杠杆的机械加工工艺规程

第1章杠杆机械加工工艺规程设计1・1分析零件图1・1・1零件的作用该零件是杠杆，其主要的作用是用来支承、固定的，要求零件的配合是符合要求。1・1・2零件的工艺分析零件图见图1-1。、jira口二__13起!H7■:严占、jira口二__13起!H7■:严占杠杆的①25+0.052mm孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。现分述如下:

本夹具用于在立式铳床上，加工①40突台端面。工件以①25+0.052mm孔及端

面和水平面底、①30的凸台分别在定位销7实现完全定位。铳①40mm端面时工

件为悬臂，为防止工件加工时变形，采用了螺旋辅助支承6和9,当辅助支承6

和9与工件接触后，用螺母5锁紧。要加工的主要工序包括:粗精铳宽度为①40mm第1页共27页的上下平台、钻①10(H7)孔、钻2X08+0.015的小孔、粗精铳①30凸台的上下表面。加工要求有：①40mm的平台的表面粗糙度各为Ra6.3um(上平台)、Ra3.2(下平台)、①10(H7)孔为Ra3.6um、①25(H9)和①8(H7)孔表面粗糙度都为Ra3.2um。2X①8(H7)孔有平行度分别为0.1um(A)、0.15um(A)。①10(H7)孔的平行度为0.1um(A)。杠杆有过渡圆角为R5,则其他的过渡圆角则为R3。其中主要的加工表面是030的端面,要用游标卡尺检查。1.2确定生产类型规定零件的生产类型为：小批量生产,生产数量在100件以下。1.3确定毛坯类型1.3.1确定毛坯类型零件的材料HT200。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。由于小批生产,而且零件的轮廓尺寸不大,铸造表面质量的要求高,故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。1.3.2确定铸件及形状铸件形状如下图图1-2铸件形状1.4机械加工工艺过程设计1.4.1选择定位基准粗基准的选择对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的加工表面就是宽度为①40mm的肩面表面作为加工的粗基准，可用压板对肩台进行加紧，利用一组V形块支承①40mm的外轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位，就可加工①25(H7)的孔。精基准的选择主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用①25(H7)的孔作为精基准。1.4.2拟定工艺过程本零件的加工表面有：粗精铳宽度为①40mm的上下平台、钻①10(H7)孔、钻2X08+0.015的小孔、粗精铳①30凸台的平台。材料为HT200，加工方法选择如下：①40mm圆柱的上平台：公差等级为IT7,表面粗糙度为Ra6.3，采用粗铳一精铳的加工方法，并倒R3圆角。①40mm圆柱的下平台：公差等级为IT7,表面粗糙度为Ra3.2，采用采用粗铣一精铣的加工方法，并倒R3圆角。030mm的凸台上下表面：公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra6.3，采用粗铣一精铣的加工方法。钻①10(H7)内孔：公差等级为IT7,表面粗糙度为Ra3.2，平行度为0.1pm(A)，采用钻孔一粗铰一精铰的加工方法。钻①25(H9)内孔：公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra1.6，采用钻孔一扩孔钻钻孔f精铰的加工方法，并倒1X45。内角。钻①8(H7)内孔：公差等级为IT7,表面粗糙度为Ra1.6，采用钻孔一粗铰一精铰的加工方法。工艺方案如下：铸造时效涂底漆工序10：粗铣上端面保证尺寸60mm工序20：粗铣下端面保证尺寸56mm工序30：粗铳©30凸台面保证尺寸16mm工序40：粗铳©30凸台面保证尺寸16mm工序50：钻①25H9mm孔保证尺寸①23mm工序60：钻①10(H7)孔保证尺寸9.8mm工序70：钻①8(H7)孔保证尺寸①7.8mm工序80：钻①8(H7)孔保证尺寸①7.8mm工序90：精铣©40上端面保证尺寸55mm工序100：精铣©40下端面保证尺寸54mm工序110：精铣©30凸台面保证尺寸15mm工序120：精铣©30凸台面保证尺寸15mm工序130：扩钻①25(H9)孔保证尺寸①24.8mm工序140：铰©25(H9)孔保证尺寸©25mm工序150：粗铰①10(H7)孔保证尺寸9.96mm工序160：精铰①10(H7)孔保证尺寸10mm工序170：粗铰©8(H7)孔保证尺寸©7.96mm工序180：精铰©8(H7)孔保证尺寸©8mm工序190：粗铰©8(H7)孔保证尺寸①7.96mm工序200:精铰©8(H7)孔保证尺寸①8mm检验入库1.5选择机床和工艺装备由于生产类型为小批生产，故加工设备可以采用通用机床为主，辅以少量专用机床和组合机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床和组合机床的流水生产线。工件在各级床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。(1)粗精铳宽度为①40mm的上下平台和宽度为30mm的平台。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择X5012立式铣床，刀具选D=63mm的硬质合金钢端铣刀、专用夹具、专用量具和游标卡尺。粗精铳宽度为①30mm的凸台表面。采用X5012立式铳床，刀具选D=63mm的硬质合金钢端铣刀，专用夹具、专用量检具和游标卡尺。扩孔钻孔①25(H9)使尺寸达到①23mm。采用立式钻床Z550型，刀具选D=24.8mm的锥柄扩孔钻(莫氏锥度3号刀)，专用钻夹具和专用检具。粗铰孔①25(H9)使尺寸达到①24.8mm。采用立式Z518型钻床，刀具选D=25mm的直柄机用铰刀，专用检量具。精铰孔①25(H9)使尺寸达到①25(H9)。采用立式Z518型钻床，刀具选D=25mm的直柄机用铰刀，并倒1X45。的倒角钻用铰夹具和专用检量具。钻2X08(H7)的小孔使尺寸达到7.8mm。采用立式Z518型钻床，刀具选用D=7.8mm的直柄麻花钻，专用钻夹具和专用量检具。钻①10(H7)的内孔使尺寸达到①9.8mm。采用立式Z518型钻床，刀具选用D=9.8mm的直柄麻花钻，专用的钻夹具和量检具。粗铰①10(H7)内孔使尺寸达到①9.96mm。采用立式Z518型钻床，刀具选用D=10mm的直柄机用铰刀，专用夹具和专用量检具。精铰①10(H7)内孔使尺寸达到①10(H7)mm。采用立式Z518型钻床,选择刀具D=10mm的精铰刀，使用专用夹具和量检具。粗铰2X①8(H7)小孔使尺寸达到①7.96mm。采用立式Z518型钻床，选择刀具为D=8mm直柄机用铰刀，使用专用夹具和专用量检具。精铰2X①8(H7)小孔使尺寸达到①8(H7)。采用立式Z518型钻床，选择刀具为D=8mm的直柄机用铰刀，使用专用的夹具和专用的量检具。1.6确定切削用量和时间定额1.6.1粗铳精铳G40上下端面(1)粗铣工件材料：HT200，铸造加工要求：粗铳©40上下端面和宽度为30的平台面机床：X5012立式铳床刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铳刀，牌号YG6。铳削宽度0〜60,深度ap<=4取刀具直径do=63mm。选择刀具前角Yo=+5°后角ao=8°，副后角ao'=8°，

刀齿斜角入S=—10°，主刃Kr=60°，过渡刃Kre=30°，副刃Kr'=5°过渡刃宽b£=1mm, z=14切削用量1） 铳削深度因为切削量较小，故可以选择ap=4.0mm,—次走刀即可完成所需长度。2） 每齿进给量机床功率为4.5kw。fz=0.15~0.30mm/z。由于是对称铳，选较小量fz=0.18mm/z3） 查后刀面最大磨损查《切削用量简明手册》表3.7，后刀面最大磨损为0.3〜0.5mm。查《切削用量简明手册》表3.8，寿命及寿命T=180min4） 计算切削速度按《切削用量简明手册》，Cdq v—v kVc=TmaxvfyvauvZpvvpze算得Vc=28.8m/min，n=80r/min,据X5012铣床参数，选择nc=188r/min，，则实际切削速度Vc=3.14*160*188/1000=40m/min=94.45m/S，实际进给量为 了血-0.18x14x188-473.76mm/min根据X5012立式铳床工作台进给量表（表5-73）选择fMz"190mm/min=0.21mm/zf==0.21mm/z则实际每齿进给量为'厂14x605）校验机床功率根据《机制课程设计指南》表2-18,铳削时的功率（单位为Kw）Fv1000F二CfappJ/加(N)C dqFnwF式中，CF二54.5，xf=0.9,yF二0.74,UF=1,0,WF二0,qF二1.0则Fc=489N,vc=0.65m/s,匚=0.125kwv4.5kw最终确定ap=4.0mm，nc=190r/min,，Vc=94.45m/S，fz=0.21mm/z

6）计算基本工时T二1"+‘2二0.492jfMz（2）精铣工件材料：HT200,铸造加工要求：精铳©40上下端面和宽度为30的平台面机床：X5012立式铣床刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铳刀，牌号YG6。铳削宽度0〜60,深度ap<=4取刀具直径do=63mm。选择刀具前角Yo=+5°后角ao=8°，副后角ao'=8°,刀齿斜角入s=—10°，主刃Kr=60°，过渡刃Kre=30°，副刃Kr'=5°过渡刃宽b£=1mm, z=14切削用量1） 铳削深度因为切削量较小，故可以选择ap=4.0mm,一次走刀即可完成所需长度2） 每齿进给量机床功率为4.5kw。fz=0.15~0.30mm/z选较小量fz=0.18mm/z3） 查后刀面最大磨损查《切削用量简明手册》表3.7，后刀面最大磨损为0.3~0.5mm查《切削用量简明手册》表3.8，寿命及寿命T=180min4） 计算切削速度按《切削用量简明手册》，Cdq v v TmaxvfyvauvZpvvvvvpze算得Vc=28.8m/min,n=80r/min,据X5012铣床参数，选择nc=188r/min则实际切削速度Vc=3.14*160*188/1000=40m/min=94.45m/s实际进给量为 ^M厂0.18x14x188-473.76mm/min根据X5012立式铳床工作台进给量表（表5-73）选择fMz=190mm/min=0.21mm/zf=190=0.21mm/z则实际每齿进给量为'厂14x60

5）校验机床功率根据《机制设计课程设计指南》表2-18,铣削时的功率（单位为Kw)为Fv1000yzauFzzzeyzauFzzzeF(N)F二C dqFnwF式中，CF二54.5,xf=0.9,yF二0.74,UF=1.0,WF二 qF二1.0则 Fc=489N,vc=0.65m/s,匚二0.125kwv4.5kw最终确定ap=4.0mm，nc=190r/min,，Vc=94.45m/s，fz=0.21mm/z6）计算基本工时T二1"+‘2二0.492jfMz1.6.2粗精铳©30凸台面（1）粗铣工件材料：HT200,铸造加工要求：粗精铣©30凸台面机床：X5012立式铳床刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铳刀，牌号YG6。铳削宽度0〜60,深度ap<=4取刀具直径do=63mm。选择刀具前角Yo=+5°后角a0=8°，副后角ao'=8°,刀齿斜角入s=—10°，主刃Kr=60°，过渡刃Kre=30°，副刃Kr'=5°过渡刃宽be=1mm, z=14切削用量1） 铳削深度因为切削量较小，故可以选择ap=4.0mm,一次走刀即可完成所需长度。2） 每齿进给量机床功率为4.5kw。fz=0.15~0.30mm/z。由于是对称铳，选较小量fz=0.18mm/z3） 查后刀面最大磨损查《切削用量简明手册》表3.7,后刀面最大磨损为0.3〜0.5mm。查《切削用量简明手册》表3.8，寿命及寿命T=180min4）计算切削速度按《切削用量简明手册》,Cdq

v—v kVc=Tmaxvfy4）计算切削速度按《切削用量简明手册》,Cdq

v—v kVc=TmaxvfyvaUvZpvVpze- K算得Vc=28.8m/min,n=1000v/d=80r/min据X5012铳床参数，选择nc=188r/min,,则实际切削速度Vc=3.14*160*188/1000=40m/min=94.45m/s,实际进给量为 fMz—0.18x14x188-473.76mm/min根据X5012立式铳床工作台进给量表(表5-73)选择fMz"190mm/minf=190则实际每齿进给量为'厂14x60=0.21mm/z5）校验机床功率根据《机制课程设计指南》表2-18,铳削时的功率（单位为Kw）Fv1000F二(N)C dqFnwF式中，Cf二54.5，xfy=0.74u=1.0w=0q=1.00.9,F ,F ,F,F则 Fc=489N,vc=0.65m/s,P=0.125kw<4.5kw最终确定ap=4.0mm，nc=190r/min,，Vc=94.45m/s，fz=0.21mm/z6）计算基本工时2二0.478（2）精铳工件材料：HT200，铸造加工要求：粗精铳©30凸台面机床：X5012立式铳床刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铳刀，牌号YG6。铳削宽度0〜60,深度ap<=4取刀具直径do=63mm。选择刀具前角Yo=+5°后角ao=8°，副后角ao'=8°，第9页共27页刀齿斜角入S=—10°，主刃Kr=60°，过渡刃Kre=30°，副刃Kr'=5°过渡刃宽b£=1mm, z=14切削用量1） 铳削深度因为切削量较小，故可以选择ap=4.0mm,—次走刀即可完成所需长度2） 每齿进给量机床功率为4.5kwfz=0.15~0.30mm/z。由于是对称铳，选较小量fz=0.18mm/z3） 查后刀面最大磨损查《切削用量简明手册》表3.7，后刀面最大磨损为0.3〜0.5mm查《切削用量简明手册》表3.8，寿命及寿命T=180min4） 计算切削速度按《切削用量简明手册》Cdq v—v kVc=TmaxvfyvauvZpvvpze算得 Vc=28.8m/min， n=80r/min据X5012铳床参数，选择nc=188r/min则实际切削速度Vc=3.14*160*188/1000=40m/min=94.45m/S实际进给量为 了血-0.18x14x188-473.76mm/min根据X5012立式铳床工作台进给量表（表5-73）选择fMz"190mm/min=0.21mm/zf==0.21mm/z则实际每齿进给量为'厂14x605）校验机床功率根据《机制课程设计指南》表2-18,铳削时的功率（单位为Kw）Fv1000F二CfappJ/加(N)C dqFnwF式中，CF=54.5，xf=0.9,yF二0.74,UF=1,0,WF二0,qF二1.0则Fc=489N,vc=0.65m/s,匚=0.125kwv4.5kw最终确定ap=4.0mm，nc=190r/min,，Vc=94.45m/S，fz=0.21mm/z6）计算基本工时1+1+1T=_l 2=0.478jfMz1.6.3钻、扩、绞①8的孔（1）钻孔工步1）背吃刀量的确定 取ap二7.8mm。2） 进给量的确定查表，选取该工步的每转进给量f=0.153） 切削速度的计算查表，切削速度V可取为22m/min。由公式n=1000V/兀d可求得该工序钻头的转速n=898.3r/min,参考立式钻床z525的主轴转速，选取n=960r/min，再将此转速代入公式，可求出该工序的实际钻销速度v=n兀d/1000=23r/min。（2）粗铰工步1）背吃刀量的确定 取ap二0.16mm。2） 进给量的确定查表，选取该工步的每转进给量f=0.4mm/r3） 切削速度的计算查表，切削速度V可取为4m/min。由公式n=1000V/兀d可求得该工序钻头的转速n=160r/min，参考立式钻床z525的主轴转速，选取n=195r/min,再将此转速代入公式，可求出该工序的实际钻销速度v=n兀d/1000=4.87r/min。（2）精铰工步1、 背吃刀量的确定取ap二0.04mm。2、 进给量的确定查表，选取该工步的每转进给量f=0.3mm/r3、 切削速度的计算查表，切削速度V可取为6m/min。由公式n=1000V/兀d可求得该工序钻头的转速n=238.8r/min，参考立式钻床z525的主轴转速，选取n=272r/min，再将此转速代入公式，可求出该工序的实际钻销速度v=n兀d/1000=6.8r/min。4、时间定额确定、基本时间tj1、钻孔的工步查表，钻孔的基本时间可由公式tj=L/fn=((1+12+1)/fn求的。式] ]DcotK+（1〜2）=7.8mmcot54o+1mm中1=15mm,'2=1mm；11=2r 2 4 ；f=0.15；n=960r/min。将上述结果代入公式，则该工序的基本时间 \==(15+1+4)/(0.15x960)=0.14min2、 粗铰孔的工步查表，铰圆柱孔的基本时间可由公式tj=L/fn=(11+12+1)/fn求的。式中11、12由查表按Kr=15。、ap=(D-d)/2=(7.96-7.8)/2=0.08mm的条件查的〈=0.37mm；12=15mm；而1=15mm；f=0.4mm/r;n=195r/min。将上述结果代入公式，则该工序的基本时间tj=(0.37+15+15)/(0.4x195)=0.39min3、 粗铰孔的工步查表，铰圆柱孔的基本时间可由公式tj=L/fn=(11+12+1)/fn求的。式中11、12由查表按Kr=150、ap=(D-d)/2=(8-7.96)/2=0.02mm的条件查的11=0.19mm；12=13mm；而1=15mm；f=0.3mm/r;n=272r/min。将上述结果代入公式，则该工序的基本时间tj=(0.19+13+15)/(0.3x272)=0.35min、辅助时间[因为辅助时间tf与基本时间tj之间的关系tf=(0.15〜0.2)[•，本例取tf=0.15j则各工序的辅助时间分别为：钻孔工步的辅助时间：t/=0.15x0.14=0.021min粗铰工步的辅助时间：tf=0.15x0.39=0.0585min精铰工步的辅助时间：tf=0.15x0.35=0.0525min、其他时间的计算钻孔工步的其他时间：tq=6%x(0.14+0.021)=0.02min粗铰工步的其他时间：tq=6%x(0.39+0.0585)=0.03min精铰工步的其他时间：tq=6%x(0.35+0.0525)=0.018min单件时间钻孔工步tdj钻=0.14+0.021+0.02=0.2min粗铰工步tdj粗铰=0.39+0.0585+0.03=0.5min精铰工步tdj精铰=0.35+0.0525+0.018=0.45min因此单件时间tdj=tdj钻+tdj粗铰+tdj精铰=1.15min工时定额：单件时间tdj=1.5min1.6.4钻、扩、绞①10H7孔钻孔由机械制造工艺设计简明手册，并参考Z518机床主要技术参数(表4.2-14)，取钻①10(H7)孔的进给量f=0.3mm/r(表4.2-16),初选钻①10(H7)孔的切削速度为v=0.435m/s=26.1m/min,由此算出转速为：n=1000v/d=1000X26.1/3.14X9.8r/min=848.17r/min按机床实际转速取n=900r/min,则实际切削速度为v=3.14X900X9.8/1000m/min~27.7m/min从课程设计指南表2-15得知：Cf=410 Zf=1.2yF=0.75cm=0.117Zm=2.2yM=0.8代入F=CdzFfyFk二1279Nf f0 FM二CdzMfyMk =5N•Mcm0 M粗铰参考文献：机械制造设计工艺简明手册，并参考Z518机床主要技术参数，取扩1_1孔2X①8(H7)的进给量f=0.3mm/r，参考文献得：扩孔的切削速度为(23)V钻，故取v扩=1/2v钻=1/2X27.7m/min=13.85m/min,由此算出转速ITn=1000v/d=1000X13.85/3.14X9.96r/min=442.8r/min取机床实际转速n=450r/min。(3)精铰参考文献：机械制造工艺设计简明手册，并参考Z518机床主要技术参数，取铰孔的进给量f=0.3mm/r，参考文献得：铰孔的切削速度为v=0.3m/s=18m/min。由此算出转速：nn=1000v/d=1000X18/3.14X10r/min=573r/min按照机床的实际转速n=600r/min。则实际切削速度为：V=dn/1000=3.14X10X600/1000m/min=18.84m/min时间定额的计算1、基本时间Tj的计算(1)钻孔由课程设计指南表2-26，钻孔的基本时间可由公式Tj=L/fn=(l+l1+l2)/fn求得。其中1=25mm,〈=1mm,l 。1=(DXcotkr)/2+(1〜2)=(9.8Xcot56)/2+(1〜2)=4.3mm；f=0.3mm/rn=900r/min将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：Tj=(25mm+4.3mm+1mm)/(0.3mm/rX900r/min)=0.112min=6.73s(2)粗铰由课程设计指南表2-26，钻孔的基本时间可由公式Tj=L/fn=(l+l1+l2)/fn求得。其中1=25mm，《=3mm，l=(D-d)xcotk/2+(1〜2)1 1 r=(9.96-9.8)xcot60。/2+(1~2)=1.046f=0.3mm/rn=450r/min将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：j=(25mm+1.046mm+3mm)/(0.3mm/rX450r/min)=0.215min=12.9s(3)精铰T由课程设计指南表2-26钻孔的基本时间可由公式j=L/fn=(l+l1+l2)/fna由课程设计指南表2-27按kr=15°、p=(D-d)/2=(10-9.96)/2=0.02mm查得l1=1.046mm；l2=5mm；l=25mm；f=0.3mm/r；n=573r/min；将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：Tj=(25mm+1.046mm+5mm)/(0.3mm/rX573r/min)=0.18min=10.8s1.6.5钻、扩、绞①25(H9)孔、加工余量的确定由工序卡，钻孔余量为23.0mm,扩孔的余量为1.8mm,粗铰的余量为0.2mm、切削用量的计算(1)钻孔背吃刀量的确定ap=23.0mm。进给量的确定由课程设计指南选取该工步的每转进给量为f=0.4mm/r。切削速度的计算由于该材料为HT200，由课程设计指南初选切削速度为V兀为20m/min。由公式：n=1000V/d可求得该工序的钻头转速n=276.93r/min，参照课程设计指南所列Z550型立式钻床的主轴转速，取转速n=250r/min,再将兀此转速代入公式：n=1000V/d便求得该死工序的实际钻削速度为：V=兀nd/1000 =250x兀x23/1000 =18m/min(2)扩孔背吃刀量的确定ap=1.8mm。进给量的确定由课程设计指南选取该工步的每转进给量为f=1.2mm/r。切削速度的计算由课程设计指南初选切削速度为V为4m/min。由公式:兀n=1000V/d可求得该工序的钻头转速n=51.36r/min,参照课程设计指南所列Z550型立式钻床的主轴转速，取转速 n=47r/min，再将此转速代入公式：兀n=1000V/d便求得该死工序的实际钻削速度为:=兀nd/1000=47x兀x24.8/1000=18m/min粗铰背吃刀量的确定ap=0.2mm。进给量的确定由课程设计指南选取该工步的每转进给量为f=0.8mm/r。3)切削速度的计算由课程设计指南初选切削速度为V为5m/min。由公式：兀n=1000V/d可求得该工序的铰刀的转速n=63.69r/min,参照课程设计指南所列Z550型立式钻床的主轴转速，取转速n=63/min，再将此转速代入公式：兀n=1000V/d便求得该死工序的实际钻削速度为：=兀nd/1000=63x兀x25/1000=4.95m/min、时间定额的计算1、基本时间Tj的计算钻孔由课程设计指南表2-26，钻孔的基本时间可由公式Tj=L/fn=(l+li+l2)/fn求得。其中1=54mm，l2=1mm，l1=(DXcotkr)/2+(1〜2)=(23.0Xcot56°)/2+(1〜2)=8.7mm；f=0.4mm/rn=250r/min将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：Tj=(54mm+8.7mm+1mm)/(0.4mm/rX250r/min)=0.637min=38.22S扩孔由课程设计指南表2-26，钻孔的基本时间可由公式Tj=L/fn=(l+l1+l2)/fn求得。其中1=54mm，l2=3mm，l=(D-d)xcotk/2+(1〜2)1 1 r=(24.8-23.0)xcot60。/2+(1~2)=2.525f=1.2mm/r；n=47r/min将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：j=(54mm+2.525mm+3mm)/(1.2mm/rX47r/min)=1.055min=63.3s(3)粗铰由课程设计指南表2-26钻孔的基本时间可由公式Tllj=L/fn=(l+l1+l2)/fna由课程设计指南表2-27按kr=150、p=(D-d)/2=(25-24.8)/2=0.1mm查得l1=0.37mm；l2=15mm；l=54mm；f=1.0mm/r；n=47r/min；将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：Tj=(54mm+0.37mm+15mm)/(1.0mm/rX47r/min)=1.48min=88.8s第2章夹具的设计本次的夹具为工序：粗精铳宽度为①30mm的凸台表面，使其表面粗糙度达到6.3而设计的。为了提高劳动生产率，适应小批量生产，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。2.1定位基准的选择及误差分析2.1・1定位基准的选择由零件图可知，宽度为①30mm的凸台面，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求。为了保证所铳平面的平行度要求，应遵守基准重合、基准统一原则。因此加工平面的定位基准应选择选用040的下端面作为定位基准，用固定V型块和活动V形块定位限制6个自由度。2.1.2误差分析定位误差主要由定位基准不重合误差和定位基准位移误差组成，本设计中，定位基准与设计基准重合，所以定位基准不重合误差为零，定位基准位移误差不影响本工序的平面加工，所以定位误差可以忽略。2.2切削力的计算及夹紧力的分析查参考文献⑵圆周铳削力FZv圆周铳削力FZvu0M=铳削扭矩Fdz0-2*103M=铳削扭矩Fdz0-2*103P=—*1—

(N*m)，铳削功率m6*104畑)表2-1端铳刀的参数端铣刀cFxFyFuFwFqF硬质合金5340.90.741.001.0高带钢2941.00.650.8300.83

粗铳时p=1.3mm,f=0.20mm/Z,"w=30mm,将数据代入公式计算可得kf=1,v=1.24m/s,Z=6zTOC\o"1-5"\h\zF kf=1,v=1.24m/s,Z=6zz=293.0N,M=18.3N*m,rm=0.36kwa a a k半精铳时p=0.7mm,f=0.20mm/Z,w=30mm, ：=1,v=0.35m/s,Z=10将数据代入公式计算可得\o"CurrentDocument"F pz=198.4N,M=12.4N*m,rm=0.07kw由计算可知：粗铳时FZ=293.0N,pm=0.36kw；半精铳时尸=198.4N,»=0.07kw,铳削力很小，铳削功率满足要求。2.3夹具体及夹紧元件的确定2.3.1夹具体设计夹具体的设计要在充分保证支撑的作用下，尽量节省材料，其厚度应在50mm左右，另外其长宽在能安装所有零件和良好稳定性的情况下，取最小值。其结构如下图所示：图2-1夹具体2.3.2对刀块设计为了调整和确定夹具和铳刀的相对位置，应选用对刀元件。对刀元件选用方形对刀块。对刀块的结构如下：

图2-2对刀块2.3.3定位销设计上述对刀块与夹具体用销定位，故要用到定位销。本夹具中对刀块上定位销的作用非常大，定位销可以限制4个自由度。其结构如下图所示：图2-3定位销2.3.4开口螺钉设计上述对刀块与夹具体需要连接元件。故需要开口螺钉连接。固定V形块与夹具体的需要连接元件，也可选用开口螺钉。螺钉结构如下：图2-4开口螺钉图2-5垫圈图2-5垫圈2.3.6活动V形块设计根据要求，选择A形活动V形块，其结构如下图所示:2.3.7手动夹紧装置设计由于杠杆的生