端有固定套筒4，套筒表面上有刻度。转动锁紧装置7可锁紧3固定不动，当测策螺杆3与测砧2接触时即停止前进。图2-5千分尺1—尺架2—测砧3—测微螺杆4—固定套筒5—微分筒6—测力装置7—锁紧装置8—隔热装置2）2）千分尺的套筒刻线及读数图2-6中千分尽的测微螺杆3的左端的螺距为0.5mm，当微分筒圆锥面上共刻有50格，因此当活动套筒转一格，测微螺杆3就移动0.01mm。即0.5+50=0.01mm。千分尺上的读数方法可分三步：a）b）图2-6千分尺的读数方法A.先读出固定套筒上露出的刻线整毫米数和半毫米数;B.看准微分筒上哪一格与固定套筒上基准线对齐，并读出不足半毫米的数；C.把两个读数加起来为测得的实际尺寸，图2-6是千分尺所表示的尺寸，图2-6a为12.24mm，图2-6b为32.65mm。3）使用时注意事项A.千分尺的测量面应擦干净，并使两测量面接触，看其微分筒上零线是否与固定套筒上基准线对准。B．测量时先转动微分筒，当测量面将接近工件时改用棘轮，直到棘轮发出咯咯声音为止。C.不能用千分尺去测量毛坯，更不能在工件旋转时去测量。D.每把千分尺都有它的使用范围，应按被测工件直径大小来选用。另我公司现有一种杠杆千分尺（如图2-7），它是普通千分尺和杠杆卡规中的指示机构相结合的一种量仪。由于它可用于绝对测量，所以在单件或小批生产中特别适用。当检验成批零件时，杠杆千分尺可按标准件来调整零位，然后借千分尺上的指示机构进行相对测量。这样使用时，由于丝杆的螺距误差对测量已无影响，因而可以提高测量准确度。杠杆千分尺有0.001mm和0.002mm两种。图2-7杠杆千分尺1—微分筒2—固定套管3—锁紧旋钮4—活动测砧5—尺架6—指示表7—按钮8—公差指示器9—调零机构10—护板二．轴承专用量具为了保证产品质量，提高检验效率，在检验轴承的整个过程中，使用了大量的专用量具，其中，使用得最多的是专用标准件。1．常用标准件目前各轴承厂所用标准件来源不同，有条件的工厂由本厂机修（工具）车间制造，仅部分标准件如沟径标准件等由生产零件中挑选。条件不具备的工厂除了外购或自制一部分外，几乎全部由生产零件中挑选。一般来说，专门制造的标准件精度高，由生产零件中挑选作为标准件的精度低些，但只要合理与正确的选用，同样可以保证轴承零件产品的质量要求。量具的选用是计量的任务他们经常地、定期地对量具进行使用性能的检定，作为使用者来说，必须严格地遵守量具和仪器使用制度。除了计量室的基准件外，我公司在生产车间使用的标准件基本上都是由生产零件中挑选的，按技术条件经计量室检定合格后，即可作为标准件使用。计量室在检定时，在标准件上标注了该标准件的制造尺寸和编号，标准件的实际尺寸是以发放的标准件检定卡上所写的为准。另外，在标准件的外径或端面上还标上了“|”记号，这是表示标准件的测点位置，因此对表调整时表尖（或与表尖相对应的支点）必须处在“|”记号上。1）宽度标准件宽度标准件用来检验轴承内圈、外圈的宽度。宽度标准件与G903系列测量仪及仪表相配合，可测量套圈的宽度。标准件工作面不允许有碰伤、毛刺等。一量工作面上有碰伤和毛刺，须重新检定，以免引起测量误差。2）内径及外径标准件内径及外径标准件分别用来检验轴承内径尺寸及外径尺寸。轴承的内径、外径是轴承的主要尺寸，是决定轴承质量的重要项目之一。因此，对内径及外径标准件的检定必须准确。内径标准件与D923系列内径测量仪及仪表配合，可测量内径尺寸、单一径向平面内的内径变动量及内圈基准端面对内径的跳动量。外径标准件与D913系列外径测量仪及仪表配合，可测量外径尺寸、单一径向平面内的外径变动量、外径表面母线对基准端面倾斜度的变动量等。3）沟径标准件内沟直径和外沟直径标准件分别用来检验轴承内圈及外圈沟道直径，由产品中挑选出来的零件，其沟直径、沟曲率、沟对称度、单一径向平面内沟径变动量等项目必须合格。沟道标准件分内、外沟标准件。内沟道标准件与D022系列内沟测量仪及仪表相配合，可用来测量内圈沟道直径尺寸、单一径向平面内的内沟道直径变动量等。外沟道标准件与D012系列外沟测量仪及仪表相配合，可用来测量外圈沟道直径尺寸、单一径向平面内外沟道直径变动量等。4）游隙和振动标准件游隙和振动标准件分别用来检验轴承的游隙和振动，由产品中挑选出来。游隙标准件与X092系列径向游隙测量仪及仪表相配合，可测量轴承的径向游隙。振动标准件与S0910或BVT-1振动测量仪相配合，可测量轴承的振动加速度（或速度）级别。使用标准件应注意的问题：A.标准件有一定的技术要求，如公称尺寸及实际偏差、几何精度、位置精度、硬度、外观（包括表面粗糙度和表面缺陷），所以在使用中必须轻拿轻放，

防止磕碰。使用完毕及时清洗擦净，放入指定的位置。B.在实际生产中经常遇到标准件之间误差，也就是按两个标准件检定卡的标注的内容进行对表后，所测得的零件结果不一致，这说明标准件的实际偏差不符标注内容，须进一步核对标准件，一般允许两个标准件不相合的误差为0.001mm，若超过范围，应停使用，重新检定。C.标准件和套圈有热胀冷缩的物理现象，被测套圈在加工时经切削温度的影响，其膨胀系数与常温的标准件尺寸绝然不同，由于两者之间存在温度差别（简称温差）就造成测量误差。特别是轴承零件内、外圆磨削加工，温差尤其明显，这就需要轴承零件与标准件温度相同或相接近（通常称为“合温”），然后再进行对表检查。精密轴承的零件生产更要注意温度差问题。2.常用量规1）沟口曲率:量规沟R曲率量规（俗称刮色球），如图2-8所示，两端的钢球R面为检查套圈沟道曲率的工件面，分别为沟曲率半检查时将量规的钢球上沾少许红丹，图2-8沟R曲率量规图2-9塞规径最大极限和最小极限，即大范与小范。涂在所检查套圈的沟道上，然后用大范对套圈沟道进行刮研，在灯光下观察红色在沟道表面上残留的情况，来检查沟曲率半径大小和弧面的圆度。2.常用量规1）沟口曲率:量规沟R曲率量规（俗称刮色球），如图2-8所示，两端的钢球R面为检查套圈沟道曲率的工件面，分别为沟曲率半检查时将量规的钢球上沾少许红丹，图2-8沟R曲率量规图2-9塞规径最大极限和最小极限，即大范与小范。涂在所检查套圈的沟道上，然后用大范对套圈沟道进行刮研，在灯光下观察红色在沟道表面上残留的情况，来检查沟曲率半径大小和弧面的圆度。我公司的曲率量规在制作时故意将大范做得长一些，将小范做得短一些，并且在量规上标上编号和尺寸。2）塞规不过琴塞规的形状如图2-9所示，用于检查孔径，塞规两端的圆柱表面是检查孔径的工作面，中间部位是手柄。圆柱工作面分“过端”和“止端”。检查时，用塞规“过端”来检查孔，“过端”能进入孔内；用塞规“止端”来检查孔，“止端”不能进入孔内，说明此工件为合格，否则为不合格。塞规一般用来检查精度要求不高的内孔，我公司在检查毛坯外圈内径和防尘槽槽中直径时使用。使用量规时应注意的问题：A.使用前必须先清除量规和工件上的灰尘和油污，以免影响测量精度。B.测量时不能用力过猛，而是用力均匀地放入测量零件中，看“过端”和“止端”的测量结果。C.量规在测量时应检查零件三处部位。三.常用仪表1.百分表百分表是最常见的一种齿轮传动量仪，它的主要优点是没有原理误差存在。和杠杆传动相比，其示值范围可以较大。此外，还可以使仪器在不大的外廓尺寸下，得到较大的传动比。

百分表的外形，见图2-10，百分表是齿轮传动式测量仪表，由于它的外形与钟表相似，因此又称钟表式百分表。工作时，百分表通过齿轮传动，将测量杆的直线位移变为指针的角位移，然后从表中的刻度盘上读出指针所指示的刻度。百分表的刻度盘有100格，每格读数为0.01mm，长指针转动一周，等于测量杆位移1mm，这时小指针转一格。百分表通常与表架、平板等配合使用。也可装在其它量仪上作测微表头使用。既可作相对比较测量，又可作绝对测量。使用时，把仪表安装在轴承专用测量仪器的表架上，见图2-11，考虑到被测零件的高度后，使仪表测头接触标准件，并进行对表。对表压缩百分表测头，使表针的角移动为0.5mm刻度值（简称压表），再转动数字表盘，使指针对上刻度盘上的“0”位，然后拿走标准件即可检查被测零件。百分表是应用很广的仪表，可用工件长度的比较测量，工件表面形状和相互位置误差的测量。仪表按其测量的刻度值可分为0.01mm、0.001mm和0.002mm（千分表）几种，并根据需要进行选择。图2-10百分表外形图图2-11百分表的使用2．扭簧比较仪扭簧比较仪是利用扭转弹簧或片簧的弹性原理而设计的。这类量仪的特点是结构简单，传动比大，没有间隙，没有磨擦，测力小，故灵敏度和准确度都较其它机械式量仪高，经久耐用，一般不需要修理。其缺点是扭簧传动特性的线性还不大，所以示值范围很小，测杆一般没有自由行程。扭簧比较仪是轴承制造工业中广泛应用的测微仪表，它的外形，见图2-12。扭簧表是用扭簧作为尺寸的转换和放大的传达室动机构，把测杆的移动转变为指针的角位移。当测头向上抬时，量杆的直线位移变为指针的角位移。在仪表的刻度值盘上有0.001mm，“-"和"+”标记，其表示该表的刻度值每格为0.001mm，当指针往“0”的左方向指示时，为"-"偏差，当指针往“0”的右方向指示时，为“+”偏差。使用时把扭簧比较仪安装在轴承专用仪器上，用标准件调整仪器工作台与仪表测头的距离并找正零位，需要微调时可采用微调螺丝。扭簧比较仪可用轴承零件高度尺寸的比较测量、零件表面几何形状和相互位置误差测量。该仪表具有精密度和灵敏度较高的特点。该仪表按其刻度值分有0.001mm、0.0005mm、0.0002mm和0.0001mm四种，分别适应轴承磨削加工和检查的需要。该仪表也用在计量室和精密轴承的测量。图2-12扭簧比较仪图2-13杠杆齿轮比较仪3.杠杆齿轮比较仪杠杆齿轮比较仪虽然具有外廓尺寸小、传动比大、指示范围较大、没有理论误差等一系列优点，但实际上齿轮传动量仪的精度都有限，原因是齿轮在制造装配过程中不可避免地会产生误差，特别是齿条与轴齿轮的工艺误差、测杆间隙等对示值的影响更大。杠杆齿轮量仪就是用传动杠杆取代齿轮传动量仪中的第一级运动副，从而达到提高量仪精度的目的。杠杆齿轮比较仪的外形见图2-13。

杠杆齿轮比较仪主要用于比较测量，也可在小范围内进行绝对测量。可以与其它仪器配合使用，也可配以专用的支架和底座独立使用。该仪表按其刻度值分有0.0005mm、0.001mm和0.002mm三种，分别适应轴承磨削加工和检查的需要。杠杆齿轮比较仪的刻度盘上所标注的内容与扭簧比较仪相似。使用上述仪表时应注意的问题：1）在使用时要保持仪表的清洁、切削液、油类及污物不得进入仪表内。2）在使用中如发现仪表不正常情况，如抬起测杆，表指针不动或者动得缓慢，应送计量室检定处理，不得私自拆卸。3）在使用前要检查一下仪表是否经过检定，未经检定和超过有效日期的量具不准使用。4）有弹簧装置仪器上的仪表，使用完毕应从仪器表架上拆下，使仪表保持自由状态。四．常用轴承仪器轴承检查仪器种类繁多，其测量项目和结构各有特点，现将几种具有代表性的套圈测量仪器介绍如下：1.G904（G903）宽度测量仪器G904（G903）宽度测量仪器主要是测量轴承套圈宽度偏差、宽度变动量等，其结构与调整方法如下：仪器结构仪器由底座1、平板2（即工作台，G904系列为方形，G903系列为圆形1立柱5、悬臂3、V形架6和升降螺母4等部分组成，见图2-14。在平板上有交叉形状的沟槽，使套圈端面在平板上有可靠的定位面。立柱上有升降螺母和夹表套筒构成微调装置，可最后调定仪表测量高度位置。安装在立柱底部的V形架使套圈固定在一个测量位置，以获得套圈在这测量位置上时，测量头正好接触套圈的平面上。调整方法2-14G904宽度测量仪器1—底座2—平板3—悬臂4一升降螺母5—立柱6—V形架1）将套圈放在仪器平台中间位置。调整V形架与套圈外径接触，并使V形架获得离开套圈倒角高度。然后拧紧V形架上的固定螺钉。调整仪表测点与套圈端面接触，首先松开仪器悬臂的紧固螺钉，旋转升降螺母进行粗调，螺母向左旋转悬臂升高，向右旋转悬臂下降，当调整到仪表测点离套圈端面0.3mm左右间隙时，转动悬臂使仪表测头对准套圈端面中间位置（必须避开打字位置），然后拧紧悬臂紧固螺钉。2）调整夹表套筒上的仪表，使测点与套圈端面接触，并使仪表的表针位于刻度范围中间值。然后上紧固定螺丝。3）取下套圈，用标准件进行对表，并重复几次测量，即取下再测量，看仪表表针是否在原来位置。如果没有变化，仪器调整完毕。4）一旦对表有误差，应首先检查仪表测杆的直线位移变换为指针角位移是否灵敏；检查和紧固螺钉是否拧紧、固定，然后再重新调整。2.。913外径测量仪D913外径测量仪主要是测量套圈外径偏差，单一径向平面内外径变动量、外径表面母线对基准端面倾斜度变动量和圆形偏差，还可测量内圈的内沟道直径、沟直径变动量等。（1）仪器的结构仪器由底座、平板、仪表架及定位支点组成，见图2-15。在仪器底座45°斜面上固定着一块硬度高、表面光滑、并有交叉形沟槽的平板，平板上有两条燕槽，在槽内装有两个支点、为套圈的定位支点，底座的后侧面有安装仪表的表架，并能上下移动。调整方法1）调整支点和测点在同一高度A.初步调整支点1于平板的中间位置。然后在套圈外径上涂上少许红色，并把套圈基准平面接触仪器的斜面平板支点1紧靠套圈并旋转套圈划印。图2-15D913外径测量仪使划印的痕迹在套圈外径上离开套圈倒1、2—支点3—测点4—手柄角处最后紧固支点1的升降夹紧螺丝加以紧固。B.调整辅助支点2的高度，与上述相同的涂色方法进行划印，使辅助支点2的划印与支点1划印重合，说明这两个支点在同一高度的平面上，然后紧固支点2的升降螺钉。C.稍松开手柄4，移动表架，装上仪表，调整测点3的高度，使测点3在工件上的划印与两个支点的划印重合。旋转手柄给予紧固。经过上述调整使两个支点和测点处在同一高度的平面内。2）调整最大测点位置A.在支点1和测点3之间放入套圈，并与套圈外径接触，然后稍加紧固支点1的定位固定螺母。横向移动套圈，仔细观察仪表指针移动情况，当指针处于刻度最大值时，说明测点正处套圈外径的径向直线上（简称最大点），最后拧紧支点1定位固定螺母。B.保持套圈仍处在最大点的位置上，辅助支点2轻轻靠近套圈外径表面，并与外径表面接触，同时考虑辅助支点2所处的位置垂直于支点1与测点3的连线上，注意此时套圈在测点的最大值不变。然后紧固辅助支点2固定螺母。C.最后用标准件进行对表，即可进行测量。3）在仪器D913上测量外径圆形偏差的仪器调整A.卸掉支点1和辅助支点2。B.换上V形架，放入套圈使其外径与V形架、测点接触。为了使仪表指针处于刻度中间位置，可调整V形架在倾斜平板上的纵向位置。同时必须使V形架的一边与测量轴心平行，并使测量轴心通过套圈的最大直径。然后拧紧V形架的固定螺钉，即可进行测量工件。4）在仪器D913上测量外径表面母线对基准端面倾斜度变动量可将原调整好的仪器上辅助支点2和测点3不动，松开支点1的螺丝，将其升高，其高度与测点3在轴向保持一定距离“h”，然后拧紧支点1的固定螺母，即可进行测量。3.。923内径测量仪D923内径测量仪主要是检查套圈内径尺寸，单一径向平面内内径变动量、平均内径变动量等。（1）仪器的结构D923仪器外形结构，见图2-16。仪器的底座4上有倾斜45°的斜面，在斜面上固定着一块硬度较高，表面光滑的工件台5，在工件台上开有三条燕尾槽和一个圆形缺口的长槽，在上边和右边的两个燕尾槽中，各装有定位支点3，左边的槽中装有测量支点2，并固定在滑块上，而滑块紧固在底座内的一组弹簧片1上，成为有压力的测量支点，并可调整测量力。图2-16D923内径测量仪

底座后面和侧面装有测量厚度变动量1--弹簧片2—测量支点3—定位支点的附件和仪表微动调整螺钉。4—底座5—工件台该仪器斜面上的光滑工作台即是套圈端面定位平面（相当于端面定位三个支点），一旦需要测量内径较小套圈时，在工件台上安装测量小型号的平台，以确保可靠的端面定位作用。（2）调整方法1）调整两个定位支点3和测量支点2在同一个高度平面A.从左往右扒动滑架（图中未标出），此时可把内径涂有少许红色的套圈放进仪器工作台中间，并使定位支点3和测量支点2均在套圈内径之中，而且与内径表面接触。用力均匀地旋转套圈使定位支点、测量支点在内径表面上划印，看定位支点、测量支点接触内径表面上的痕迹，并逐一地调整它们彼此的高度，必须避开内径倒角处，使三点划印的痕迹重合，说明定位支点和测量支点均在同一高度平面内。其方法与外径的调整方法基本相同，所区别的是支点和测点至端面的距离调整是用垫圈高度来控制，所以必须先选择同一高度的垫圈。B.定位支点和测量支点的高度调整应大于倒角基本尺寸。2）调整最大点位置A.把套入套圈内的左边支点3和测点2接触内径，纵向移动套圈，当仪表指针处在刻度最大值时，上紧支点的定位固定螺母。B.慢慢调整上边的支点3与内径表面接触，并使指针仍处于最大值位置，然后拧紧固定螺母。上述调整完毕，可用标准件进行对表。在工作中要随时注意工作台，支点和测点的磨损情况，并及时更换以保证测量精度。4.口012外海测量仪D012外沟测量仪主要用于检查轴承外圈外沟直径、单一径向平面内的外沟径变动量、沟位置、沟对称度、沟道对基准端面的平行度、沟道对外径的厚度变动量等。（1）仪器的结构在仪器的底座上通过螺栓连接一个表架，其表架根据需要可扳动一个角度。表架分上、下两部分，上表架主要是检查套圈沟直径，表架上有两个球形定位支点，分别安装在两个固定在滑槽中的滑块上，另一个球形测点装在有压紧力的杠杆上，这三点形成了既定位又起检查沟道的作用。装仪表处有微调机构。下表架主要是检查沟位置和沟对称度等，其表架上安装着杠杆式小球形沟位置测点。整个仪器上的球形支点或测点的钢球可以进行更换。仪器的外形，见图2-17。b）图2-17D012外沟测量仪

a）外形图b）传动图1一杠杆2、3一支点4一测点、II—仪表（2）调整方法1）首先挑选与被检查套圈沟道曲率半径R相合适的硬质合金球，安在定位支点和测点的凹窝上。2）手按杠杆1，用外沟道标准件套上支点23和测点4上。松开手按的杠杆1，移动支点2和3接触沟道，并使测点产生一定的压力，然后拧动小手柄紧固支点。3）手按杠杆1，取下沟道标准件，在沟道上涂少许红色，再套在支点和测点上，使测点接触沟道表面并适当压紧，然后旋转套圈看支点和测点的球面与沟道接触情况，并逐一调整达到三支点的球面最大点与沟道接触痕迹一致，必须使三支点处在同一个纵向平面内。）装上仪表I,换上标准件进行对表，并可采取微调机构进一步细调。对表时必须考虑标准件的基准面朝向仪器里面，测量时，从该表上读出沟道直径偏差、单一径向平面内沟径变动量。5）装上仪表II，使标准件上沟位置测量部位符号对准沟位置测量点，然后进行对表，使测头接触套圈基准端面上。测量时，从该表上可读出沟道位置偏差、沟道中心对基准端面平行差和两端面对沟道中心的对称度。6）为了检查仪器调整后稳定性，用标准件重复几次装上、取下的操作，看仪表的指针指示是否仍在原来的位置，如果不变，即调整完毕。D022内沟测量仪D022内沟测量仪主要用于检查轴承内圈内沟直径、单一径向平面内内沟直径变动量、沟位置、沟道对基准端面平行度和沟对称度等。（1）仪器的结构仪器主要由底座和槽板两部分组成，它们通过螺栓联接在一起。在槽板下面部位有两个滑槽，套圈沟道的球面定位支点就装在滑槽中的滑块上。在槽板上面部位有杠杆的圆柱形压紧支点2，促使套圈紧靠下面定位支点1和4上，在支点1相对应的直径方向上装有仪表I，可进行沟道直径的测量，见图2-18。仪表II进行沟位置和沟对称度测量。图2-18D022内沟测量仪a）外形图b）传动图1、4—定位支点2—压紧支点3—仪表测点5—杠杆（2）调整方法1）根据被测轴承内圈的沟曲率半径R选择适当的硬质合金球支点1和4，装在滑块连杆上，并紧固。2）手按动杠杆5使压紧支点抬起，把套圈放在支点1和4上，并与沟道面接触，松开按动杠杆，调整套圈的上下位置，使其压紧支点受到适当压力，然后稍拧紧支点位置紧固手柄。3）套圈沟道涂上少许红色，逐一地与支点1、4接触，并旋转套圈，检查两个支点与沟道接触痕迹是否一致。用同样方法检查压紧支点是否在沟道中心位置，其目的使这三点在同一个纵向平面内。装上仪表I仍用涂色法调整测点3处于沟道中心位置，旋转套圈使测头在沟道上划印，然后反过面仍在沟道上划印，检查两个划印的痕迹是否重合，否则应拧动仪表架上的微调进一步调整。4）找最大点，将套圈放在支点1和仪表I的测点3之间，移动套圈，当仪表指针达最大刻度值时，将支点4接触沟道，并将支点的手柄拧紧给予固定。5）装上仪表II，使表测点与杠杆测头接触。6）用标准件进行对表。7）仪表I可测量沟直径、单一径向平面内沟直径变动量，仪表II可测量沟位置、沟道中心对基准端面的平行度和两端面对沟道中心的对称度。C923测量仪器C923测量仪主要用于检查内圈基准端面对内径的跳动量。（1）仪器的结构

仪器由底座和工作台平板两个主要部分组成，工作台平板固定在有倾斜45°角度的底座上。平板上装有内孔测量支点，并与内孔接触。仪器的左上方装有弹簧压紧手柄，产生压力压向套圈，仪器后背装有仪表架，可装仪表。其外形见图2-19。图2-19C923测量仪器a）外形图b）传动图（2）调整方法1）将内圈放在工作台偏左上方，并使两个测点处在内圈的内孔中。2）在内圈的内孔壁上涂色，调整两支点高度，使其相距的距离，一般情况下是10mm，特殊情况根据技术要求进行调整。3）调整支点，在水平方向相互在90°夹角，然后上紧固定。调整支点时，必须使压紧手柄能压向套圈。4）装上仪表使指针对准仪表中间位置，然后转动套圈看仪表指针摆动情况。B014测量仪器B014仪器是测量深沟球轴承外圈径向跳动和基准端面对沟道的跳动，见图2-20。图2-20B014测量仪器（1）仪器的结构在铸铁的底座上装在三个可调整的卡爪，三个可调卡爪把轴承内圈支承起来及定位。在外圈上加一负荷块，轴承6外径接触的测头4，可反映出轴承旋转时径向跳动。通过杠杆传动（与轴承端面相接触），从仪表反映出轴承端面对沟道的跳动。（2）仪器调整1）根据被测轴承内径尺寸来调整卡爪1，使轴承便于装卸，但间隙不宜过大，要适当。调整卡爪使其等分，相隔120°。2）调整位于铸铁底座槽内中的部件2，使其测量支点3与外圈端面接触，处置端面中间位置。3）调整位于铸铁底座槽内中的部件5，使仪表测头4与轴承外径的中间位置接触。当转动负荷块时，通过杠杆传动，在两块仪表上即可读出被测的数值。B024A测量仪器B024A测量仪是用于检查深沟球轴承内圈径向跳动和端面对沟道的跳动量见图2-21。图2-21B024A测量仪器仪器的结构仪器底座上装有三个可调卡爪2，各相隔120°。以固定轴承外圈起着支承和定位作用。在内圈加一负荷块，通过两个可移动的表架和杠杆分别测量内圈的径向跳动和端面对沟道的跳动量。仪器调整1）根据被测轴承外径尺寸调整卡爪2，使其便于轴承的装卸，间隙则不宜过大，尽量使卡爪之间相隔120°。2）移动位于铸铁底座T形槽中的部件6，并使测量支点5接触到被测轴承内圈端面中间位置。3）调整部件1使测量支点3与轴承内圈内径中间位置接触，即套圈宽度1/2处。4）转动负荷块，两仪表即表示出内圈的径向圆跳动和端面对沟道的跳动量。五．量仪的维护保养量仪是检查轴承零件、成品质量的重要工具。为了保证产品的质量，不仅要对产品质量检查，更重要的必须对量仪进行维护保养，因此必须加强管理。做好维护保养工作，应做到以下几点：使用时的维护保养1）在使用前应认真检查一下量具是否经过计量检定，量仪上有否标注检定内容，未经检定或超过使用有效日期的量具不准使用。2）在使用中若发现量仪不正常情况，应送计量室检查处理，决不准私自拆卸。3）在使用中要保持量仪清洁，切削液、油类及污物不得沾量仪。4）在使用量仪时，要注意轻拿轻放，防止磕碰，特别是对带有刀口形状的样板要格外小心。5）仪器在使用时易磨损件如支点、表尖，一旦磨损应及时更换。6）凡在滑动导轨处要注意清洁，经常加油保持润滑，防止生锈。7）使用标准件特别要注意有固定存放处，定置管理使用，以免在生产过程中混入工件中，尤其是从产品中挑选的标准件更要注意。使用后的维护保养1）下班后，要用纱布或毛巾擦净后涂上防锈油以防生锈。2）根据量具结构特点，采取定置的合理存放方法，不能随便堆放，互相碰压，标准件应平放。3）没经过使用的量仪已超过使用有效日期后，也应送计量室重新检定，才能存放和使用。4）不经常用的量具，每隔半年要普遍检查、保养一次，尤其在夏季要特别加强维护保养。六．仪器在调整、使用中常出现的问题和解决办法关于仪器在调整、使用中常出现问题及解决办法，见表2-1。表2-1仪器在调整使用中常出现问题及解决办法出现问题产生原因解决办法1.工作标准件与校对标准件之间产生误差.工作标准件没到使用有效期已磨损•标准件检定时有误差.两标准件不等温1,更换工作标准件2,送计量室检定3.合温15min2.同类仪器测量同一量时，两台仪器之间示值差不相符.仪器工作平台磨损，有污物，使测点和支点对套圈的测点产生变化.弹簧片疲劳、测量力达不到一定压力.仪器部件有间隙，如表套与铸铁件孔间隙过大，夹不紧表套；表尖固定在仪表移动表杆上不紧有松动.仪器调整的测点和支点的高度不一致,调整最大点不精确,更换磨损件，清除污物.更换弹簧片，上紧螺钉，重新调整.消除间隙或更换某些部件.重新调整测点、支点高度,进一步调整测点的最大点.更换支点

6.支点的接触面大小不一致3.表跳调整仪器没有找到最大点重新调整支点、测点4.表针往“-”方向跑1,表尖没装紧、松动现象.仪表没固紧在表架孔内产生移动.调整螺钉紧固不当或滑扣.测点已磨损.更换新表尖，夹紧表夹在表杆上.上紧表架孔的紧固螺钉.更换螺钉、紧固好.更换测点5.表针往“+”方向跑.调整螺钉紧固不当,表套与仪器铸件配合间隙过大.在测量中因冲击使测点产生微小移位.测点磨损.重新校对紧固好.更换部件或消除间隙.避免冲击，测量时用力均匀.更换测点6.表针向“-”或向“+”跑.弹簧片螺钉没固紧.表尖的钢球松动.表尖接触处有污物.弹簧片疲劳.端面三个支承位置不一致.仪器平台不清洁.产品有毛刺或碰伤.螺钉加紧固.更换大一些钢球装上.擦净表尖或标准件.更换弹簧片.按要求重新调整校对.擦净仪器平台.去除毛刺，凸起部位7.测量不准.测量产品没有旋转一周以上.测量用力不均匀，过大或过小.测量套圈旋转方向不一.仪器平台或支点、测点有污物.工件有毛刺.弹簧片疲劳或螺钉松动.必须旋转测量一周以上.测量用力均匀.测量时套圈旋转方向一致.擦净污物.用油石去除工件毛刺.更换弹簧片上紧弹簧片螺钉第三章轴承套圈的检查轴承套圈从毛坯生产后要经过一系列切削加工，如车削加工（简称车加工），磨削加工（简称磨加工）及超精加工（简称超精）等。车加工是加工过程中的首道工序，也是套圈的成形工序，经过车加工后的套圈质量直接影响磨加工的质量和生产效率，例如车加工后的套圈尺寸留量过大，不仅会增加磨加工工作量，还会增加材料、能源和劳力等消耗；留量过小，则套圈在热处理后的脱碳和变形可能造成磨削后的产品报废。虽然我公司车加工以外协为主，但车工件进厂还是要通过质保处检查的。而套圈经过热处理后，其硬度提高，只能用磨加工，磨加工和超精加工是套圈切削加工过程中提高精度、降低表面粗糙度值的重要工艺方法，是切削加工最后工序。例如滚动表面加工粗糙度达不到要求会增加轴承的噪声，降低寿命。所以磨加工和超精加工对轴承成品的精度、性能和寿命有直接的影响。要保证切削加工套圈的产品质量，不仅要有合理的加工工艺而且检查技术是不可缺少的，它是衡量加工后的产品是否达到工艺技术要求和技术标准的必要措施。轴承套圈的品种繁多，其切削加工方法也不同，但是就切削加工后的检查项目和检查方法来说大同小异，现仅以我公司的轴承套圈磨加工为例，介绍检查项目，使用量仪和检查方法。第一单元轴承套圈检查方法一．曲型套圈检查项目

轴承套圈在切削加工中有车加工技术要求和磨加工技术要求，虽其技术标准、尺寸规格和精度等级不同，但是加工后的检查项目和检查方法是基本一致的。其检查内容可分为尺寸精度、形状精度、位置精度、表面质量和残磁等。尺寸精度有套圈的宽度B（C）,内径~、外径D,内圈沟道直径di、外圈沟道直径De，内圈沟曲率半径Ri、外圈沟曲率半径Re等等。形状精度有套圈端面直线度，单一平面内、外径的变动量Vdp（VDp）,圆度误差，直线性误差等等。位置精度有套圈宽度变动量VBS（VCs）,内、外沟中心线对基准端面的平行度，内径对基准端面的跳动Sd，外径对基准端面的跳动SD，沟位置误差，沟对称度、内圈沟道对内孔的厚度变动量Ki，外圈沟道对外表面的厚度变动量Ke等等。表面质量在生产实践中表面质量称外观质量，包括表面缺陷和表面粗糙度。表面缺陷有锈蚀、烧伤、磨裂、黑皮、碰伤、划伤等。二．检查方法1．套圈端面检查（1）内（外）套圈宽度偏差^Bs（A。§）和内（外）套圈宽度变动量VBs（VCs）的检查1）识读工艺文件根据被加工套圈的外径尺寸，查出所规定的检查项目、公差范围。2）量仪的选择根据被测轴承套圈外径尺寸，选择合适规格的宽度检查仪器，拧动各调节螺钉或螺母，看是是否起调节作用。根据被测套圈宽度的公称尺寸，选择宽度标准件，选择时应选择与公称尺寸相符合的宽度标准件。若没有也可以采用代用宽度标准件，此时必须进行计算，在选用时要注意标准件检定卡的内容。仪表的选择是根据被测套圈的公差范围来决定，磨加工一般采用0.001mm和0.002mm刻度值的比较仪，车加工一般采用0.01mm刻度值的百分表。3）对表和检查如图3-1所示，将套圈2放在仪器平台3上调整V型架4使V形口与套圈外径接触。调整已装好的仪表1的悬臂2的上下和左右位置，使仪表测头接触套圈端面中间位置，然后拧紧固定螺母和螺钉，取下套圈换上标准件进行对表，对表方法如下：例如：套圈工艺尺寸为200-002mm高度标准件尺寸为20+0.005mm，若用刻度值为0.001mm的仪表。当把高度标准件处于检查位置，调整仪表测点接触标准件，仪表指针往"+"方向指在第五格，0位为20mm，见图2-2b。根据套圈工艺尺寸，每当检查套圈宽度在0〜-20是套圈公差范围，即最大极限尺寸和最小极限尺寸范围之内，套圈为合格。在对表时不能正确地对上某一刻度时，可采用仪表上微调进一步调整。测量时，内（外）套圈进入仪表测点和工作台之间，仪表测点应在套圈端面几个位置点测量，从仪表1

可读出套圈宽度尺寸偏差△Bs（ACs）。将套圈轻靠V形架旋转一周以上，可以读出套圈宽度最大与最小值，两者之差图3-1宽度检查方法与对表a）检查方法b）对表为内（外）套圈宽度变动量VBs（VCs）:1—仪表2一套圈3—平台4—V型架VBs=Bsmax-Bsmin（VCs=Csmax-Csmin）4）注意事项A.在实际操作中必须检查认为合格的第一批所磨的套圈，经检查合格后才可以正式生产，习惯上也称作“首检”。B.测量时，测头必须离开倒角和打字处，为避免测量有误差，应使套圈非打字面与测头接触。C.仪器的平台、套圈端面不应有毛刺或污物，若有应及时清除。D.由于套圈的基准面是以后所有工序的加工和检查的基准面，所以在检查套圈端面时，基准面一般不允许过磨或欠磨。E.测量套圈端面宽度变动量VBs（VCs）时，被测套圈必须旋转一周以上的读数。（2）套圈端面凹凸度的测量1）套圈端面凹凸度5=%『叫访（59刀2产刀访）。见图32车加工后的检查是用刀口尺或游标卡尺尺身放置套圈端面，看刀口尺或游际卡尺尺身与套圈端面接触处在灯光下透缝情加图3-2a）。磨加工后的检查一般用仪器测量（图3-2b）,仪表指示最大与最小值之差的数值是套圈端面凹凸度的误差。目前技术条件中没有规定具体数值，在通常情况下不应超过宽度变动量的允许值1/2，对于基准端面的要求更应严格。图3-2套圈端面凹凸度检查2）注意事项a）外圈测量b）内圈测量A.用刀口尺或游标卡尺测量端面凹凸度时，其工作表面应无毛刺及碰伤，并必须擦净，检查时刀口或尺身必须通过套中心的径向方向与端面接触。B.用仪器测量套圈端面凹凸度时，仪表测点应沿套圈的径向方向，在内、外倒角之间移动，同时仪表测杆应与仪器平台相垂直。C.与仪器平台相接触的套圈端面不应有污物。2．轴承套圈外圆检查1）识读工艺文件根据被加工套圈的外径尺寸，查出规定的检查项目和公差范围，检查项目如下:1）套圈单一径向平面内外径变动量（椭圆度）VDp和Vd2p、）平均外径变动量（锥度）VDmp和Vd2mp。）单一平面平均外径偏差^Dmp和4d2mp。4）圆度误差ACir。5）外表面母线对基准端面倾斜度变动量SD和内圈外径对基准端面倾斜度变动量Sd2（垂直差）。（2）量仪的选择根据我公司加工套圈的外径尺寸，外圈外径使用D913系列仪器，内圈外径使用D051系列仪器。标准件选择时应考虑到标准件公称尺寸与套圈的工艺尺寸相符，没有碰伤，在有效期内使用等。仪表选择时，车工采用0.01mm刻度的百分表，磨工采用0.0005~0.001mm刻度值的千分比较仪。我公司在实际生产中最常用的是0.001mm刻度值的千分比较仪。（3）对表和检查

D913系列和D051系列仪器的调整和使用方法如下：把标准件2沿仪器平台面从右到左地进入被测量的位置，即在支点1和测点3之间，并紧靠辅助支点5。此时就可按标准件的公称尺寸及实际偏差进行对表。用仪器测量轴承套圈外径时，不能从仪表上直接读出工件的实际尺寸，只能把工件的基本尺寸对正仪表某一刻度位置。如果把工件的基本尺寸对在仪表刻有“0”的位置上，那么就可以按仪表的“+”或“-”的方向与数值来控制被加工的工件在最大和最小极限尺寸的范围内。图3-3外径检查方法习惯上，人们往往把工件的基本尺寸称为零位。1—支点2—标准件3—测点对表方法如下：4—表架5—辅助支点A.标准件的基本尺寸与工件的基本尺寸相同时的对表例如：采用0.001mm刻度值的千分比较仪，在D913仪器上测量套圈的外径，工件的加工尺寸为①6209018mm，标准件尺寸为①62+o.oo5mm，如何对表？工件在仪器什么位置上为合格品？这类标准件的基本尺寸与工件的基本尺寸相同，对表时不必进行计算，可按照标准件的实际偏差的数值和符号对表，也就是以刻度值上的‘0”位为基本尺寸①62mm，将标准件放在仪器上，根据标准件的偏差+0.005mm的数值与符号，使指针指向“+”方向第5格的刻度上，如图3-4a所示。此时对表的结果即是标准件的实际尺寸，那么工件上允许的偏差在"0"至“-13”格时为合格品。B.移动零位式对表上，只能对位。为为一般的对表，往往把工件的基本尺寸对在仪表的“0”处，但有时受到仪表刻度盘测量范围的限制，零位不能对到“0”在其它刻度位置上，即零位的移上，只能对位。为为0.001mm工件在仪表例如：某工件的加工尺寸50+0.010-0.035mm，标准件的尺寸49.95+0.045mm,试问用.•0.001mm工件在仪表相同时的对图3-4a相同时的对表图3-4b零位移动对表此标准件是代用标准件，必须进行计算。标准件的实际尺寸=49.95+0.045=49.995mm对工件偏差=49.995-50=-0.005mm采用0.001mm刻度值的千分比较仪时，零位选择在刻度“0”的位置是不合适的，因为工件的下偏差为-0.035mm，而刻度盘“-”方向的刻度范围只有0.030mm，显然是不够用了，因此只有把零位移动，选择在“+10”的刻度位置上才恰当，这叫做工件往“+”方向移动，此时刻度盘上刻度应按图中不带括号的数字使用。在实际生产中并没有带与不带括号之分的仪表，必须自己记住。对表时，指针往“-”方向对5个刻度，是标准件的实际尺寸，即49.995mm，位于“0”位处的刻度是工件的基本尺寸，即50mm，位于“+10”处的刻度是工件的最大极限尺寸，即50.010mm，位于“-35”处刻度是工件的最小极限尺寸，即49.695mm，如图3-4b所示。调整好仪器并对表后即可进行检查，在不同的径向角位置检查外径，可得单一径向平面内最大与最小单一外径，然后进一步得出单一平面平均外径偏差，即△Dmp（△d2mp）=Dmp（d2mp）-D（d2）在测量时，被测套圈在测量的位置应旋转一周以上，在单一径向平面内测量最大与最小单一外径之差，即为单一径向平面内的外径变动量VDp（Vd2p）=Dsmax（d2smax）-Dsmin（d2smin）沿轴向对不同径向平面进行测量，可以在外径的不同径向平面进行测量出单个套圈的最大与最小平均外径之差，即平均的外径变动量VDmp（Vd2mp）。VDmp（Vd2mp）=△Dmpmax（△d2mpmax）-△Dmpmin（△d2mpmin）装上“V”型块后，D913仪器可以测量棱圆度；装上垂直度支柱后，还可以测量外径对基准端面的倾斜度变动量。（4）注意事项A.检查套圈前必须用标准件校正好仪器。外径标准件上标注的尺寸是标准件的制造尺寸，标准件的使用要根据检定卡上所标的尺寸为准。B.磨加工套圈检查时，应考虑到磨加工后的套圈与标准件有一定的误差，必须把标准件与被测套圈叠放在一起进行“合温”，待15min后使它们的温度达到一致，然后再进行检查。C．调整仪器时，测点与相对支点的连线必须通过套圈外径的几何中心，即最大直径上，以保证精确地测得外径尺寸。D.测量单一径向平面内平均外径变动量时，被测套圈必须旋转一周以上的读数。E.测量单个套圈平均外径变动量VDmp（Vd2mp），一般取两个截面，即套圈两面测量而得。F．当用标准件对表后必须重复几次进出于仪器测量点内，试其对表后的测量稳定性，在检查零件时，必须经常校表，以免“跑表”后造成测量误差。G.测量棱圆度要注意“V”型块与测量仪表要同一高度。H.测量倾斜度变动量时要注意两测点间的距离必须满足工艺文件的规定。例：18/12两测点间的距离为12mm。3．轴承套圈内径检查1）识读工艺文件根据被加工套圈的内径尺寸，查出规定的检查项目和公差范围，检查项目如下：1）单一径向平面内内径变动量Vdp（椭圆度工）平均内径变动量Vdmp（锥度）。）单一平面平均内径偏差^dmp。）内圈基准端面对内孔的跳动Sd（垂直差）。）内圈沟道对内圆的厚度变动量Ki。（壁厚差）6）表面质量，包括表面粗糙度和表面缺陷。表面缺陷包括卡伤、碰伤、磨伤、划伤及上工序的加工痕迹；不允许产生烧伤、黑皮、料废及其它伤痕，也不允许产生锈蚀。（2）量仪的选择根据我公司套圈的内径尺寸，内圆测量使用的仪器是D923系列（图3-5）,壁厚差测量使用H903系列仪器（图3-6）,垂直度测量使用C923系列仪器（图3-7）。内圆项目检查标准件和仪表的选择跟外圆项目检查相同。（3）对表和检查

D923系列仪器（图3-5）调整和使用方法如下：A.把标准件置于测量位置，调整测头1和支点2、3的高低位置。检查内径尺寸时，支点和测头至端面的距离应相等，并应等于轴向最大倒角的1.2倍。B．纵向移动标准件，当仪器指针处在最大点时，再把辅助支点2调至与标准件内圆表面接触后固紧，然后根据标准件的尺寸对好表，即可开始测量。C.在工件中要注意工件台（表盘、支点和测头的磨损情况，并及时更换，以保证测量精度。D.测量时，应将工件旋转1周以上，在不同的径向角位置检查内径，可得单一径向平面内最大与最小单一内径，然后进一步得出单一平面平均内径偏差，即△dmp=dmp-dE.在测量时，被测套圈在测量的位置应旋转一周以上，在单一径向平面内测量最大与最小单一内径之差，即为单一径向平面内的内径变动量Vdp=dsmax-dsminF．沿轴向对不同径向平面进行测量，可以在内径的不同径向平面进行测量出单个套圈的最大与最小平均内径之差，即平均的内径变动量Vdmp。VdmP=△dmPmax-△dmPmin对表方法如下：跟外圆项目测量类同。H903系列仪器（图3-6）调整和使用方法如下：工件旋转1周以上由指示表和支点2可量出工件厚度的变化量。在测量时，不需要用标准件对表，指示表的最大值与最小值之差即为Ki。图3-5D923仪器测量示意图图3-6H903仪器测量示意图1—测头2—辅助支点3—支点1—辅助支点2—支点C923系列仪器（图3-7）调整和使用方法如下:测量时，以套圈的基准端面定位，内孔母线的一个点作支点，另一个点作测点，测点与支点在套圈内孔母线上的距离要尽量大些，在该测点上所测得的摆量，其值为Sd的2倍。2Sd值的大小与支点至测点的距离h有关，h愈大，在仪表上反映的2Sd值就愈大。一般技术要求中规定2Sd值为h=10mm时的数值，如果在实际测量中，hw10mm，则2Sd的允许值应根据两支点的实际距离按比例增大或缩小，即：2Sd的允许值=技术要求规定的数值x两支点距离/10（4）注意事项1）检查套圈前必须用标准件校正好仪器。内径标准件上标注的尺寸是标准件的制造尺寸，标准件的使用要根据检定卡上所标的尺寸为准。2）磨加工套圈检查时，应考虑到磨加工后的套圈与标准件有一定的误差，必须把标准件与被测套圈叠放在一起进行“合温”，待15min后使它们的温度达到一致，然后再进行检查。3）调整仪器时，测点与相对支点的连线必须通过套圈内径的几何中心，即最大直径上，以保证精确地测得内径尺寸。4）测量单一径向平面内平均内径变动量时，被测套圈必须旋转一周以上的读数。5）测量单个套圈平均内径变动量Vdmp，一般取两个截面，即套圈两面测量而得。当用标准件对表后必须重复几次进出于仪器测量点内，试其对表后的测量稳定性，在检查零

件时，必须经常校表，以免“跑表”后造成测量误差。图3-7C923仪器测量示意图1一支点2一压点3一测点4一支点6）Sd测量时，支点1和测点3与端面的距离应相等，并且离开最大轴向倒角1.2倍；支点4在离开上端面最大轴向倒角的1.2倍处。Sd测量时，压点2压向工件的力大小要均匀，约为5N。测量时，不用标准件对表，直接读出的最大值与最小值之差即为2Sd。但我公司有关工艺文件中规定的Sd值都是经过计算后给出的，而不是2Sd值，分母就代表测量时测点的距离。4．轴承外圈沟道检查套圈的沟道表面是轴承工作时承受负荷的工作表面，也是钢球滚动的轨道，其加工质量直接影响轴承使用时的工作性能和寿命。根据被加工外圈的沟径尺寸，查出规定的检查项目和公差范围，检查项目如下：1）单一径向平面的外圈沟道直径变动量VDep（椭圆度、棱圆度）。2）外圈沟道对外圈表面的厚度变动量Ke（壁厚差）。3）外圈沟道对基准端面的平行度Se（沟侧摆）。4）外圈沟道曲率半径Re。5）沟道中心径向平面对两端面的对称度Sye。6）外圈沟道平均直径偏差△Demp。7）圆度误差ACir。8）表面粗糙度。9）不允许有烧伤、裂纹、磨伤、碰伤、卡伤等表面缺陷。（2）量仪的选择根据我公司外圈的沟径尺寸，外沟测量使用的仪器是D012系列（图3-8）和D923系列（图3-9）。由于D012仪器具有能测量沟直径和沟位置、沟对称的表架，所以在同一台仪器上能同时进行沟直径和沟位置、沟对称度测量，无须另设仪器，只要增一只仪表安装在表架上即可，图3-8D012仪器

意图1—可移动的平

2—钢球支点图3-8D012仪器

意图1—可移动的平

2—钢球支点3—（3）对表和调整1）D012系列仪A.根据所测量的当的钢球支点2、和可移动的平支最大值时，即将平1固定。B.测点3的弹力测量示意图图3-9D923仪器测量示支点1—测点2一辅助支点测点3一支点器的调整方法如下（图3-8）:轴承外圈沟道曲率半径Re，选择适测点3点1。当按标准外圈沟道直径调整到支点要适当，以便测量时用力均匀，保证测量精度。C.指示表I测量沟道平均直径偏差^Demp；指示表II测量外圈沟道对基准端面的平行度Se及沟道中心径向平面对两端面的对称度Sye。2）D923系列仪器的调整方法如下（图3-9）:A.调整支点2、3和测点1的高低，使三个点的高度一致，都等于外圈沟道中心线到基准端面的距离。B．纵向移动工件，当仪器指针处在最大点时，把辅助支点2调至与工件沟道表面接触后固紧，即可进行测量。C.测量单一径向平面内的外圈沟道直径变动Vdep时，可不用标准件对表，工件旋转一周，其最大值与最小值之差即为Vdep。对表方法如下：测量外圈沟道使用的沟道标准件一般都是产品中挑选的，经计量部门检定合格后，在套圈的外径作出测量点位置的标记，即可作为标准件使用。对表方法与前面几章讲的方法差不多，但要注意粗磨沟道时标准件的移动零位式对表。（4）检查方法1）外圈沟曲率半径口❷的检查我公司对于外圈沟曲率半径Re检查，都是采用沟道曲率量规（刮色球），用涂色法检查。用曲率量规检查往往将大曲率钢球量规称为大范，小曲率钢球量规称为小范。判断沟道曲率半径R合格是否的标准是曲率半径R小于或等于大范，曲率半径大于或等于小范均为合格产品。检查时将量规沾上少许红色，涂在所检查套圈的沟道上，然后再用量规对套圈沟道进行刮研，在灯光下观察红色在沟道上残留情况，其情况有以下几种：A.当用量规大范刮研后，如沟道中间有红色，两边无红色，再用量规小范刮过后，沟道中间无红色，但两边有红色，则沟曲率半径合格，见图3-10a。B．当用量规大范刮研后，如沟道均无红色，再用量规小范刮研后，沟道中间无红色，但两边有红色，则沟曲率半径最大极限为合格，见图3-10b。图3-10用量规检查沟曲率1—用大范刮过后2—用小范刮过后C,当用量规大范刮过后，如沟道两边无红色，中间有红色，再用小范刮过后，沟道全无红色，则沟曲率半径最小为合格，如图3-10c。D.当用量规大范和小范刮研后，沟道中间均无红色，但两边均有红色，则沟曲率半径过大，为不合格，见图3-10d。E.当用量规大、小范刮研后，沟道中间均有红色，两边均无红色，则沟曲率半径过小，为不合格，见图3-10e。F.沟道弧面圆形偏差检查方法，是用量规小范来检查。当用小范刮研后沟道弧面残留有红色的线痕时，则说明沟道弧面不圆，见图3-10f。G.还有一种情况，即沟道刮边，其表现为大范刮研后，在沟道一侧边缘或两侧边缘留有红色，见图3-10g。a）沟曲率半径合格b）沟曲率半径最大（合格）c）沟曲率半径最小（合格）d）沟曲率半径过大e）沟曲率半径过小f）沟道弧面不圆g）沟道刮边2）壁厚差测量用D012仪器的壁厚差检查支架装上千分表测量或用D923仪器的壁厚差检查支架装上千分表测量。套圈旋转一周以上，千分表指针指示的最大和最小值之差即为套圈沟道对外圆的壁厚差。车加工壁厚差的检查使用百分表。3）沟对称度和沟侧摆的测量端面至沟道中心的距离，则外圈两个端面至沟道中心距离的差就是沟道对称度。外圈在测量时，旋转一周以上，其中一个端面至沟道中心最大与最小数值之差就是沟侧摆。图3-11外圈沟对称度和沟侧摆测量4）沟位置测量（我公司因为都是采用沟对称度，沟位置基本上不考虑）沟位置也就是沟道中心至基准端面的距离。基准面是轴承加工中指定的表面，一般作为测量的基准，通常选用非打字面。因为在沟位置标准件上有检查位置的标记，对表时只要把标记处对准表尖上旋转套圈看仪表指针所指示情况，直接测出沟位置偏差（图3-11）。（5）注意事项1）测点与相对应的支点的边线必须通过套圈沟道几何中心，即最大直径处。2）由于测点、支点是球面形，当与沟径接触时要接触沟底。3）测量沟道仪器的钢球支点是专用钢球，决不能以别的尺寸钢球代用，特别是测量的钢球要同一尺寸，钢球磨损后及时更换。4）用仪器测量套圈沟对称度和沟侧摆时，仪表测点应处于被测套圈端面的中间位置。5）D012仪器因不是直径方向测量，所以不能用来准确测量沟径尺寸。6）用量规刮研沟道时量规沾少量红色即可，多了反而判别不清。7）圆度以Y9025c仪器测量为准。5．轴承内圈沟道检查上一章提至套圈的沟道表面是轴承工作时承受负荷的工作表面，也是钢球滚动的轨道，其加工质量直接影响轴承使用时的工作性能和寿命。根据被加工内圈的沟径尺寸，查出规定的检查项目和公差范围，检查项目如下：1）单一径向平面的内圈沟道直径变动量Vdip（椭圆度）。2）内圈沟道对基准端面的平行度Si（沟侧摆）。3）内圈沟道曲率半径Ri。4）沟道中心径向平面对两端面的对称度Syi。5）内圈沟道平均直径偏差△dimp。6）圆度误差ACir。7）表面粗糙度。8）不允许有烧伤、裂纹、磨伤、卡伤等表面缺陷。（2）量仪的选择根据我公司内圈的沟径尺寸，内沟测量使用的仪器是D022系列（图3-12）。标准件和仪表的选择跟外圈沟道的测量类同。（3）对表和调整D022系列仪器的调整方法如下（图3-12）:A.根据所测量的轴承内圈沟道曲率半径Ri,选择适当的钢球支点1、3和平支点2。平支点2固定在杠杆孔内。调整钢球支点1、3使标准件与平支点2接触，并使之具有适当的压力。松开支点3，使指示表1的测头与支点1通过标准件沟道直径的最大点，然后将钢球支点3紧固。B.按预先选择的标准件校对表，即可进行测量。C.将指示表11的表尖对在工件端面的中部。D.指示表1测量沟道平均直径偏差^dimp图3-12D022仪器测量示意图；1—钢球支点2—平支点指示表11测量内圈沟道对基准端面3—钢球支点4一测点的平行度Si

及沟道中心径向平面对两端面的对称度Syi。E.测量单一径向平面内的内圈沟道直径变动量Vdip时，可不用标准件对表，工件旋转一周，其最大值与最小值之差即为Vdip。对表方法同第四章外圈沟道测量，也要注意粗磨沟道时标准件的移动零位式对表。（4）检查方法1）外圈沟曲率半径Ri的检查（同外圈沟道）2）沟对称度和沟侧摆的测量采用D022仪器，进行翻面测量，如图3-13所示。先测量内圈其中一个端面至沟道中心的距离，再把套圈翻转过来，测量内圈另一端面至沟道中心的距离，则内圈两个端面至沟道中心距离的差就是沟道对称度。内圈在测量时旋转一周以上，其中一个端面至沟道中心最大与最小数值之差就是沟侧摆。图3-13内圈沟道对称度和沟侧摆测量3）沟位置测量同外圈沟道的沟位置测量。（5）注意事项1）测点与相对应的支点的边线必须通过套圈沟道几何中心，即最大直径处。2）由于测点、支点是球面形，当与沟径接触时要接触沟底。4）测量沟道仪器的钢球支点是专用钢球，决不能以别的尺寸钢球代用，特别是测量的钢球要同一尺寸，钢球磨损后及时更换。5）用仪器测量套圈沟对称度和沟侧摆时，仪表测点应处于被测套圈端面的中间位置。6）用量规刮研沟道时量规沾少量红色即可，多了反而判别不清。E.圆度以Y9025c仪器测量为准6．残磁强度检查套圈磨削时均采用电磁吸力装夹，套圈被牢牢地吸在夹具上，如电磁无心夹具。经过磨削后套圈虽然从电磁夹具上取下但仍留有一部分磁性，这种磁性称为残磁。轴承零件有了残磁会使金属表面吸附着细微金属末，这将会给以后磨削加工工序中带来基准面定位误差，降低了加工精度和测量精度。所以轴承零件残磁是轴承零件质量指标之一，也是成品质量指标之一。（1）残磁用CJZ-1型测磁仪进行检查，其外形操作图，见图3-14,测磁仪的调整方法如下：图3-14CJZ-1型测磁仪操作图1—极性开关2—1mT校准磁场3—量程选择开关4—探头探座5—220V电源插座6—探头7—超差发声器8—电池调节按钮9—超差发讯旋钮10一调零B旋钮11一调零A旋钮12—校准旋钮13—超差指示灯14—表头1）将量程开关置于“关”位置，打开仪器后盖，插上交流电源（或装上干电池），把“校正”、“调零A”、“调零B”等旋钮置于中间位置，“发讯”旋钮右旋到头。2）将量程开关置于“电池”位置，检查指针是否指在电池刻度的黑白交界处。仪器在外界环境温度变化较大的情况下，指针会有微量偏移，这时可用螺钉旋具来调节“电池旋钮”，使指针回到电池刻度的黑白交界处。若无法调整到时，说明电池已用完，需重新更换。3）将量程开关置于“1mT”位置，轮流调节旋钮“调零A”和“调零B”，使指针尽可能接近零位，若此时指针已超过满刻度时，可先将量程开关置于“10mT”图3-15指针处于偏离中间位置位置，让指针进入刻度线后，作一次粗调，然后再将开关置于“1mT”位置进行调零，调零时应注意霍尔探头不能靠近带磁体，并且应取垂直位置。4）将霍尔探头插入“1厂校正磁中，调节“校正”旋钮，使指针指出“1mT”刻度线的满刻度。5）将“极性”开关分别置于“+”、“-”位置，观察指针有无偏移，若有小于0.1mT的偏移量，可以适当调节“调零A"，使指针处于偏离值的中间位置，见图3-15。然后再调节"校准”旋钮，使指针指示“1mT”刻度。若指针偏离值超过0.1mT，则说明调零程序3做得不够精确，应重新调零。6）将霍尔探头从“1mT”校准磁场中逐渐往外移动，表头读数会逐渐下降，当降至所需要控制的残磁值时，逆时针转动“发讯”旋钮至“超差”指示灯亮，并有报警声出现，即表示超差发讯已调正。经上述调整后即可操作，操作方法如下：1）霍尔探头受手温的影响容易产生漂移，因此使用时应握在探头尼龙外套上，减少手温的影响。2）使探头垂直于轴承端面，并沿着端面和内外倒角处较快的速度旋转几圈，观察指针的变化，当探头经过残磁集中点或其附近时，指针会产生加速运动，由此便可知残磁集中点的位置，一般轴承有1~3个残磁集中点。3）找到残磁集中点后，便可在集中点处作仔细的测量，以确定正确的残磁值，测量时可根据表针的指示，适当调正探头的方位和角度，当指示值最大时便是所要的测量值。注意事项1）探头的测量面很易磨损，需经常检查，以便更换。当铬层磨损露出黄铜体时，应更换。2）挨测量面的前盖，须注意霍尔元件不要与其他物体相碰，因元件易碎裂。7．表面质量检查套圈表面质量主要以其表面粗糙度和表面缺陷来评定，在生产实际中往往把表面缺陷称为外观质量。表面粗糙度检查套圈表面粗糙度Ra值评定一般采用比较法，也就是将已加工后的套圈与表面粗糙度标准块比较，在灯光下以肉眼观察（目测检验）。也可以在大批量生产的轴承套圈中挑选几个套圈，经过测量后标出表面粗糙度Ra值分别作为“样板”来使用。有些难以确定或有争议时，可采用SRM-1粗糙度仪直接测量。1）对于车加工后的套圈各表面粗糙度按车加工技术条件的要求进行检查。2）磨加工后的套圈配合表面，工作表面和端面的表面粗糙度用Ra值进行评定。配合表面（内径及外径）和端面的表面粗糙度不应低于国家标准的规定；工作表面（沟道）的表面粗糙度不低于磨加工技术条件要求。表面缺陷套圈表面缺陷检查应100%进行目测检查，缺陷包括刀花、毛刺、黑皮、裂纹、碰伤、伤蚀等等。凡有缺陷产品一一剔除为外观废品。1）配合表面和端面不应有不经酸洗即可看见的烧伤。2）工作表面上不允许有碰伤、黑皮、锈蚀等缺陷存在，特别是经酸洗后，不允许有烧伤，酸洗腐蚀层应清除掉。3）套圈不允许存在锐角、毛刺等。注意事项1）加工中，正常工艺可能产生粗大加工痕迹，应按表面粗糙度处理计入评定结果。2）表面质量应在本工序都进行检查，以免不符合质量标准的在制品移动到后道工序，成为漏检和造成不必要的浪费。8．轴承零件表面酸洗检查酸洗是检查磨加工由于磨削加工不当而造成烧伤，至使脱碳的缺陷，同时也能发现零件的裂纹，所以酸洗是轴承零件检查项目之一。酸洗后的零件表面应湿润，并在灯光下用肉眼观察，其表面呈现一片暗灰色，说明该零件无烧伤。一旦烧伤的零件表面呈现出沿砂轮加工方向的暗黑斑块，或暗黑色的线条（或断续线条）。当有裂纹时，被酸洗的表面在裂纹处呈现很细的黑线条。当有软点时，被酸洗的表面呈现彩状暗黑色。且边界不规则的斑点。若有脱碳情况，被酸洗的零件表面（即已脱碳的表面）呈灰白色或暗黑色的花斑。9．超精后的套圈滚动表面检查轴承套圈滚动表面（对我公司而言是沟道）最后一道工序是超精加工，其主要作用改善滚动表面质量，提高滚动表面几何精度和降低表面粗糙度值，这对轴承成品的装配质量起着关键作用。因此超精后的滚动表面检查必须把好质量关。滚动表面超精后常出现的质量问题1）滚动表面几何精度破坏合格的磨加工滚动表面经超精后失去了原有精度，其质量问题：沟道直径变动量超差；沟道圆度偏差增大，内（外）圈沟道内（外）径厚度变动量超差，沟道对基准端面平行度超等。2）内（外）圈沟道“R”不圆包括沟两边不圆，一边不圆，沟两腰不圆，沟中心不圆。3）沟道表面粗糙。4）沟道表面有砂轮花。砂轮花是油石磨粒在套圈滚动表面留下白色的磨痕。沟道砂轮花缺陷有三种：满沟有轻度砂轮花；沟道两边有砂轮花；沟道一边有砂轮花。5）其他缺陷A.绺子：超精后的沟道，其表面形成深度很浅的暗色条纹。B.丝子：套圈沟道表面出现了线状浅划痕深度一般为1〜1.5um。C.黑点（精研瘤）：沟道表面出现微小的凸起点。D.亮带：超精后沟道表面有带状发亮部分。E.蝌蚪痕：沟道表面出现蝌蚪状伤痕。F.拖尾痕：沟道表面出现形似尾巴状的划痕。G.油石印痕：沟道表面圆周方向出现的呈规律性的白点痕迹。质量问题处理套圈沟道产生上述质量问题以后。返回到超精机上进行返修，返修前必须排除产生质量问题的原因。第二单元套圈加工质量分析和判断车削加工质量分析和判断1．单一径向平面内内（外）径变动量超差由于此项超差不符合工艺要求应判为产品不合格。这是本工序加工不当造成的，如夹具调整不好，刀具磨损，机床主轴跳动等。另一种情况是由于毛坯厚度变动量超差，至使车削加工切削量不均匀而造成变动量超差，这不属于本工序不合格产品。作为检查员来说一旦出现批量的变动量超差，就必须检查套圈毛坯是否符合工艺要求，判别是否上道工序造成的质量问题。单一径向平面内内（外）直径变动量超差会影响以后各工序的加工精度，例如在车加工工序中会使沟道产生直径变动量超差。在磨加工工序中用无心磨床磨外径时会出现厚度变动量和圆度超差，严重的会出现黑皮，至使零件报废。2．圆度误差大由于圆度误差超过了工艺要求，产品应判为不合格。这是由于夹具选用不当，夹具的卡盘的卡爪对套圈被卡表面所包的圆弧的总长不应小于套圈周长的二分之一。而且卡爪与套圈被卡表面的接触点或接触面的夹紧力应是均匀的。其次是夹紧力过大。至使套圈产生圆度误差，这属于本工序不合格产品。产生圆度误差大会影响以后工序加工精度，例如在车加工时