重大品质事故汇总1

2019下半年镍氢重大品质事故№时间现象描述原因分析改善措施18月9日负极2#、4#在拉2A1800机种时重量不稳定，且极片外观不平浆料含料较低（56%）流浆时停机把料退回配料房重新配制17:40负极压片AAA750试产出现负极超宽现象（保证厚度合格立即知会生产部停止生产,并知会研发将工艺28月20日的情况下厚度超宽）工艺要求为36.9-37.5MM而实际压片后宽工艺设计有问题更改后OK(更改为37.2-37.8MM)度为37.6-37.7MMSC2700负极工艺要求使用钢带：204*33.63*0.06mm,实际使1、使用钢带为上次生产多余钢带，其外箱1、先将此批极片单区分；2、经研发部确认39月21日标识错误；2、PQE及操作员在确认时粗心没可改善做AAA550电池负极片，3、对现所有材用钢带:215*35.4*0.06mm,有细心进行检查；料进行再次确认防止再次发生此事件。410月7日20:30正极拉浆AA1380断带次数高达7次.主要原因为浆料中加有废料没有过滤,里面停止拉浆,将有杂质的浆料退回配料房过滤.有杂质.510月30日13：30负极1#机拉浆AA1200负极出现有颗粒。配料时乙炔黑未搅拌均匀。将此桶浆料退回配料房重新过滤。610月31日17：00正极1#炉拉浆AA1200出现大片偏轻0.6-0.8g现象拉出正极浆料固含量偏低（71%）正常固含量应停机换料，将此不合格浆料退回配料房，拉轻片共计600PCS为76%出的轻片改裁低容量机种AAA500

效果确认2019-8-9(制片)OK通过各方面的核查后，现已改善22:30拉浆AA1380效果OK14：00抽检负极1#炉拉浆极片效果OK19：00抽检10PCS大片重量OK711月4日负极生产AAA650生产总数为21600PCS其中锯齿片、掉粉片共此机种先压大片再分片,致使压大片时极片计322PCS不良率为1.49%变形分片时易出现掉粉锯齿.工艺要求使用不刮边模具,实际操作使用了804.12.6AAA650负极生产拉浆后在压片时鼓片刮边模具,造成在压大片时,极片不平整,分片是极片打折.904.12.15AA18004/5A1800在正极拉浆时,由于发泡镍的不良,造成在发泡镍不良，拉浆时断带现象严重,两种总报废极片4KG108月16日15:00生产AA1650生产总数为6273PCS短路157PCS不良率为分析6PCS短路电池均为正极极耳打折所造成2.34%的短路.118月30日11:00封口AA1800生产数为5505PCS短路数为113PCS短路率为分析5PCS短路电池均属正极极耳打折所致.2.05%129月25日2：00装配车间生产5A160生产总数为7789PCS短路数为封口包边过多,盖帽与钢壳接触造成封口短737PCS短路率为9.46%路

将不良品挑出返修,并知会研发部更改工艺流程.(先分片后压片)由于大片已压制成型,只有要求在分片时作业员要压平整个极片,细心操作.换发泡镍,设专人检验发泡外镍,在有裂纹的地方先进行连接.知会生产部领班对压帽作业员进行培训知会生产部领班要求理极耳工序员工必须将盖帽理好,压帽操作员工必须顺着极耳方向压.减小封口机压力,将封口总高控制在中上限.

发内部联络与研发部,黄经理同意试产一批.(待生产试验出结果)一般一般待改善（装配）OK3:00生产总数为10427PCS短路数为239PCS短路率为2.29%1of42019下半年镍氢重大品质事故№时间现象描述原因分析1310月18日14:00装配车间生产假D电池抽检240PCS短路8组短路率为包装TQC未全检短路,导致短路电池流入装配3.33%车间.14:306号机封口AAA550H抽检357PCS其中凸底6PCS不良率盖帽密封圈不配套.密封圈为特采H偏高.工1410月24日艺要求为4.2mm实际为4.5mm导致压帽后底部为1.68%凸底.1511月2日4:00-6:00装配车间生产AAA750H电池,生产总数为8241PCS封压帽时盖帽未压平,导致封口封斜.斜185PCS不良率为2.24%1611月22日装配车间生产AAA600L生产总数为17009PCS其中电池鼓底有因此批电池生产时所使用钢壳为双光,底部415PCS不良率为2.44%厚度较薄导致封口后底部鼓底.生产流程一开始未标识清楚，在封口时，由1704.12.15AA1800由于冲槽有两种高度，生产流程一开始未标识清楚，于冲槽高的电池在封口时要加大压加力，而混在一起，在封口时，高度起高。冲槽矮的则不用，所以封口有超标现象，标准50.5,实际有50.61804.12.22AA1800封口后短路超标.解剖时,发现人为原因占总不良的发现人为原因占总不良的55%,55%,1904.12.24生产总数800只,封口短路76只,不良率9.5%.因为没有放面垫,.因为没有放面垫,导致电池的正极极耳与负导致电池的正极极耳与负极接确极接确2004.12.28假D3000生产总数2834只,短路101只,不良率3.56%,短路电池是因为密封圈的脆性不够,在封口时的破裂现象,使正负极直接确造成短路.在检测车间抽检电池时发现电池裂槽,抽检数据量3218PCS,不2104.12.24装配车间生产时冲槽裂槽良品28PCS,比例0.87%2204.12.271/2C2100生产总数717只,漏液17只,不良率2.37%,短路30只,电池存在过放现象不良率4.2%2304.12.30在充电过程中发现有高压和断路现象，经过PQE，QE进行分装配车间生产未注进电解液析，确定电池是未加入碱液，是装配车间制程的异常。248月4日MC-0000950AA2500*4此商标管品牌为POWER，工艺为POWRE工艺做错品牌，两者不符258月17日MC-0001295AAA550电池热缩炉后混有两种高度电池全检12662PCS，不合格电池：264PCS，不良率：2.08%7:00A拉在放AA2000H电池套膜热缩时,发现所放电池均为热缩炉温度不够,显示温度与实际温度不符,268月17日表面温度为160度,实际为110度左右;导致电收缩不良,大约800PCS;池收缩不良;

改善措施要求装配车间将未点底的组合电池全部全检,包装配车间转电池装配时PQE在上线生产前严格抽检.知会生产部领班停止生产 ,更换密封圈.知会生产部领班要求对压帽作业员进行培训，要求在压帽时一定要将盖帽压平压正。知会生产部将鼓底电池挑出单转.(知会IQC及相关部门陈主管已明确以后双光钢壳严禁上线使用.)请设备部制造也卡模,挑出超高的电池,未生产完毕的单独标识已发ICAR单要求车间改善,抽检时发现两名作业员在卷绕时不符合要求,知会当班领班,调离A拉发ICAR单与装配车间要求制定改善措施.减少人为因素造成的短路.对作业员进行培训.调节封口高度，按封口尺寸上限进行封口，61。5MM，封口200PCS，无短路加强自检，与PQE，领班巡检与12.24是同一批电池,在检测车间陈化时短路,已发ICAR单与研发部.发ICAR单与装配车间要求制定改善措施.不良电池反回装配车间反修。作不良品单转。更改工艺外观相似的电池分开热缩并及时作好标识停机调试，使实际温度与显示温度的误差控制在10％

效果确认OKOK11月11日已要求车间增加一压帽TQC进行全检。生产总数为5600PCS封斜35PCS不良率为0.62%鼓底电池已挑出单转检测.良好一般待跟进良好良好（检测）待跟进一般OK（包装）OKOK2of4№ 时间8月24日9月4日9月7日9月12日9月15日9月16日9月18日9月20日9月22日

2019下半年镍氢重大品质事故现象描述原因分析改善措施MC-0000168AA2000H*4H挂卡电池在挑吸嗦罩时,发现有四IQC抽检不到位，导致在吸嗦时出现四种颜IQC知会吸嗦罩供应商对不良现象进行改善。种颜色,分别为:深蓝色、蓝色、浅蓝色、白色；色；并在下次来料时加严检验MC-0000617MH-AAA650H电池工艺要求套透明内膜,而实际生产前未做首件,生产负责人上线前也未仔1.未套透明膜的电池进行返修。2.按首件管未套透明内膜,直接套商标管热缩882pcs细查看工艺;理办法作首件。套外膜时，员工操作不规范，要求电池应横10：30MC-0000168MH-AA2000*4H四支一透明热缩时有向放在拉线上，而一新员工不懂操作方法，立即对新作业员进行岗前培训5%热缩不齐；将套好外膜的电池竖着放在拉线上，导致拉线在走动时电池晃动造成不齐；16：00MC-0000984AAA800H电池在卷膜热缩时发现有6%面垫尺寸与电池盖帽尺寸配合性不好，从实知会IQC注意内径大的面垫不能特采.且此类际生产中分析为：面垫内径偏大，贴在盖帽的不良，（面垫翘起、露面垫）；库存面垫不能再上线使用上很松动、易脱落、翘起；15：10MC-0001018AAA550*3L在套膜热缩时，严重露作业员在套膜之前擦洗电池时,防锈油用的1.对已热缩的电池进行全检.2.未热钢壳，抽检300pcs其中露钢壳34pcs不良率为：11.3%;过多，以致在热收缩时果绿膜收缩的较快；缩的光身电池先用酒精擦拭后再套膜10：00D拉在生产MC-0001009 2/3AA600*3L电池时，将 机修在调试喷码机时调错，生产负责人在开 1.对喷错的电池进行返修.2.要求喷码机重新2/3AA600*3L喷码喷成2/3AAA280*3L约110set； 始生产前未自检， 调试后需作首件19：00在成品打包处发现A拉生产的MC-0002390D9000H批1、物料员发料发错，物料上线前负责人未对纸盒进行确认；2、因此机种在生产时当要求车间PQE离开生产线的时间不超过15分钟量：400pcs纸盒用错，工艺要求用：165*140*65mm,实际班PQE正在工程部确认AA1500*4L电池，未及。同时，要求包装车间规范发料用:165*140*60mm;时巡拉，导致纸盒用错；15：00吸嗦拉在生产MC-0001018D2000*2H与C2000*2H时IQC检验不严，导致D、C型纸卡未过油就上退料严重假吸，吸嗦10卡有8卡假吸，假吸不良率：80%；线生产；19：45OQC在抽检MC-0001018AA600*2H挂卡电池时，发现经分析喷码错为D拉在清单AA600H时，有人1.返修不良品。2.要求喷码机不允许非专电池喷码有误，工艺要求喷：AA600而实际发现有喷成AA6000私自调动喷码机，而生产线在清尾时，未做人调试。的电池；好自检，导致喷码喷错；

效果确认OKOKOKOKOKOKOKOKOK3of4№ 时间9月24日10月4日10月4日10月25日10月27日11月3日11月5日11月13日11月30日12.2412.23

2019下半年镍氢重大品质事故现象描述原因分析改善措施效果确认此批电池为9月25日夜清洗的，而员工在清7：45A拉在生产MC-0001680客户，碱性AAA*3电池时，发洗后未用风筒将电池吹干，电池在装盒时底立即纠正洗电池作业方法OK现有5盒（1640pcs）电池底部生锈短路；部朝下，导致电池生锈后正负极导通导致短路；21：10MC-0000168P1488AA2200H在卷膜800ocs时有1、领班在操作过程中未将卷膜机的温度调将不良品返修，重新调机。OK面垫翘起不良约350pcs，不良率：43%；到位，导致温度过高而面垫翘起；16：30A拉在生产MC-9900057客户C4500H电池时，面垫贴该拉组长未及时做首件，且未查工艺确认物要求生产线管理人员及时会同PQE作首件，已OK错，数量400PCS，工艺要求用白色快巴实际用白色PVC带粘性料；领班对生产机种不清楚监督不到位生产的不良品可放行客户1410AA碱性*4P932在吸塑时发现来料混料，一箱供应商来料混放IQC对供应发出SCAR单，要求限期改善OK碱性纸卡中混有碳性纸卡9：30-10：30吸塑AA1200*2和3A600*2电池飞机孔错位占来料问题自制打飞机孔模具。OK80%严重影响生产1018客户AAA2400*2吸塑电池吸塑无专用吸塑模具，致此电池此客户一直以来都没有专用模具1.吸嗦错位的电池返修。2.停机待配套模具OK吸塑错位严重MC-0001736货柜AA1200*4,AAA600*4电池吸嗦后到后段工序高周波机上模刀口处切不到位1.撕边工位前移。2.难于撕变的卡套边缘部OK时,撕边撕破不良率达6.2%分用小刀修边MC—0002110P1525AA1600*3电池工艺要求用3A50K绿色来料不良经工程部对黑色NTC的性