水处理设备安装方案

水处理设备安装方案水处理设备施工方案本工程的机械设备包括刮油刮渣机、搅拌机、浓缩机、压滤机、换热器设备、通风轴流风机、水泵、电葫芦、加药装置、过滤器和除油机等，总重量约为188吨。水系统设备的安装需要与土建和管道安装紧密配合。施工工艺包括基础验收、基础放线和垫板设置、设备出库检查、设备吊装就位、设备粗找精找、二次灌浆和设备单体试车、联动试车等步骤。在泵类设备安装中，施工程序包括基础复测、基础研磨、预制垫板、设备吊装就位、粗找、泵体部分精找、电机和泵接手定心、设备二次灌浆、单试、无负荷试车和负荷试车等步骤。设备基础的尺寸极限偏差及水平度、铅垂度公差应符合规定。在具体施工中，需要在每个地脚螺栓旁至少设置一组垫板，每组不超过5块，且只有一对斜垫板，且成对使用。在放置垫板处需要用刨锤清理基础，确保基础不得有过高过低点，放一平垫板，并用水平仪检测。泵体及电机用泵站内的单梁悬挂起重机吊装就位，用水平仪将底座找正，用钢板尺、塞尺粗调节电机泵接手的轴心径向位移、轴线倾斜面度及端面间隙，紧固地脚螺栓，同时撑实垫板，并用手锤逐组轻击听音检查，用0.05㎜塞尺检查，垫板同一触面向侧塞入长度不超过1/3，调整完后垫板端面露及各底面边缘：平垫板10～20㎜，斜垫板10～50㎜，且垫板组入深度必须超过各地脚螺栓中心。最后，在泵出口法兰面清理干净后，在泵与底座联接处加减调整垫，使泵水平度达到纵：≤0.10/1000，横向≤0.20/1000要求，（注：调整垫应是开口整体垫）。4、定心调整：以泵为基准，通过调整底座之间的垫片来定心电机。在定心前，将两个接手用一条普通螺栓连接起来，并在其中的某处划一条长标记作为初始点和测量点。使用钢板尺和塞尺分别测量径向位移a1和轴线倾斜b11、b1Ⅱ。两个联轴器同时转动90度，进行5次测量并记录。若a1=a5且b11-b1Ⅱ=b5Ⅰ-b5Ⅱ，则测量值有效。计算径向位移和轴向倾斜，并根据规范要求进行调整（《机械设备安装工程施工及验收规范》）。若不合格，继续调整电机底座垫片、紧固螺栓，直到符合计算要求。5、二次灌浆：设备精确找好后，需要再次测量中心标高和水平度，并检查垫板螺栓是否松动。符合要求后，用电焊将垫板点焊牢固，彻底清洗基础表面，确保没有油污等杂物。用清水湿润基础表面，但不得有积水。支模后，使用细石混凝土连续灌浆，不得中途停顿，单侧浇灌直到另一侧溢出。基础达到一定强度后，方可拆模。灌浆层表面应进行抹面处理。2.1.2）、安装技术要求：1、整体安装的泵，纵向安装水平偏差≤0.10/1000，横向安装水平偏差≤0.20/1000，并在泵进出口法兰面上测量。2、泵安装的中心线极限偏差±10㎜，标高极限偏差±10㎜。3、泵试车运转前检查各连接部位有无松动，各润滑部位加注润滑剂，盘车应灵活，无异常现象，泵连续运转不得小于2小时，运转时各连接部位不应有松动，转子及各运动部件运转应正常，不应有异常声响和摩擦声，滚动轴承温度应≤80℃。泄露量应符合技术文件要求。2.2、电动葫芦安装：带下翼缘式运行小车电葫芦的安装：该形式的电动葫芦是将小车安装在工字钢轨道的翼缘上面，安装时需注意：2.2.1.工字钢轨道下翼缘上表面必须无油污、焊点凹坑、以及有碍运行的缺陷。2.2.2.安装好后的工字钢下翼缘边与车轮边缘之间的间隙，每侧应留约为2-3mm的间隙，最大不超过5mm。2.2.3.工字钢轨道的两端下部，根据极限位置的要求在适当的位置应安装缓冲器，运行小车本身在两端部焊有供橡胶缓冲器碰撞用的挡板。2.3、压滤机安装：2.3.1、基础复测、垫板研磨合格后，利用吊车先把压滤机主机液压站等吊装就位，压滤机主机，粗找。2.3.2、压滤机主体精确调整。允许偏差为：中心线偏差2mm，纵向水平度1/1000。使用精密水准仪检测水平度。精找完毕后，进行二次灌浆。2.3.3在安装泥斗时，需要利用吊车将泥斗放置在安装位置下方，然后使用倒链将泥斗提升至安装位置，最后使用螺栓进行连接固定。2.3.4安装液压站时，需要利用厂房内的单梁吊和吊车将其安装就位。2.4浓缩机的安装包括浓缩机主机、桁架、自动提落耙装置、刮泥耙、主轴、集油器、刮油耙、溢流堰和电控箱。具体安装方法如下：2.4.1在设备到场后，需要利用吊车将主机及桁架安装就位，调整完毕后与土建预埋件焊接。2.4.2吊车将主轴、刮油耙、刮泥耙等吊入浓缩池内，利用倒链将稳流桶吊起至安装位置，最后使用螺丝紧固连接。2.4.3利用倒链将主轴吊起与主机进行连接，然后使用紧固杆及销子将泥耙与主轴连接固定。2.4.4在浓缩池内壁进行溢流堰的焊接组装。2.4.5组对连接刮油耙，并根据实际浓缩机的技术要求调整刮油耙的高度，最后与刮泥耙进行焊接连接。2.5搅拌机包括搅拌机主机、机座连接板、搅拌轴和叶片。具体安装方法如下：2.5.1将搅拌机主机与连接板连接后吊装至安装位置，调整完毕后机座连接板与土建预埋件焊接连接。2.5.2将搅拌轴与叶片组对后，吊放于搅拌机所处池子内部，用倒链将搅拌轴吊起，最后与搅拌机主机连接。2.6刮油刮渣机包括刮油刮渣机主机、桁架、刮油耙、刮泥耙等。具体安装方法如下：2.6.1对刮油刮渣机的轨道进行复测，主要复测跨距及两轨道高低差。2.6.2轨道复测验收合格后，将刮油刮渣机主机吊至轨道上，其余附件吊装至刮油刮渣机主机所在池子内。2.6.3渣耙臂与刮油刮渣机主机进行连接，然后组对安装渣耙臂。2.6.4安装完渣耙臂后，开始组对安装油耙臂以及调整渣耙油耙限位。调整完毕后将穿入钢丝绳，并与油耙臂连接好。2.6.5根据现场实际情况在刮油刮渣机端梁前后焊接好扫轨器。2.6.6根据现场实际情况，在轨道两头安装限位碰头。2.7液压配管的施工程序包括管道酸洗、钝化、制作、敷设、焊接、探伤、油冲洗检查、压力试验和试车。管道加工时，需要采用锯床切割，切割表面必须平整，不得有裂纹和重皮。切口平面与管子轴线垂直度公差为管外径的1%。管道弯制后的椭圆率不应超过8%，弯曲角度偏差不应超过1.5mm/m。4)DN32以下的液压管道采用冷弯技术，弯曲半径应不小于管道外径的3-4倍，并在专用煨管机上进行操作，以确保管道质量。弯曲半径应符合图纸或技术资料的规定，也可以制作专用胎具进行现场弯曲。5)在管道切割后，必须清除管端的切削粉末、毛刺、熔渣和氧化皮等杂质，然后用塑料布封口。c.管道焊接1)所有液压管道均采用氩弧焊打底电弧焊补肉的方式进行焊接，所有液压管路均为对焊。DN32以下或DN50以下且壁厚小于4mm的管道可以采用氩弧焊一次成形。当管道材质为不锈钢时，应采用内部充氩，以确保焊缝内外部成形良好。2)焊工应按规定进行考核，取得所施焊范围的合格证书后方可参加本施焊范围的工作，并按照不同序号编制。在施焊后，使用钢模在焊口处进行标号，以备进行焊接质量检查。不符合要求的焊接不允许进行。3)焊接材料应严格按照管道母材选型，并在干燥后使用。焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。4)为保证焊接质量，尽量不采用固定焊口的形式。如遇该情况，需经甲方和设计同意后使用法兰或活接头解决。5)焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管道外径。如遇该情况，可使用直角管接头或承插式直角接头。6)环焊缝距管道支架、管夹净距不应小于50mm。7)不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。8)管道坡口加工采用机械加工方法，DN250以上的管道可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工的方法。采用热加工方法加工坡口后，应用角向磨光机除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。9)施焊前应对坡口附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。10)管道点固焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。点固焊后应认真检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷，应及时处理。11)不得强行组对焊接管道。12)管道焊接完毕后，应将焊缝表面的熔渣及其两侧的飞溅清理干净，并做好记录。13)液压给油管道焊缝质量应不低于GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》中规定的Ⅱ级标准，回油不低于Ⅲ级。14)液压焊缝射线探伤抽查量：工作压力小于63bar的管子，抽查量为5%；工作压力63~315bar的管子，抽查量为15%。如果抽查不合格，对该焊工的焊口加倍抽查。d.管道敷设1.先安装油箱间的管道，再安装阀台和蓄能器间的管道，最后安装阀台到各设备间的管道。2.管道安装应遵循以下原则：先安装内部管道再安装外部管道，先安装上部管道再安装下部管道，先安装大管道再安装小管道，先安装主管道再安装支管道，合理布局，统筹安装。3.管道敷设位置应方便装卸和检修，不妨碍生产人员行走，以及机电设备的运转、维护和检修。4.对于同排管道，应将各管的法兰、活接头等连接件相间错开100-200mm，以方便安装和拆卸。5.管道外壁与相邻管道之间的管件边缘距离应不小于10mm。6.机体上的管道应尽量靠近机体，但不得妨碍机器动作。7.在管道安装时应注意保持阀台及管道内部的清洁，管道安装间断期间应用丝堵或塑料布将管口包扎好，防止灰尘进入。8.安装稀油润滑回油管道时应严格按照图纸规定保证管道坡度。9.管道坐标位置、标高的安装极限偏差均为10mm；水平度或垂直度公差为2/1000。10.管道支架及管夹与底板（钢板）的焊接可采用E4303型焊条。在没有埋设件处安装支架及管夹时，可以先用膨胀螺栓将钢板或支架（座）固定到基础或墙面上，然后安装和焊接。11.管夹底板应与支架焊接，焊接时，应将塑料夹从底板上拆下，待焊接后再组装起来，以防塑料管夹高温下烫坏。管道安装完毕后，所有管卡及管夹应逐一紧固。管道酸洗和油冲洗液压管道的酸洗和油冲洗对系统的清洁度有很高的要求，尤其是液压比例、伺服系统。为确保管道系统的清洁度，必须采取有效施工方法和专业的检测手段。1.管道酸洗程序a)加入酸洗药剂，配制完成酸洗溶液，将液压管道放置在酸洗槽内2-4小时，酸洗温度视管道锈蚀情况而定，一般为40~60℃。酸洗时间应根据管子锈蚀程度掌握，不得过度酸洗。酸洗结束后，将管内酸液排出，然后用清水冲洗管道，直至冲洗出来的水呈中性（PH=7）为止。b)经检查已达到酸洗质量要求后，将液压管道放入配制完成溶液钝化槽中。钝化2-4小时，将钝化后液压管道，用干燥压缩空气将管道内的钝化液吹出。c)酸洗后的管道应立即涂油，使用压缩空气涂油装置在液压管道内壁涂一层薄油层，然后将管道两端管口用塑料布包扎牢固。如果是碳钢管，应在液压管道外表面涂底漆。d）管道酸洗效果的检查和判断2.管道油冲洗液压管道油冲洗前，应先进行酸洗处理。将液压系统加满清洁油，排出空气后，启动系统，让油液在管道内循环流动，直到油液清洁为止。在油液流动过程中，应定期更换油滤器，以保证油液的清洁度。酸洗质量的好坏应从以下几个方面来判断，必须进行目视检查，确认没有异常才能算是合格。首先要检查管道是否酸洗过度，特别是在螺纹部分、接合面等部分。其次要确认管道内壁是否已完全除锈。还要注意检查管道内表面是否存在酸洗不均匀及异物附着的情况。另外，还要检查防锈油的涂抹状态，以及是否存在接触损伤和变形。在进行酸洗时，需要注意以下几点：首先，甲方供应的不锈钢管材内壁比较清洁，可以直接送到现场安装，安装后采用压缩空气吹扫直接进行一次油冲洗。其次，甲方供应的不锈钢管材需要酸洗时，不锈钢管材与碳钢管材应分开酸洗，因此酸洗液成分及浓度与碳钢管材的酸洗液成分及浓度不同。第三，机体配管不在酸洗范围之内。第四，在管道酸洗时，应注意将管内的空气全部排尽，以免空气聚集处酸液浸不到，影响酸洗效果。第五，管道酸洗应防止管道酸洗不够和酸洗过度，影响管道使用功能。第六，管道酸洗后应将管道两端及各开口部位用塑料布封好，临时堆放地必须不受雨水及灰尘侵害，以防管道受二次污染。进行管道油冲洗时，一般分为两步：一是一次油冲洗（用临时装置，不经过阀台），二是最终油冲洗（二次油冲洗）（用正式泵，经过阀台）。在进行油冲洗回路的连接之前，油冲洗装置必须就位，并与氮气管道连接，接好电源。主干管路上应设两套过滤器，且两套过滤器必须并联（一用一备），以便清洗滤芯和更换滤芯时进行切换。在连接回路时，应考虑到液压系统中的设备（油箱、油泵、油马达、蓄能器、阀台、仪表等）不能有冲洗油通过，须用临时钢管或软管来取代液压设备构成回路。油冲洗回路一般采用硬连接（钢管连接），其安全性和可靠性比胶管连接要好，管路跑、冒、滴、漏现象较少。在每个油冲洗回路上都必须增设临时阀门、化验取样点及压力表，以便于调节油泵输出的总流量在各回路中的分配，观察和掌握各回路的流量、压力、清洁程度等，增强冲洗效果。在每个油冲洗回路的最低点，应增加法兰排液阀。如果无法拆卸，需要与外方和甲方协商，并在冲洗后使用盲板封闭。对于直径≥80mm的油冲洗回路，应在回路的最高点加设排气阀，以防止管路中的气泡在该处聚集，过多地降低该处过流段面的过流面积，影响冲洗效果。油冲洗回路连接完毕后，应进行充氮试压，以检查管道回路是否畅通，连接是否正确。试压方法应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》中的相关条款，试验压力应适当高于油冲洗时的工作压力。确认回路密封性能良好后，可进入下一道工序。油冲洗回路经试压合格后，应进行氮气吹扫，以清除管道回路中的酸洗液和钝化液，防止冲洗油在冲洗过程中发生乳化，影响冲洗效果，并确保管道内壁在冲洗过程中不发生氧化腐蚀。吹扫方法应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》中空气吹扫的相关条款。由于该系统管路较多，可打开多个部位检查管道内是否还有残留的废液。油冲洗的步骤一般为：先冲洗泵站与阀台间的主管道，再冲洗阀台与执行机构间的中间管道；先冲洗干管再冲洗支管；先冲洗大管再冲洗小管。在冲洗过程中，应启动冲洗油泵，通过各环路流量控制阀调节主干管及各冲洗回路的流量和压力，保证各回路中的冲洗流速。同时，应注意以下几点：①适时调节冲洗油的温度，确定合理的管道敲打时机，对冲洗管道进行敲打；②适时从各取样口获取各冲洗回路的油样，通过化验确定油样中悬浮颗粒的大小及数量；③根据管道内颗粒的变化情况及过滤器前后压力表的压差大小，确定过滤器滤芯清洗和更换的时间；④清洗和更换过滤器滤芯时，应对过滤器进行切换，确保管路的连续冲洗。油冲洗工序结束后，如果冲洗油还可用于冲洗，则用清洁的压缩