变速器轴承外壳机械加工工艺及钻5-φ10.5mm孔夹具设计

PAGEPAGEIIPAGE28摘要本设计是基于变速器轴承外壳零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。变速器轴承外壳零件的主要加工表面是及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出顶平面，在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。关键词：变速器轴承外壳类零件；工艺；夹具；

ABSTRACTThedesignisbasedonthebodypartsoftheprocessingorderoftheprocessesandsomespecialfixturedesign.Bodypartsofthemainplaneofthesurfaceandporesystem.Ingeneral,theplaneguaranteeprocessingprecisionthanthatofholesmachiningprecisioneasy.Therefore,thisdesignfollowsthesurfaceafterthefirstholeprinciple.Planewithholesandtheprocessingclearlydividedintoroughingandfinishingstagesofholestoensuremachiningaccuracy.Datumselectionboxinputshaftandtheoutputshaftofthesupportingholeasaroughbenchmark,withtopwithtwoholesasaprecisiontechnologyreference.Mainprocessesarrangementstosupportholesforpositioningandprocessingthetopplane,andthenthetopplaneandthesupportingholelocationholeprocessingtechnology.Inadditiontothefollow-upprocessesindividualprocessesaremadeofthetopplaneandtechnologicalholelocationholeandplaneprocessing.Supportedholeprocessingusingthemethodofcoordinateboring.Thewholeprocessofprocessingmachinecombinationswereselected.Selectionofspecialfixturefixture,clampingmeansmorechoiceofpneumaticclamping,clampingreliable,institutionscannotbelocked,sotheproductionefficiencyishigh,suitableforlargebatch,lineprocessing,canmeetthedesignrequirements.Keywords:Anglegearseatparts;fixture;全套设计加197216396或401339828PAGE24目录TOC\o"1-3"\u摘要 IIABSTRACT III第1章加工工艺规程设计 11.1零件的分析 11.1.1零件的作用 11.1.2零件的工艺分析 11.2变速器轴承外壳加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 21.3变速器轴承外壳加工定位基准的选择 21.3.1粗基准的选择 21.3.2精基准的选择 21.4变速器轴承外壳加工主要工序安排 31.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 51.6选择加工设备及刀、量具 61.7确定切削用量及基本工时（机动时间） 61.8时间定额计算及生产安排 15第2章钻孔夹具设计 232.1研究原始质料 232.2定位、夹紧方案的选择 232.3切削力及夹紧力的计算 232.4误差分析与计算 242.5钻套、衬套、钻模板设计与选用 252.6夹具设计及操作的简要说明 26结论 27参考文献 28致谢 30

第1章加工工艺规程设计1.1零件的分析1.1.1零件的作用题目给出的零件是变速器轴承外壳。变速器轴承外壳的主要作用是传动连接作用，保证减速器能正常运行，并保证部件与其他部分正确安装。因此变速器轴承外壳零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。图1变速器轴承外壳1.1.2零件的工艺分析由变速器轴承外壳零件图可知。变速器轴承外壳是一个轴类零件，它的外表面上有2个平面需要进行加工。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以φ76mm孔中心轴线为中心的加工表面。这一组加工表面包括：上下两个外圆端面，5个φ（2）钻M6-7H螺纹孔。（3）以φ24mm孔中心轴线为中心的加工表面。这一组加工表面包括：一个φ24mm的孔的外圆端面，一个φ24H8mm的孔，零件内侧一个φ这两组加工表面之间有着一定的加工要求，主要是：φ70孔的下端面及φ10.5孔的下端面相对于基准D跳动度不超过0.08；φ10.5孔的下端面相对于基准D平行度不0.04超过；零件内圆面粗糙度为25，其余各面粗糙度要求是6.3。（3）其它是各个端面及孔倒角等1.2变速器轴承外壳加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该变速器轴承外壳零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于变速器轴承外壳来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。变速器轴承外壳孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。1.3变速器轴承外壳加工定位基准的选择1.3.1粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）保证各重要支承的加工余量均匀；（2）保证装入变速器轴承外壳的零件与箱壁有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以变速器轴承外壳的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。1.3.2精基准的选择从保证变速器轴承外壳孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置。精基准的选择应能保证变速器轴承外壳在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从变速器轴承外壳零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是变速器轴承外壳的装配基准，但因为它与变速器轴承外壳的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。1.4变速器轴承外壳加工主要工序安排对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。变速器轴承外壳加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到变速器轴承外壳加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，结合面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。对于变速器轴承外壳，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含0.4%—1.1%苏打及0.25%—0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。根据以上分析过程，现将变速器轴承外壳加工工艺路线确定如下：工艺路线一：工艺路线：工序1：铸造毛坯。工序2：时效处理。工序3：划线。工序4：铣上端面工件上端面并倒角。工序5：粗车、精车φ80h8外圆、两端面。工序6：粗镗、精镗φ76E8内圆面、φ66内圆面。工序7：锪平5个φ10.5孔的上端面。工序8：钻、扩、绞5个φ10.5孔。工序9：锪平φ24H8孔的端面。工序10：钻、扩、绞φ24H8孔。工序11：镗R14工件内圆凹面。工序12：锪平φ8埋头孔外端面。工序13：钻φ8埋头孔。工序14：钻、扩、绞M6-H7螺纹孔，攻丝。工序15：去毛刺。工序:16：检验入库。先加工工件上下两个端面，在分别以上下两个端面为工序基准加工5个φ10.5孔及其上下端面，这样可以尽量减少因基准不重合造成的定位误差。加工5个φ10.5孔时，以工件上端面定位，以φ10.5孔下端面为加工面，尽量靠近设计基准，以减少误差。工艺路线二：工艺路线：工序1：铸造毛坯。工序2：时效处理。工序3：划线。工序4：粗车、精车工件上端面并倒角。工序5：粗镗、精镗φ76E8内圆面、φ66内圆面。工序6：铣上端面。工序7：粗车、精车φ80h8外圆、两端面。工序8：钻、扩、绞5个φ10.5孔。工序9：锪平φ24H8孔的端面。工序10：钻、扩、绞φ24H8孔。工序11：镗R14工件内圆凹面。工序12：锪平φ8埋头孔外端面。工序13：钻φ8埋头孔。工序14：钻、扩、绞M6H7螺纹孔，攻丝。工序15：去毛刺。工序16：清洗。工序:17：检验。工序18：入库。先加工工件上下两个端面，在分别以上下两个端面为工序基准加工5个φ10.5孔及其上下端面，这样可以尽量减少因基准不重合造成的定位误差。加工5个φ10.5孔时，以工件上端面定位，以φ10.5孔下端面为加工面，尽量靠近设计基准，以减少误差。以上加工方案大致看来合理，但通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，从提高效率和保证精度这两个前提下，发现该方案一比较合理。综合选择方案一：工艺路线：工序1：铸造毛坯。工序2：时效处理。工序3：划线。工序4：粗车、精车工件上端面并倒角。工序5：粗镗、精镗φ76E8内圆面、φ66内圆面。工序6：铣上端面。工序7：粗车、精车φ80h8外圆、两端面。工序8：钻、扩、绞5个φ10.5孔。工序9：锪平φ24H8孔的端面。工序10：钻、扩、绞φ24H8孔。工序11：镗R14工件内圆凹面。工序12：锪平φ8埋头孔外端面。工序13：钻φ8埋头孔。工序14：钻、扩、绞M6H7螺纹孔，攻丝。工序15：去毛刺。工序16：清洗。工序:17：检验。工序18：入库。先加工工件上下两个端面，在分别以上下两个端面为工序基准加工5个φ10.5孔及其上下端面，这样可以尽量减少因基准不重合造成的定位误差。加工5个φ10.5孔时，以工件上端面定位，以φ10.5孔下端面为加工面，尽量靠近设计基准，以减少误差。1.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定(1)毛坯种类的选择零件机械加工的工序数量、材料消耗和劳动量等在很大程度上与毛坯的选择有关，因此，正确选择毛坯具有重要的技术和经济意义。根据该零件的材料为HT150、生产类型为批量生产、结构形状很复杂、尺寸大小中等大小、技术要求不高等因素，在此毛坯选择铸造成型。(2)确定毛坯的加工余量根据毛坯制造方法采用的型材造型，查取《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-5，“变速器轴承外壳”零件材料采用灰铸铁制造。材料为HT150，硬度HB为170—241，生产类型为大批量生产，采用型材毛坯。（2）面的加工余量。根据工序要求，结合面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2.23。其余量值规定为，现取。表3.2.27粗铣平面时厚度偏差取。精铣：参照《机械加工工艺手册》表2.3.59，其余量值规定为。差等级选用CT7。再查表2.3.9可得铸件尺寸公差为。1.6选择加工设备及刀、量具由于生产类型为大批量生产，所以所选设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机车。起生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床加工生产。工件在各机床上的装卸及各机床间的传递，由于工件质量较大，故需要辅助工具来完成。平端面确定工件的总长度。可选用量具为多用游标卡尺（mm）,测量范围0～1000mm（参考文献[2]表6—7）。采用车床加工，床选用卧式车床CA6140（参考文献[2]表4—3），专用夹具。钻孔、扩孔、攻丝所选刀具见（参考文献[2]第五篇金属切削刀具，第2、3节），采用相匹配的钻头，专用夹具及检具。1.7确定切削用量及基本工时（机动时间）工序1、2、3、4无切削加工，无需计算工序4. 粗车、精车工件上端面并倒角已知工件材料：HT150，型材，有外皮，机床CA6140普通车床，工件用卡盘固定。所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》表1.1，由于CA6140机床的中心高为200（表1.30），故选刀杆尺寸=，刀片厚度为。选择车刀几何形状为卷屑孔带倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃倾角=，刀尖圆弧半径=。①.确定切削深度由于单边余量为，可在一次走刀内完成②.确定进给量根据《切削加工简明实用手册》可知：表1.4刀杆尺寸为，，工件直径～400之间时，进给量=0.5～1.0按CA6140机床进给量（表4.2—9）在《机械制造工艺设计手册》可知：=0.7确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表1—30，CA6140机床进给机构允许进给力=3530。根据表1.21，当强度在174～207时，，，=时，径向进给力：=950。切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（表1.29—2），故实际进给力为：=950=1111.5（1-2）由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=可用。③.选择刀具磨钝标准及耐用度根据《切削用量简明使用手册》表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命=。④.确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据《切削用量简明使用手册》表1.11，当硬质合金刀加工硬度200～219的铸件，，，切削速度=。切削速度的修正系数为=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（见表1.28），故：==63（1-3）===120（1-4）根据CA6140车床说明书选择=125这时实际切削速度为：==（1-5）⑤.校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由《切削用量简明使用手册》表1.25，=～，，，切削速度时，=切削功率的修正系数=0.73，=0.9，故实际切削时间的功率为：=1.7=1.2（1-6）根据表1.30，当=时，机床主轴允许功率为=，，故所选切削用量可在C620—1机床上进行，最后决定的切削用量为：=3.75，=，==，=工序5粗镗、精镗φ76E8内圆面、φ66内圆面。所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》表1.1，由于C6140机床的中心高为200（表1.30），故选刀杆尺寸=，刀片厚度为。选择车刀几何形状为卷屑孔带倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃倾角=，刀尖圆弧半径=。①.确定切削深度由于单边余量为，可在一次走刀内完成，故==②.确定进给量根据《切削加工简明实用手册》可知：表1.4刀杆尺寸为，，工件直径～400之间时，进给量=0.5～1.0按CA6140机床进给量（表4.2—9）在《机械制造工艺设计手册》可知：=0.7确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表1—30，CA6140机床进给机构允许进给力=3530。根据表1.21，当强度在174～207时，，，=时，径向进给力：=950。切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（表1.29—2），故实际进给力为：=950=1111.5由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=可用。③.选择刀具磨钝标准及耐用度根据《切削用量简明使用手册》表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命=。④.确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据《切削用量简明使用手册》表1.11，当硬质合金刀加工硬度200～219的铸件，，，切削速度=。切削速度的修正系数为=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（见表1.28），故：==63（3-12）===120（3-13）根据CA6140车床说明书选择=125这时实际切削速度为：==（3-14）⑤.校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由《切削用量简明使用手册》表1.25，=～，，，切削速度时，=切削功率的修正系数=0.73，=0.9，故实际切削时间的功率为：=1.7=1.2根据表1.30，当=时，机床主轴允许功率为=，，故所选切削用量可在CA6140机床上进行，最后决定的切削用量为：=1.25，=，==，=⑥.计算基本工时（3-15）式中=++，=由《切削用量简明使用手册》表1.26，车削时的入切量及超切量+=，则=126+===2.5.1铣上端面（1）选择切削深度：参考［Ⅲ］中107页可知切削深度ap=2mm（2）选择进给量：参考［Ⅲ］中108表3-28选择每齿进给量af=0.35mm（3）选择切削速度：查［Ⅲ］中113页表3-30选取v=0.25m/s（4）确定刀具参数：根据［Ⅲ］中270页表5-41选择D=100mm,齿数Z=12（5）确定机床主轴转速：按机床选取nw=47.5r/min实际切削速度：（6）计算切削工时由文献［10］中2-82页表7-7查得2.精铣上端面(1)选择切削深度：参考文献［10］表2.1-77可知切削深度ap=1mm(2)选择进给量：参考文献［10］表2.1-77选取每齿进给量af=0.1mm(3)选择切削速度：参考文献［10］表2.1-81选取v=0.35m/s(4)确定刀具参数：参考文献［10］选择刀具D=100mm,齿数Z=12,d=32,B=50(5)确定机床主轴转速：按机床选取：nw=75r/min实际切削速度：工序7粗车、精车φ80h8外圆、两端面。所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》表1.1，由于C6140机床的中心高为200（表1.30），故选刀杆尺寸=，刀片厚度为。选择车刀几何形状为卷屑孔带倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃倾角=，刀尖圆弧半径=。①.确定切削深度由于单边余量为，可在一次走刀内完成，故==②.确定进给量根据《切削加工简明实用手册》可知：表1.4刀杆尺寸为，，工件直径～400之间时，进给量=0.5～1.0按CA6140机床进给量（表4.2—9）在《机械制造工艺设计手册》可知：=0.7确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表1—30，CA6140机床进给机构允许进给力=3530。根据表1.21，当强度在174～207时，，，=时，径向进给力：=950。切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（表1.29—2），故实际进给力为：=950=1111.5由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=可用。③.选择刀具磨钝标准及耐用度根据《切削用量简明使用手册》表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命=。④.确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据《切削用量简明使用手册》表1.11，当硬质合金刀加工硬度200～219的铸件，，，切削速度=。切削速度的修正系数为=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（见表1.28），故：==63（3-12）===120（3-13）根据CA6140车床说明书选择=125这时实际切削速度为：==（3-14）⑤.校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由《切削用量简明使用手册》表1.25，=～，，，切削速度时，=切削功率的修正系数=0.73，=0.9，故实际切削时间的功率为：=1.7=1.2根据表1.30，当=时，机床主轴允许功率为=，，故所选切削用量可在CA6140机床上进行，最后决定的切削用量为：=1.25，=，==，=⑥.计算基本工时（3-15）式中=++，=由《切削用量简明使用手册》表1.26，车削时的入切量及超切量+=，则=126+===工序50镗R14工件内圆凹面该工序与工序20的计算方法完全一样，在此不一一计算。工序调质不需计算切削计算。(3)钻，扩，铰φ10.5的孔1)钻孔Φ10mm：选择Φ10mm高速钢锥柄标准麻花钻（见《工艺手册》表3.1－6）（《切削》表2.7和《工艺》表4.2－16）（《切削》表2.15）硬度200－217按机床选取（《工艺》表4.2－5）实际切削速度：基本工时：（《工艺》表6.2－5）2)扩孔Φ10.3mm：选择Φ10.3mm高速钢锥柄扩孔钻（《工艺》表3.1－8）由《切削》表2.10得扩孔钻扩Φ10.3mm孔时的进给量，并由《工艺》表4.2－16取扩孔钻扩孔时的切削速度由《切削》表2.15得，故：按机床选取基本工时：3)铰Φ10.5mm孔：选择Φ10.5mm高速钢锥柄机用铰刀（《工艺》表3.1－17）由《切削》表2.24得，，由《工艺》表4.2－16得按机床选取基本工时：(4)钻，扩，铰φ24的孔1)钻孔Φ22mm：选择Φ22mm高速钢锥柄标准麻花钻（见《工艺手册》表3.1－6）（《切削》表2.7和《工艺》表4.2－16）（《切削》表2.15）硬度200－217按机床选取（《工艺》表4.2－5）实际切削速度：基本工时：（《工艺》表6.2－5）2)扩孔Φ23mm：选择Φ23mm高速钢锥柄扩孔钻（《工艺》表3.1－8）由《切削》表2.10得扩孔钻扩Φ23mm孔时的进给量，并由《工艺》表4.2－16取扩孔钻扩孔时的切削速度由《切削》表2.15得，故：按机床选取基本工时：3）铰Φ24mm孔：选择Φ24mm高速钢锥柄机用铰刀（《工艺》表3.1－17）由《切削》表2.24得，，由《工艺》表4.2－16得按机床选取基本工时：160 去毛刺无切削计算170 清洗无切削计算180 检验无切削计算190 油封、入库无切削计算1.8时间定额计算及生产安排假设该零件年产量为10万件。一年以240个工作日计算，每天的产量应不低于417件。设每天的产量为420件。再以每天8小时工作时间计算，则每个工件的生产时间应不大于1.14min。参照《机械加工工艺手册》表2.5.2，机械加工单件（生产类型：中批以上）时间定额的计算公式为：（大量生产时）因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为：其中：—单件时间定额—基本时间（机动时间）—辅助时间。用于某工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动作所消耗的时间，包括装卸工件时间和有关工步辅助时间—布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值工序：粗、精铣结合面机动时间：辅助时间：参照《机械加工工艺手册》表2.5.43，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据《机械加工工艺手册》表2.5.48，单间时间定额：因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时，即能满足生产要求工序：粗铣平面机动时间：辅助时间：参照《机械加工工艺手册》表2.5.HT150，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据《机械加工工艺手册》表2.5.48，单间时间定额：因此布置一台机床即能满足生产要求。工序：铣端面机动时间：辅助时间：参照《机械加工工艺手册》表2.5.HT150，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据《机械加工工艺手册》表2.5.48，单间时间定额：因此布置一台机床即能满足生产要求。第2章钻孔夹具设计2.1研究原始质料利用本夹具主要用来加工钻5个φ10.5mm孔，加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足两孔轴线间公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。2.2定位、夹紧方案的选择由零件图可知：在对孔进行加工前，底平面进行了粗、精铣加工因此，定位、夹紧方案有：方案：应用一面即零件底面，一个为活动V型块来定位。夹紧方式；手动螺旋加紧。2.3切削力及夹紧力的计算钻该孔时选用：台式钻床Z525，刀具用高速钢刀具。由参考文献[5]查表可得：切削力公式：式中D=10.5MM查表得：其中：即：实际所需夹紧力：由参考文献[5]表得：有：安全系数K可按下式计算有：式中：为各种因素的安全系数，见参考文献[5]表可得：所以由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。取，，查参考文献[5]1～2～26可知移动形式压板螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算：式中参数由参考文献[5]可查得：螺旋夹紧力：由上述计算易得：因此采用该夹紧机构工作是可靠的。螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有：式中参数由参考文献[5]可查得：螺旋夹紧力：由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。2.4误差分析与计算该夹具以中心通孔轴线来作为定位基准，加工孔虽然没有任何尺寸公差要求，但为了尽量增强零件的适用性，要尽量减少加工误差。由《机床夹具设计手册》可得：（1）定位误差：定位尺寸公差，在加工尺寸方向上的投影，这里的方向与加工方向一致。即：故（2）夹紧安装误差，对工序尺寸的影响均小。即：（3）磨损造成的加工误差：通常不超过（4）夹具相对刀具位置误差：钻套孔之间的距离公差，按工件相应尺寸公差的五分之一取。即。误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具的加工误差较小，实用性强。从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。2.5钻套、衬套、钻模板设计与选用工艺孔的加工只需钻切削就能满足加工要求。故选用可换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。图6.1可换钻套衬套选用固定衬套其结构如图所示：图6.2固定衬套钻模板选用固定式钻模板，用4个沉头螺钉和2个锥销定位于夹具体上。2.6夹具设计及操作的简要说明如前所述，该工件不但可以采用心轴夹紧、定位，还可设计圆环套来夹紧，但由于心轴的夹紧有可能破坏其定位，不选用该方式，而设计圆环套不易装、取工件，也不选用，为提高生产率，经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式（螺旋夹紧机构）。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象，选用可换定位销。以便随时根据情况进行调整换取。结论通过毕业设计，使我们充分的掌握了一般的设计方法和步骤，不仅是对所学知识的一个巩固，也从中得到新的启发和感受，同时也提高了自己运用理论知识解决实际问题的能力，而且比较系统的理解了液压设计的整个过程。在整个设计过程中，我本着实事求是的原则，抱着科学、严谨的态度，主要按照课本的步骤，到图书馆查阅资料，在网上搜索一些相关的资料和相关产品信息。这一次设计是大学四年来最系统、最完整的一次设计，也是最难的一次。在设计的时候不停的计算、比较、修改，再比较、再修改，我也付出了一定的心血和汗水，在期间也遇到不少的困难和挫折，幸好有老师的指导和帮助，才能够在设计中少走了一些弯路，顺利的完成了设计。本设计研究过程中仍然存在不足之处，有的问题还待于进一步深入，具体如下：（1）缺乏实际工厂经验，对一些参数和元件的选用可能不是非常合理，有一定的浪费。（2）与夹具相关的刀具和量具的了解还不太清楚。（3）系统的设计不太完善，在与计算机配合进行精确的数据采集和控制上还有一些不足。（4）使用有一定的局限：人工操作多，零部件磨损度在实际中尚不明确。东北大学本科毕业设计（论文）参考文献PAGE27参考文献[1]刘德荣，组合夹具结构简图的初步探讨，组合夹具，1982.(1)[2]孙已德，机床夹具图册[M]，北京：机械工业出版社，1984：20-23。[3]贵州工学院机械制造工艺教研室，机床夹具结构图册[M]，贵阳：贵州任命出版社，1983：42-50。[4]刘友才，机床夹具设计[Ｍ]，北京：机械工业出版社，1992。[5]孟少龙，机械加工工艺手册第1卷[M]，北京：机械工业出版社，1991。[6]《金属机械加工工艺人员手册》修订组，金属机械加工工艺人员手册[M]，上海：上海科学技术出版社，1979。[7]李洪，机械加工工艺师手册[M]，北京：机械工业出版社，1990。[8]马贤智，机械加工余量与公差手册[M]，北京：中国标准出版社，1994。[9]上海金属切削技术协会，金属切削手册[M]，上海：上海科学技术出版社，1984。[10]周永强，高等学校毕业设计指导[M]，北京：中国建材工业出版社，2002。[11]薛源顺,机床夹具设计(第二版)[M],机械工业出版社,2003.1[12]余光国，马俊，张兴发，机床夹具设计[M]，重庆：重庆大学出版社，1995。[13]东北重型机械学院，洛阳农业机械学院，长春汽车厂工人大学，机床夹具设计手册[M]，上海：上海科学技术出版社，1980。[14]李庆寿，机械制造工艺装备设计适用手册[M]，银州：宁夏人民出版社，1991。[15]廖念钊，莫雨松，李硕根，互换性与技术测量[M]，中国计量出版社，2000：9-19。[16]哈尔滨工业大学,哈尔滨市教育局,专用机床夹具设计与制造,黑农江人民出版社,1979.12[17]乐兑谦，金属切削刀具，机械工业出版社，2005：4-17。[18]MachineToolsN.chernor1984.[19]MachineToolMetalworkingJohnL.Feirer1973.[20]HandbookofMachineToolsManfredweck1984.[21]Sorsl.fatiguedesignofmachinecomponents.oxford:pergramonpress.1971PAGE29致谢在本文完成之际，首先向我最尊敬的导师老师致以最诚挚的敬意和最衷心的感谢。几个月以来，他不遗余力地对我的设计进行了指导。在我毕业设计这段时间，无论在学习还是在生活上，恩师都给予了我无微不至的关怀。他以其渊博的知识，宽厚的胸怀、无私的敬业精神以及严谨的治学态度和开拓进取的精神激励着我，并言传身教，身体力行地不断培养我独立思考，深入探索，解决实际问题的能力，使我受益匪浅。老师给与了该设计关键性的技术指导，并指明了研究的方向，虽然平日里工作繁多，但在我做毕业设计的过程中，特别在说明书的撰写和修改上给予了我悉心的指导，特此向老师表示衷心的感谢和敬意!毕业设计虽已完成了，但由于知识水平的局限，实际经验缺乏，设计还存在许多不足，有很多地方需要改进。对于这些不足，我将在以后的工作中利用尽自已所能的去补充和完善，让自己成为对社会作更多的贡献，成为有用之才。此外还要感谢那些给予过我关心、帮助的老师和同学，正是有了大家的关怀、鼓力和我自己的努力，此设计才得以顺利完成。基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT89S52单片机的通用数据采集系统基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统基于单片机的控制系统在PLC虚拟教学实验中的应用研究基于单片机系统的网络通信研究与应用基于PIC16F877单片机的莫尔斯码自动译码系统设计与研究基于单片机的模糊控制器在工业电阻炉上的应用研究基于双单片机冲床数控系统的研究与开发基于Cygnal单片机的μC/OS-Ⅱ的研究基于单片机的一体化智能差示扫描量热仪系统研究HYPERLINK