投标文件完整版

......PAGE.学习参考.正本三标段施工投标文件招标编号：CH-1001投标人（章）：法定代表人或授权委托人（签字）：日期：2010年6月28日1、投标函招标人：1、根据已收到的招标编号为CH-1001的及的招标文件，我单位经考察现场和研究上述工程招标文件的投标须知、合同条件、技术规范、图纸、工程量清单和其他有关文件后，我方愿意以人民币元的总价，按上述合同条件、技术规范、图纸、工程量清单的条件承包上述工程的施工、竣工和保修。2、一旦我方中标，我方保证在40天（日历日）内竣工并移交整个工程。3、如果我方中标，我方保证达到工程质量标准为：一次性验收合格。4、如果我方中标，将派出（项目经理姓名）作为本工程的项目经理。5、我方接受招标文件中的工程款预付及支付条件，响应招标文件的相关要求。6、我方同意所递交的投标文件在“投标须知”前附表规定的投标有效期内有效，在此期间内我方的投标有可能中标，我方将受此约束。7、除非另外达成协议并生效，你方的招标文件和本投标文件将构成约束我们双方的合同。8、我方金额为人民币20000.00（贰万）元的投标保证金与本投标书同时递交。9、我方承诺的本工程质量保修期限为：2年。投标人：（盖章）单位地址：法定代表人或授权委托人：（签字和盖章）邮政编码：213115日期：2010年6月28日3.企业营业执照4.法定代表人资格证明书特此证明。投标人：（盖章）日期：2010年6月28日5.授权委托书本授权委托书声明：我系（投标人名称）的法定代表人，现授权委托（单位名称）的（姓名）为我的授权委托人，以本公司的名义参加（招标人）的工程的投标活动。授权委托人在投标、开标、评标、合同谈判过程中所签署的一切文件和处理与之有关的一切事务，我均予以承认。授权委托人无转委权。特此委托。授权委托人：性别：男年龄:单位：部门：工程部职务：项目负责投标人（盖章）：法定代表人（签字和盖章）：日期：2010年6月28日6.投标人资质证明工程量清单报价表工程量清单报价表格式1.封面2.投标总价3.表2-1工程项目投标报价汇总表4.表2-2钢构投标分析表5.表2-4分部分项工程量清单综合单价分析表6.表2-5措施项目清单与计价表（一）7.表2-6措施项目清单与计价表（二）8.表2-7其他项目清单与计价汇总表9.表2-8规费、税金项目清单与计价表10.表2-9发包人供应材料一览表11.表2-10承包人供应材料一览表12.表2-11材料暂估价一览表（封面）工程量清单报价表投标人：（单位盖章）法定代表人：（签字盖章）造价工程师及注册证号：（签字盖执业专用章）编制时间：2010年6月28日投标总价建设单位：工程名称：投标总价（小写）：1855905.42元（大写）：壹佰捌拾伍万伍仟玖佰零伍元肆角贰分投标人：（单位盖章）法定代表人：（签字盖章）编制时间：2010年6月28日表2-1工程项目投标报价汇总表工程名称：序号单项工程名称金额（元）其中暂估价(元)安全文明施工费(元)规费(元)1西立面挑檐钢构、裙楼北立面钢构1855905.42表2-2钢构投标分析表表：1工程名称：序号项目名称项目特征描述计量单位标底预算恒宽工程量综合单价合价三标段A西立面挑檐钢构269114.402挑檐钢架（GL1）1.钢材品种、规格:冷弯薄壁型钢150*200*6

2.油漆品种、刷漆遍数:环氧铁红防锈底漆2度、环氧云铁防锈漆1度

3.预埋件：M12化学螺栓、200*400*10镀锌钢板

4.钢构连接方式：等强焊接

5.具体做法详见图纸t11.8510800.00128023.203挑檐钢架（GL2）1.钢材品种、规格:冷弯薄壁型钢100*100*5

2.油漆品种、刷漆遍数:环氧铁红防锈底漆2度、环氧云铁防锈漆1度

3.预埋件：M12化学螺栓、200*400*10镀锌钢板

4.钢构连接方式：等强焊接

5.具体做法详见图纸t9.0410800.0097578.004挑檐钢架（GL3）1.钢材品种、规格:无缝钢管φ89*6

2.油漆品种、刷漆遍数:环氧铁红防锈底漆2度、环氧云铁防锈漆1度

3.预埋件：M12化学螺栓、200*400*10镀锌钢板

4.钢构连接方式：等强焊接

5.具体做法详见图纸t4.0310800.0043513.20A裙楼北立面钢构1455227.205裙楼北立面钢结构柱1.钢材品种、规格:φ351*16热轧无缝钢管

2.油漆品种、刷漆遍数:无机富锌底漆2度、环氧三铁中间漆1度、聚氨酯氟碳面漆1度

3.柱脚连接20mm厚加劲钢板、M30*800锚筋、30mm厚钢垫块

4.M16圆头钉、30mm厚水平加劲钢板、柱脚管内浇灌砼

5.钢构连接方式：等强焊接

6.详见图纸t73.6011200.00824331.206裙楼北立面钢结构柱1.钢材品种、规格:φ245*12热轧无缝钢管

2.油漆品种、刷漆遍数:无机富锌底漆2度、环氧三铁中间漆1度、聚氨酯氟碳面漆1度

3.钢构连接方式：等强焊接

4.详见图纸t6.8311200.0076451.207裙楼北立面钢结构梁1.钢材品种、规格:200*150*6冷弯薄壁型钢

2.油漆品种、刷漆遍数:无机富锌底漆2度、环氧三铁中间漆1度、聚氨酯氟碳面漆1度

3.预埋件200*400*10镀锌钢板、6M12化学螺栓

4.钢构连接方式：等强焊接

5.详见图纸t31.6011200.00353886.408裙楼北立面钢结构梁1.钢材品种、规格:150*150*6冷弯薄壁型钢

2.油漆品种、刷漆遍数:无机富锌底漆2度、环氧三铁中间漆1度、聚氨酯氟碳面漆1度

3.预埋件200*400*10镀锌钢板、6M12化学螺栓

4.钢构连接方式：等强焊接

5.详见图纸t17.9111200.00200558.40小计1724341.60分部分项工程量清单费用1724341.60措施项目费用51606.10规费79957.72总价1855905.42附注：本综合单价不含防火涂料。7、辅助资料表表3.1项目经理简历表姓名性别男年龄44职务项目经理职称工程师学历大专参加工作时间担任项目经理年限项目经理业绩（主要针对业绩评分内容填写）项目名称建筑面积开、竣工日期结构类型层数及高度中标价其它情况常州站台雨棚钢结构24000㎡2009年4月-2010年3月桁架单层19.5米24971451.00元表3.1.1投标人（企业）业绩表投标人业绩（主要针对业绩评分内容填写）项目名称建筑面积开、竣工日期结构类型层数及高度中标价其它情况随州站站台雨棚13113m2008.4-2008.12桁架单层13643776.00元洛阳南站无站台柱雨棚33000m2008.2-2010.2桁架单层34335745.13元汉口站无柱雨棚33000m2008.2-2010.2桁架单层35430000.00元表3.2主要施工管理人员表名称姓名职务职称主要资历、经验及承担过的项目1.项目主管2.项目经理3.技术负责人4.质量管理5.材料管理6.安全管理7.资料管理8.施工管理项目总工项目经理技术质量员质量检验安全员资料员施工员工程师建造师工程师技术员助工技术员技术员技术员表3.3主要施工机械设备表序号机械或设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率（KW）生产能力备注1数控多头气割机SKG、CNG、GS/Z320030.752多头直条气割机QZ、SKG、CG33等离子气割机LGK、YP44冲剪机Q35Y-2045.55剪板机QC12、16、2046双立柱转角带锯机BS100047三维数控钻床SWZ1000220068二维数控龙门钻PD16220069摇臂钻床Z3050510磁座钻JC12811钢板生产线206.09/12全自动液压机1500吨107.02/13台钻Z4023814立式车床C5112A215侧面铣床XBJ-151200616数控端面铣床D床C6202199718悬臂自动埋弧焊机XMNA-16001319门式自动埋弧焊机ZD5、MZ2320悬臂式电渣焊机HFJ-1200421CO2气保焊机500～6004022交流焊机315～5002023直流焊机YD-6301024直流碳弧气刨YD-630SS1525焊剂自动烘干箱YJJ-A-200426焊条自动烘干箱LWK-9427钢板预处理线XQ6940228箱型构件生产线329油压机800t130抛丸除锈机QZJ等三种型号431无气喷涂机GPQ三种型号6表3.4项目拟分包情况表分包项目主要内容估算价格分包单位名称、地址做过同类工程的情况常州银河湾电脑数码城钢结构等制作与安装工程钢结构安装常州恒宽钢结构工程有限公司常州站雨棚钢结构工程丹阳站雨棚钢结构工程表3.5劳动力计划表投标人应按所列格式提交包括分包人在内的估计的劳动力计划表。本计划表是以每班八小时工作制为基础的。劳动力计划单位：人工种按工程施工阶段投入劳动力情况加工图设计材料采购加工制作现场安装竣工验收设计人员3人5人10人4人1人安装工0人0人10人30人4人修理钳工0人0人4人6人1人起重工0人0人2人8人2人焊工0人0人20人10人8人测量工0人0人6人4人2人司机0人2人10人2人2人电工0人0人2人2人1人架子工0人0人20人20人3人探伤工0人0人4人8人4人辅工0人10人40人10人4人总计3人17人118人104人32人表3.6施工方案或施工组织设计第一节、钢结构综合说明一、施工重难点分析及解决措施1、工程组织难度大本工程中钢结构工程需与下部砼结构及屋面围护系统工程相互配合，协调统一。钢结构施工的同时，土建、水电、设备等专业也在施工中，施工场地布置、构件运输及吊机行走路线等受到很大限制，需要合理协调、统筹管理，工程组织难度大。解决策略：充分发挥我公司在钢结构吊装方面的经验与能力，派遣优秀的有相关类似工程经验的项目管理人员和结构安装人员，保证钢结构施工进度。2、施工难度大本工程采用大跨度弧形拱梁结构，现场拼装工作量大，拼装精度要求高。而且由于钢架跨度大，需要分段吊装，其安装精度受现场环境、温度变化等多方面的影响，需要在深化设计中考虑收缩余量。解决策略：我公司已成建过国内多个大跨度钢结构工程，有丰富的加工安装经验，在项目实施过程中，我公司派遣优秀的有相关类似工程经验的结构安装人员，保证钢结构施工质量。3、安装精度控制难由于施工过程中结构本身因自重和温度变化均会产生变形，而且支撑胎架在荷载作用下也会产生变形，所以，安装精度极难控制。施工时必须采取必要的措施，提前考虑好如何对安装误差进行调整和消除，如何进行测量和监控，使变形在受控状态下完成，以保证整体造型和施工质量。解决策略：本工程通过对结构设计的原理进行充分的理解，施工时通过比较和计算分析选择合理的施工顺序。对结构的变形进行全过程的监控和控制，使其达到设计的要求。4、焊接量非常大：由于构件跨度大，杆件长，必须运至现场进行拼装吊装，因此现场焊接工作量相当大。在施工过程中需要考虑焊接方案及减少因为焊接使结构产生变形。解决策略：根据工程特点，做好焊接工艺评定，用于指导本工程的焊接施工，同时在深化设计阶段，根据焊接工艺评定结果，制定相应的加工工艺，以保证本工程的加工安装精度。第二节、各种材料的采购计划及检验措施一、本工程材料使用要求1、结构用钢材本工程柱刚架、立柱、纵向系杆纵向支撑等主要构件均采用Q345-B级钢材，少数钢材采用Q235-B级钢材；其质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》(GB/T700)及《低合金结构钢》(GB/T1591)的规定。钢材应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度、硫、磷、碳的合格保证；钢材应具有冷弯试验的合格保证。钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85；钢材用具有明显的屈服台阶，且伸长率应大于20%；钢材应有良好的可焊性和合格的冲击韧性。当截面板件厚度t≥40mm时，钢材应保证Z向性能，不应小于国家标准《厚度方向性能钢板》(GB50313)关于Z15级规定的容许值。当本工程的钢构件的板厚大于或等于25mm时，应按现行国家标准《厚度方向性能钢板》（GB5313）的规定，附加板厚方向的断面收缩率，并不得小于该标准Z15及规定的允许值。2、焊接材料选用焊接方法材质焊接材料规范标准手工电弧焊Q235E43XX（低氢型焊条）《碳钢焊条》（GB/T5117）Q345E50XX（低氢型焊条）《低合金钢焊条》（GB/T5118）Q235与Q345E43XX（低氢型焊条）《碳钢焊条》（GB/T5117）埋弧自动焊或半自动焊Q235H08、H08A、H08E焊丝配合中锰、高锰型焊剂；或H08Mn、H08MnA配合低锰型焊剂《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB/T5293）焊丝和焊剂应与主体金属强度相适应Q345H08A、H08E焊丝配合高锰型焊剂或H08Mn、H08MnA焊丝配合中锰、高锰型焊剂；或H10Mn2配合无锰、低锰型焊剂《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470）《熔化焊用钢焊丝》（GB/T14957）焊丝和焊剂应与主体金属强度相适应CO2气体保护焊Q235ER49-1COŽ2气体应符合《焊接用二氧化碳》（HG/T2537）中的优等品要求；《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110）Q345ER50-3熔嘴电渣焊Q235H08MnA《熔化焊用钢焊丝》（GB/T14957）焊丝和焊剂应与主体金属强度相适应Q345H08MnMoA3、连接螺栓螺栓均为10.9级高强螺栓摩擦型连接，高强度螺栓应符合现行国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓》GB/T1228、《钢结构用高强度大六角螺母》GB/T1229、《钢结构用高强度垫圈》GB/T1230、《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB/T1231的规定。高强螺栓连接构件接触面采用喷砂处理，摩擦面的抗滑移系数当连接板件为Q345时不得低于0.5（连接板件为Q235时不得低于0.45）。高强螺栓的预紧力及预紧方式应达到上述规范的要求。二、材料进厂控制及检测本工程所用的材料必须按ISO9000标准的程序文件和作业指导书规定要求由合格分承方供应以及进行进厂前的检验、化验、试验，必须由合格分承包方供应并按规定项目进行检查。所有采购的原材料均应由计划部提前制定采购需求计划，并应具体明确每批次材料的到货期限、规格、型号、质量要求、数量、采用的技术标准等，各主要材料检验的主要项目除核对采购文件外，具体见下表：材料名称检验内容检验方法和手段检验依据钢材质保资料对照采购文件采用标准、数量、规格、型号及质量指标采购标准外观损伤结疤、花纹、铁皮、麻点、压痕、刮伤宏观检查，目测判断相应标准裂纹、夹杂、分层、气泡宏观检查，机械仪器检查，如超声波探伤仪、磨光机、晶向分析仪相应标准化验C、Si、Mn、P、S、V锰磷硅微机数显自动分析仪，电脑数显碳硫自动分析仪、光普分析仪、常规技术分析相应标准及规范机械性能屈服强度、破坏强度、伸长率万能液压试验机进行拉伸试验相应标准及规范冲击功冲击试验机弯曲试验万能液压试验机及应变仪焊接性能，加工工艺性焊接工艺评定，晶向分析仪几何尺寸直尺、卷尺、游标术尺、样板相应标准及规范高强螺栓质保资料同“钢材”相应标准外观螺纹损伤几何尺寸目测、螺纹规、游标卡尺相应标准机械性能屈服强度破坏强度同“钢材”相应标准硬度洛氏硬度计相应标准扭矩系数轴力机、应变仪、传感器、拉力机相应标准焊条焊丝规格、型号、生产日期、外观采用标准，质保书、合格证对照采购文件及标准检查采购文件，相应的标准及规范焊接工艺评定拉力试验机、探伤仪、晶向分析仪涂料生产日期、品种、合格证、权威部门鉴定报告，外观对照采购文件及标准检查采购文件，相应的标准及规范工艺性能试验附着力试验，涂层测厚仪焊剂质保书、湿度相应标准气体质保书、纯度相应标准三、原材料供应和质量保证措施对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。1、技术部门根据标准及深化设计图和深化设计加工图及时算出所需的各种原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计及甲方指定的产品的清单，送交综合计划部。2、综合计划部根据库存情况以及技术部提供的原辅材料清单，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应部采购。3、供应部将严格按技术部列出的材料的品种、规格、型号、性能的要求进行采购，严格按程序文件要求到合格分承包方处采购。具体将根据合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。4、质管部负责对进厂材料的及时检验、验收，根据设计要求及作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检验。确保原材料的质量符合规定要求。所属检测中心应及时作出材料的化学分析、机械性能的测定。5、材料仓库应按规定保管好材料，并做好相应标识，做到堆放合理，标识明晰，先进先出。并做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防火、防损坏、防混淆工作，定期检查。6、材料信息资料的编制与传递。材料交接时，材料管理部门对材料进行检查登记，将材料的炉批号用不褪色记号笔标注在材料侧面。准确的材料信息编辑成册，信息包含规格、材质、炉批号等。材料信息传递给公司设计部、工艺技术部、生产部。质量检查员严格控制材料的各项技术指标。验证其是否符合设计及相应的规范要求。如果对材料的质保资料有疑点等，可拒绝在签收单上进行签字，同时及时与材料供应商进行联系。钢结构材料的品质检验是最直接、最有说服力的质量保证手段。在操作时，必须确保：检验机构必须与钢结构材料供应商及客户在此工程中没有任何商业关系，独立进行检测活动。检测机关必须具有权威性，检测资质证书齐全且都在有效期之内，钢结构与屋面材料的取样必须有业主见证人现场监督。材料送样及试验时，要有见证人在场。四、原材料的采购与管理1、材料供应、供货周期在工期要求方面，我们将以最大的投入来保证工期的要求，完全按照招标文件的工期要求和工期计划。最终产品供货计划以业主的工期计划安排为准。工程开工前我们将与有关运输单位签定协议，并保证准时、完好运输到达目的地。2、材料统计本钢结构工程所用材料量大，品种、规格、形式复杂；构件规格、数量十分繁多，标准要求高。材料统计、订购与施工管理是非常重要的。它一方面关系到板材的利用率，利用率好，制造成本将会下降。另一方面关系到定货批量与制作批量的确定，以确保加工制作的材料供应顺畅，生产计划的完成和紧密配合安装进度计划。每订购一批料，既要保证生产的连续性，又要考虑资金与堆料场地的周转情况。首先，我们按照现场安装进度，结合工厂的实际加工能力，同种规格为一批量。建筑钢结构构件下料时，大多是直板条、钢管，根据其特点，利用计算机进行统计，按照施工详图中的材料明细，将板材规格、数量、材质、图号一一输入EXCEL表格中，进行分类、排序、统计、按统计清单和结果，确定所订板材的板幅和数量。同时尽量订购定尺板钢板，以减少制作过程中板在长度方向的对接。下料时根据此清单配料进行下料加工，以提高钢材的利用率，和加快工程进度。3、构件供应保证措施构件在制作过程，有以下几个特点：工程建造要求高，要求生产、制作、加工中随时满足业主要求，满足现场安装要求，确保工期。工程规模大，钢构件数量多，品种、规格复杂。构件安装位置一一对应，标识严格。加工精度要求高，形位公差严，必须有高精度的机加工保证。运输量大，既要按安装顺序运输满足现场安装进度需要，又要保证构件不产生变形，不损伤涂层。要有足够的构件存放场地。根据以上这些特点，为加快进度，提高效率，保证质量，使制作形成顺畅的生产线，就要求具有所需的配套生产设施和设备足够、完好，以保证构件制作顺利完成。从钢材预处理的设备至构件加工完成及储运场地。必须包括龙门多头火焰切割机、数控等离子切割机、埋弧自动焊机、CO2气体保护焊机，及相应的焊接平台、焊接胎具、箱型钢生产线、箱型钢矫正机、端铣机、靠模钻、抛丸除锈机及喷涂设备、各种检验设备和仪器、组装及运输用的吊装设备等等，以确保满足现场安装工程的需要。在制作工艺上，结合工厂的加工能力，对关键工序和生产环节制定出必要的技术措施，包括防止构件吊运时发生变形的措施，保证钻孔尺寸精度的措施，保证焊接质量和控制焊接变形的措施，保证涂装质量的措施等。具体落实到生产上，主要有焊接时，采用型钢组装专用胎架，保证焊接组装精度；构件钻孔必须采用靠模钻，构件运输时，制作了专用运输托架，方便了装卸等等，以便严格控制产品质量。在工程施工中，制定有效的生产计划保证钢结构构件的分阶段制作工期，满足现场安装需求。除了根据现场安装工期做出总的构件分批制作交工工期外，还要求各相关部门做出自己的小日程计划，保证有效的管理，重要的是保证安装单位对构件安装的要求。在钢结构制作过程中，建立一整套质量控制体系。钢结构工程的质量控制，包括对工程参与人员的素质控制；对工程原材料、构件和配件的质量控制；对所用施工机械设备的质量控制；对加工过程的检测能力的质量控制等全过程的控制。严格执行标准，制定合理的质量目标和质量计划，建立完善的质量保证体系，通过质量监督、质量监理和质量检查来推动各专业技术标准、技术规格的落实。4、材料管理⑴、材料的储存保管a.选取合适的场地或仓库储存本工程材料，材料入库前，除对材料的外观质量、性能检验外，还应对材料质量证明书、数量、规格进行核对，经材料检查员、仓库保管员检查达到要求后才能办理入库手续，对检验不合格的材料要进行处理，不得入库。b.钢板、钢管、型钢按品种、按规格集中堆放，并用明显的油漆加以标识和防护，注明工程名称、规格型号、材料编号、材质、复验号等，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏，同时填写《与材入库报验记录》，报生产部门。c.焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干。d.所有螺栓均按照规格、型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈。污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓及时回收。e.涂料应存放于干燥、遮阳、避雨的固定场所，并编号进行分类。⑵、焊材的保管与发放a.保管：每批焊材入库前必须写明入库日期、规格牌号、产地、质保证书、复验编号等，每批焊材必须检验、复验合格后才能入库，否则分开堆放，不合格的进行退货，库房内要通风良好，保持干燥，库房内要放温度计和湿度计，相对湿度不大于60%，仓库保管员必须在每天上班后观测记录库房内温度、湿度，使库房内保持达到规定的标准。焊条、焊丝、焊剂搬运时不得乱放，应注意轻放，不得拆散焊材原始包装，以防散包混杂，焊材存放于专用的货架上，货架高地面、墙均在300mm以上，焊材库房内所有焊材必须按其品种、规格、牌号等分类存放于货架上，并有明显标牌以示区别。b.发放：焊材发放严格按库房发放制度执行，领用者必须按焊材发放台帐签字，严格按工艺要求发放，发出时由库房保管员填写《焊材发放记录人注明规格牌号、数量、批号。同时发放焊材时坚持按焊材入库日期的先后原则发放，以防存久变质。另外车间施焊人员每次领取的焊条数量，不得超过4小时的用量，酸性焊条不能超过一天的用量，焊条发放要进行登记，用不完的焊条应当天交回库房。5、原材料检测、验收（1）、材料检验、验收程序图技术部技术部编制材料采购清单供应部按时采购材料质管部确定合格材料供应商材料进厂业主、监理批准质管部、检测中心材料性能检验检测结果报监理、业主并按规定抽检、送检投入加工、使用（2）、材料验收材料验收的内容包括钢材验收、焊材验收、涂料验收等，材料验收按照国家有关规定及公司程序文件、质量手册及作业指导书等进行。只有检验合格的材料才能用于加工，发现不合格品时，检验员应责令停止不合格品的继续加工，并对不合格品作出标识。6、材料的使用（1）、材料的使用严格按排版图和放样配料卡进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用。（2）、材料排版及下料加工后的重要材料应按质量管理的要求作钢印移植。（3）、车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同品种规格、材质回收入库。（4）、当钢材使用品种不能满足设计要求需用其它钢材进行代用时，代用钢材的化学成分及机械性能必须与设计基本一致，同时须取得设计人员的书面认可。（5）、严禁使用药皮剥落、生锈的焊条及严重锈蚀的焊丝。（6）、钢材、焊材的质量证明书、复验单及报料单等资料，按单项工程分册装订，以备查用。第三节、钢结构加工制作方案一、焊接矩形构件加工制作工艺流程下料、切割、坡口下料、切割、坡口箱型构件矫正编号、包装构件运输箱型组立(盖板)焊缝检验校正UT探伤检测埋弧焊、电渣焊焊接工艺评定加工工艺方案制定材料复验、预处理放样划线钢板探伤、矫平工艺隔板组装、焊接铣削、钻孔U型组立(腹板)过程监测端面铣加工抛丸除锈、涂装外形尺寸检查测量，检测校正出厂检验二次装配、焊接附体二、焊接矩形构件加工制作工艺和方法1、钢板拼接工程采购到的钢板有时候可能长度不够，不能满足构件加工制作的长度要求。一般在下料前需要对钢板进行对接，钢板拼接一般只允许进行长度方向拼接，拼缝的焊接采用龙门埋弧焊或小车式埋弧自动焊。2、钢板矫平钢板下料切割前需要对钢板进行矫平，防止由于钢板的不平整影响加工质量，而且有利于提高钢板的致密性。矫平在专用钢板矫平上进行。3、下料切割矫平后的钢板即可按照工艺放样尺寸进行下料，为保证切割板材的边缘质量，防止产生下料后的条料的变形，不产生难以修复的侧向弯曲，下料应从板两侧同时垂直下料，使板的两边同时受热。下料切割采用数控自动火焰切割下料。5、钢板开坡口根据放样图纸要求，对钢板进行坡口加工，对不同厚度的钢板应严格按照焊接工艺焊缝要求进行坡口，钢板坡口在专用钢板坡口机上进行。4、划组装定位线根据工艺放样图尺寸，在切割好的钢板上利用装配样板划出组装定位线，组装定位包括腹板组装线、隔板定位线、内隔板电渣焊孔位置。5、横肋隔板组装在组装胎架上把已装配好的内隔板定位在下翼板上，装配间隙不得大于0.5mm，定位好后，检验内隔板垂直度，内隔板与下翼缘板的外垂直度不得大于1mm；隔板与翼板焊接主要采取CO2气体保护焊接。6、腹板组装装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划线的位置，腹板装配需要在箱型构件专用胎架上进行，腹板被顶紧在工艺隔板上定位组装。定位组装焊接采取CO2气体保护焊，工艺隔板三面焊接。7、腹板焊接U型的组装在自制的胎架上进行，腹板焊接均采用CO2气体保护焊，内隔板两侧开坡口与腹板为熔透焊，焊后100％UT探伤合格后装上翼缘板。8、纵肋隔板组装纵肋隔板与横隔板和腹板之间采用CO2气体保护焊焊接，纵肋隔板开坡口，全熔透焊。9、上翼缘板组装箱型构件U型组立后，按设计要求对内隔板的尺寸、焊缝、和电渣焊衬板的尺寸等进行全面检查，合格后填写“隐蔽工程记录”，同时还要检查箱型构件是否有扭曲变形。所有控制项目符合要求后，将最后一块翼板与槽形组装。10、矩形柱埋弧焊箱型构件四条主焊缝的焊接，采用门式全自动埋弧焊，两条焊缝同时、同一方向、同一焊接电流施焊。焊接后需要对其进行矫正。11、矩形构件电渣焊矩形构件内隔板与腹板之间是垂直夹角，将采用两面电渣焊来进行内隔板焊接，焊后UT检查。电渣焊电渣焊12、端面铣削加工端面铣加工采用专用端面铣加工设备进行机加工，箱型端面铣加工主要是为下道拼接、焊接作基准加工。13、除锈、涂装构件完成后进行除锈、涂装。构件要求表面质量等级达到Sa2.5级，除锈主要采用抛丸除锈工艺方法，在全自动、全封闭的抛丸除锈机中进行。除锈合格后的构件应4～6小时以内进行表面清理，并喷涂防锈底漆。14、构件标识、存放将构件编号定位标记等按工艺规定标注在规定位置，杆件存放时应注意保护，下层垫枕木，多层构件堆放时注意构件变形。三、箱型构件组装和焊接方法1、钢板拼板、号料、切割和坡口参考焊接箱型钢制作工艺2、组装前准备1）、焊工检查各待组装零部件标记，核对钢板材质、规格，发现问题及时反馈。2）、检验各组装件的图号及外观尺寸、坡口形状的正确性。对零件的焊接坡口不符合要求处用磨光机或砂轮打磨。3）、划线：利用装配样板以顶端端面铣削位置作为基准，在下翼板及两块腹板的内外侧划出隔板等装配用线及电渣焊孔位置并打样冲眼，划出中心线。如下图示：工具：平直尺、墨线斗，带状钢样板，直角尺，划针，样冲，小锤，石笔。3、内隔板的装配焊接（1）、内隔板是腹板组装定位基准，为保证箱型截面构件电渣焊接质量；对内隔板夹板实行专用模胎组装、机加工成型；其下料由准备车间采用数控火焰切割机进行；下料后在专用组装模胎上进行组装；然后夹板的机加工在铣边机上进行，铣削完毕后应去除毛刺，并用记号笔编上零件号；保证其尺寸和形位公差；（2）、对内隔板的非电渣焊侧应按详图设计要求进行坡口加工。（3）、内隔板的组装采用内隔板专用组装胎架上进行，组装示意图如下：（4）、内隔板的组装应在车间做好内隔板的标识，对隔板规格尺寸加以标识，并检查其外形尺寸偏差，应符合下表指标要求：序号项目允许偏差备注1内隔板长度12内隔板宽度1mm3对角线差1.5mm3、焊接箱型钢构件组装（1）、焊接箱型钢构件组装设备为箱型钢构件自动生产线上的BOX组立机上或BOX组立机，焊接设备为气体保护焊机。（2）、以下翼板顶端基准线为基准，在下翼板及二块腹板的内侧划出隔板、顶板等装配用线，位置线应延伸至板厚方向。在箱型截面构件的腹板上装配焊接衬板，进行定位焊并焊接，对腹板条料应执行中心划线，然后坡口加工；再进行垫板安装的制作流程，在进行垫板安装时，先以中心线为基准安装一侧垫板，然后再以已安装好的垫板为基准安装另一侧垫板，应严格控制两垫板外缘之间的距离。定位焊缝采取气体保护断续焊接，焊缝长度60mm，间距300mm（3）、在装配胎架上把划好线的下翼板置于组立机平台上，把已装配好的各隔板定位在下翼板上，隔板与下翼板之间的装配间隙不得大于0.5mm，定位好后，检验隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度不得大于1mm，定位焊接要求入下图示：（4）、装配两侧腹板：将隔板对准腹板上所划的位置，翼板和腹板之间的垂直度不得大于1mm；然后，对腹板与隔板机腹板与翼板之间的焊缝进行定位；如下图示：（5）、利用BOX组立机的定紧及加紧装置，将箱型截面钢梁的面板与隔板紧密贴紧，在BOX组立机组装示意如下图示：将已形成U形的箱体吊上装配平台上进行隔板与腹板之间的全焊透焊缝焊接；焊接方法主要采取CO2气体保护焊；并利用碳弧气刨进行反面清根，对焊缝进行100％UT检测，合格后方可进行盖板。将U型箱型重新吊上组立机平台进行盖面；利用组立机上部压紧装置装配上翼板。（6）、装配埋弧焊接所需的引弧板及引出板，起始端引弧板长度为200mm，宽度为100mm；熄弧端引出板长度为30mm，宽度为100mm（7）、箱型截面柱组立完毕后，在箱型截面钢柱的外侧面板上利用石笔划出采用电渣焊的隔板的位置线，同时做出100mm基准线，4、箱型截面构件的焊接（1）、焊接方法的选择A、腹板与翼缘板焊接采用全自动埋弧焊接；B、加劲板与腹板焊接采用电渣焊接；C、加劲板与缘板采用CO2气体保护焊接；D、定位隔板与箱型构件焊接采用CO2气体保护焊接；（2）、箱型构件的埋弧焊A、焊接质量根据设计要求为全熔透焊缝，质量等级为一级，坡口型式为内加衬垫的V型坡口，对于为半熔透焊缝，坡口型式为带钝边的V型坡口。B、焊接方法：采用埋弧自动焊接，在焊接胎架上进行，由二台焊机沿同一方向同时施C、焊接工艺要求：打底焊缝的施焊非常关键，往往焊缝未熔透，在根部未熔合。因此首层焊缝焊接时焊丝一定要对正焊缝中心，防止对偏使根部熔合不好，造成焊缝质量达不到要求。本工程的箱型构件中翼缘及腹板最大厚18mm，盖面（3）、焊接工艺参数的选用埋弧焊丝Ф4．0mm；焊接电流I=550～650A焊接电压U：36～40V；焊接速度V=320～380mm/min；焊丝伸出长度L=25～30mm。（4）、四条主焊缝埋弧焊接1）、焊接设备：CO2气体保护焊采用一般的气体保护焊机，埋弧焊接在BOX流水线上或门型埋弧焊焊接设备、半自动埋弧焊接设备上进行。2）、埋弧焊采用的焊丝、焊接：推荐选用（H10Mn2A＋SJ101）3）、引弧板的材质应于母材相同，其坡口尺寸形状于母材相同，埋弧焊焊缝引出长度应大于60mm，引弧板的板宽不小于100mm，长度不小于150mm。4）、CO2气体保护焊接时，其焊丝的选用ER50-6；焊接完打底后，须打磨或刨削接头根部，以保证在无缺陷的清洁金属上进行下道工序的焊接。5）、埋弧焊焊接：1、在埋弧焊焊接前，须要用钢丝刷或砂轮机清除焊缝附近至少20mm～30mm范围内的铁锈、油污等杂物。6）、当采用埋弧焊填充和盖面时，焊接工艺参数选用要求如下：序号板厚（mm）焊道焊丝直径（mm）电流A电压V速度m/h伸出长度mm114～20盖面Ø4.8630～67033～3619～2225～30220～30盖面Ø4.8650～70035～3818～2025～30330～50填充层Ø4.8700～75034～3620～2425～30盖面Ø4.8650～70032～3421～2425～30（5）、电渣焊：箱型构件的内隔板与腹板之间是垂直夹角，电渣焊孔是方形的，将采用两面电渣焊来进行内隔板焊接，为确保电渣焊的焊接质量，采用如下节头形式：1）、电渣焊接准备：工程隔板电渣焊主要采取非熔嘴电渣焊接，电渣焊丝选用Ø1.6mm的H10Mn2，焊丝质量符合《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）标准规定。2）、电渣焊工艺：熔嘴采用Ф12×4外涂焊剂的管状熔嘴；焊丝为H08AФ2.4焊剂：HJ431，焊前经350～400℃×1h烘培。起弧电压52V电流480A；正常焊接电压48V电流580V3）、钻电渣焊孔应采用摇臂钻，钻孔过程中应使用空气冷却，不允许采用水冷却；孔加工好后，清除残余污物或油污等杂质，清除方法可以采用高压气体清除或火焰加热烘烤的方法。4）、电渣焊需要准备的工具：千斤顶、玻璃目镜、引弧铜板、引出铜块、火焰哄枪和砂轮机等。5）、电渣焊操作：1、安装引出装置，引出装置用黄铜制成，放置于焊道上端。安装前应将圆孔周边约Ø150mm范围打磨平，焊接时渣液不易外流。6）、安装引弧装置：安装引弧装置为引弧铜帽，将其孔中心对准焊孔中心，焊前在引弧装置的凹部撒放一定量的引弧剂；再撒放一定量的焊剂，对准中心后放于焊口下端；用千斤顶顶紧。7）、电渣焊过程中质量控制措施采用高压、低电流，慢送丝起弧燃烧。当焊缝焊至20mm以后，电压逐渐降到58V，电流逐渐上升到580A。随时观测外表母材烧红的程度，来均匀的控制熔池的大小，熔池既要保证焊透，又要不使母材烧穿。主要是根据外表的烧红的程度来调节电流大小，用风管吹母材外表来达到降温和防止烧穿，用电焊目镜观察熔嘴在熔池中的位置，使其始终在熔池中心部位。保证熔嘴内外清洁，焊剂、引弧剂干燥清洁，保证电源正常供电，保证焊缝收尾焊接质量。（6）、电渣焊焊接质量的检查焊缝质量首先是外观检验，无任何超标缺陷，特别是引弧、引出部位；然后进行超声波无损探伤检验，探伤比例为100％。对于电渣焊的焊接中断问题，要将不合格的焊缝重新钻通，重新焊接，直到合格为止，或小范围的未熔合采用将不合格段刨掉。然后用CO2气体保护焊补焊的方法，同一位置返修不能超过两次。5、焊接质量外观检验（1）、焊接焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，II、III类钢材的焊缝应以焊接完成24h后检查结果作为验收依据。（2）、外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。（3）、焊缝外观质量应符合下列规定：1）、一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷。2）、二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足相关规定。6、端面铣削加工对于箱型构件应进行铣平，铣平后端面与柱中心线的垂直度控制在1.5h/1000mm的范围内，具体做法是1）、在端铣的铣头设置2m×10m经机械加工的平台，并将平台调整水平。2）、在铣削前，在距箱型构件顶面50mm的相邻两侧划出基准线与箱型构件中心垂直。3）、将箱型构件放在平台上，在柱身下相距约8cm处垫两块等高垫块。4）、对箱型构件进行找正，用铣头升降找正垂直方向，用立柱行走找正水平方向。5）、找正后对柱进行夹紧，铣削。当定位准确，夹紧可靠时，可一刀铣成，经铣平的箱型构件可以作为自身长度方向组装其他零部件的基准面，精度高，测量容易。第四节、弧形钢架变截面箱形梁加工本工程弧形钢架中设置有多到纵横向加劲肋。弧形矩形钢架梁其加工组装和焊接工艺与矩形梁加工工艺大同小艺，其不同点主要在钢板的下料和钢板的弯弧上。另外本工程弧形钢架不同于常规矩形截面钢架的地方在于本工程弧形钢架梁内设置有多道纵横向加劲肋，因为纵横向加劲肋均位于箱型梁内部，如果按照常规的组装工艺，很可能导致纵横向加劲肋之间的焊缝被封闭在箱型梁内部而无法施焊，因此本工厂弧形钢架梁正确的组装顺序至关重要。一、弧形钢架加工制作分段本工程主钢架最大跨度约81米，长度长，重量大，加之施工场地、运输条件及施工安装进度等原因，弧形钢架需要在工厂分段进行加工。我公司计划弧形钢架现场分三段吊装，结合现场吊装方案及弧形钢架自身受力特点，弧形钢架在工厂分五段进行加工，加工和吊装分段如下图所示：二、弧形钢架梁下料工艺1、下料切割腹板下料按设计要求切割的弧形板，采用数控多头等离子自动切割机切割；翼缘板和横隔板下料按设计要求切割成直条，采用数控自动火焰切割机。钢板弯弧在放样时应考虑60～80mm直端修边加工余量。2、翼缘板、纵隔板弯曲加工翼缘板和横隔板下料成直条钢板，然后根据梁的的弧度进行弯弧处理。钢板弯弧采取冷弯，弯曲设备采用全自动微控水平下调式三辊卷板加工设备弯曲，该设备通过调节上辊位置来控制弧形钢板矢高，以致控制弧形钢板的弧度大小。弧度应符合设计翻样图要求，并应用预先制作的样板来进行随机检验。三、弧形钢架加工方案弧形钢架内部设置有多到纵横向隔板，弧形钢架加工时，为保证弧形钢架装配时每条焊缝都能方便的焊接，必须要有合理的装配顺序。我们采用的装配顺序是：先将横向加劲肋和下翼缘板板组装，然后再组装两块弧形翼缘板，之后分次组装纵向加劲肋，最后组装上翼缘板。其详细组装顺序如下所述：1、第一步：先将横向加劲肋和下翼缘板板组装，横肋开坡口，焊缝采用全熔透焊。2、第二步：组装腹板，横肋开坡口，腹板与横肋之间焊缝采用全熔透焊。3、第三步：组装纵肋1，纵肋开坡口，焊缝采用全熔透焊。4、第四步：依次组装纵肋2和纵肋3，纵肋开坡口，焊缝采用全熔透焊。5、第五步：组装上翼缘板，上翼缘板与腹板点焊固定，腹板开坡口，与翼缘板焊接采用全熔透焊。6、第六步：横肋与上翼缘板之间的焊缝位于箱体内部，采用电渣焊焊接，全熔透焊。四、弧形钢架对接拼装措施本工程弧形钢架在工厂内分段制作，在现场对接拼装。由于弧形钢架内设置有多道纵向加劲肋，如果采用常规的箱型构件的对接组装方式，当构件拼接后，纵向加劲肋的对接焊缝被封在箱型构件内，无法施焊。而且下翼缘板对接焊缝需要仰焊，焊缝质量难以保证。解决措施：为了解决纵向加劲肋对接焊缝无法焊接的问题，同时避免下翼缘板对接焊缝的仰焊，采取以下措施：在弧形钢架对接处，上翼缘板1200mm范围内开洞，纵向加劲板800~1000mm范围内开洞。弧形钢架对接施焊时，先焊接下翼缘板对接焊缝，再焊将纵向加劲板的开口，最后补焊上翼缘1200mm的开口。以下分四步说明弧形钢架对接时的焊接方法。第一步：焊接下翼缘板对接焊缝，焊缝下加垫板，采用全熔透焊。第二步：第一块纵劲板对接焊，焊缝下加垫板，采用全熔透焊。第三步：依次焊接第二、第三块纵劲板，焊缝下加垫板，采用全熔透焊。第四步：上翼缘板对接焊，焊缝下加垫板，采用全熔透焊。第五节、构件防腐方案一、构件表面处理工艺所有的钢构件在涂装前应进行除锈后方可进行涂装。除锈主要采用抛丸除锈工艺方法，在全自动、全封闭的抛丸除锈机中进行。抛丸除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐蚀应力，并提高漆膜的附着力。抛丸除锈后钢构件表面质量应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)。除锈等级达到Sa2.5级，同时钢构件在抛丸除锈时应主要以下一些质量保证措施：（1）所有的钢构件的除锈与涂装均在构件制作质量检验合格后进行。所有钢管两端均应封闭，若未封闭需设置封板，以防管内锈蚀。除锈前还应对钢构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等。（2）除锈时，施工环境相对湿度不应大于85％，钢材表面温度应高于空气露点温度3℃（3）抛丸除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求。（4）经除锈后的钢结构表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序。（5）钢构件除锈经验收合格后，应在3h内（车间）涂完第一道底漆。（6）除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，如果返锈不严重，可只进行轻度抛丸处理即可，同样也需经清理后，才可涂底漆。二、涂装工艺措施（1）、钢构件除锈及涂装技术要求除锈合格后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计和招标文件规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，构件编号等标记和标识。（2）、施工工艺1、施工气候条件的控制（1）涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5℃（2）以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3（3）当气温在5℃（3）气温在30℃2、基底处理（1）表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。（2）采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工3、涂装施工（1）防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。（2）施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。（3）对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。（4）施工可采用喷涂的方法进行。（5）施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。（6）喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。（7）施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。（8）漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。第六节、钢结构现场施工焊接工艺措施一、焊接工艺评定按国家相关规范，本工程需要进行焊接工艺评定，焊接工艺评定在现场正式焊接之前完成，按下列程序进行：由技术员提出工艺评定任务书(焊接方法、试验项目和标准)；焊接责任工程师审核任务书并拟定焊接工艺评定指导书(焊接工艺规范参数)；焊接责任工程师将任务书、指导书安排焊接试室责任人组织实施；焊接责任工程师依据相关国家标准规定，监督由本企业熟练焊工施焊试件及试件和试样的检验、测试等工作；焊试室责任人负责评定试样的送检工作，并汇总评定检验结果，提出焊接工艺评定报告；评定报告经焊接责任工程师审核，企业技术总负责人批准后，正式作为编制指导生产的焊接工艺的可靠依据。焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态，钢材、焊材必须符合相应标准，试件应由本企业持有合格证书技术熟练的焊工施焊二、焊工培训与焊工考试针对本工程的特殊性和本工程采用钢材的特点，现场开始焊接之前还需要针对工程的具体情况，对合格焊工进行培训并进行技术交底，让他们明白作业过程中必须遵守的焊接工艺，避免盲目作业造成质量事故。三、钢结构焊接要点在焊接施工过程中，应注意以下作业重点：1、天气条件气体保护焊在风速超过2米/秒、手工电弧焊在风速超过8米/秒时，应采取良好的防风措施，防止焊缝产生气孔。遇有雨天时一般停止施工，若因进度要求需赶工时，除局部加热和防风外，焊缝必须在采取有效的防雨措施后才能施工。2、焊前预热焊前进行预热是防止层状撕裂的有效措施之一，预热温度一般控制在100～150℃，预热范围为焊缝区域100～150mm。3、根据测量结果进行焊接对接焊接总存在一定的对口错边误差可以利用焊缝收缩规则防止累积误差。4、对称焊接对于对称的构件，采用两名焊接速度相差不大的焊工同时从两面开始焊接，直到该焊缝焊接完成，减少焊接变形。5、焊缝返修返修焊缝的质量要求与原焊缝相同，返修焊缝的最小长度大于50mm。焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，超过两次以上的返修在查明原因后制定相应的返修工艺，返修工艺须经技术总负责人同意、监理工程师批准后才能实施。6、垫板、引弧板、引出板的装配垫板、引弧板、引出板的装配要求：⑴垫板、引弧板、引出板其材质应和被焊母材相同，坡口型式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板、引出板和垫板。⑵手工电弧焊和CO2气体保护焊焊缝引出长度应大于50㎜。其引弧板和引出板宽度大于50㎜，长度不小于50㎜，厚度应不小于8㎜。⑶焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。7、焊接环境焊接作业区域设置防雨、防风及防火花坠落措施。工地现场大风较多，当CO2气体保护焊环境风力大于2m/s及手工焊环境风力大于8m/s在未设防风棚或没有防风措施的施焊部位严禁进行CO2气体保护焊和手工电弧焊。并且，焊接作业区的相对湿度大于90％时不得进行施焊作业。施焊过程中，若遇到短时大风雨时，施焊人员应立即采用3～4层石棉布将焊缝紧8、定位焊定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊。所有焊材应与正式施焊相同。定位焊焊缝应与最终的焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3定位焊焊缝长度不宜大于40㎜，间距宜为500－600㎜，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊缝有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。9、焊接工艺流程过程中检查：1、焊接电流、电压2、焊道清理3、层间温度4、气体流量、压力、纯度5、送丝速度及稳定性6、焊道过程中检查：1、焊接电流、电压2、焊道清理3、层间温度4、气体流量、压力、纯度5、送丝速度及稳定性6、焊道宽度7、焊接速度施工准备操作平台、防风棚及防护架就位高强螺栓终拧合格焊前准备坡口清理、检查衬板、引弧板、熄弧板预热定位焊根部打底填充焊接面层焊接按规定后热按规定保温焊接外观检查填写外观检查表打磨探伤区域超声波探伤填写正式报告合格合格缺陷修补工序交接焊前检查1、气候条件2、焊前测量结果3、坡口几何尺寸4、焊机、焊接工具5、安全防护6、二氧化碳气路7、防火措施焊接工艺流程图10、焊接工艺参数（1）预热根据AWS.D1.1第四章表4-2的要求，当板厚小于25mm、被焊件温度低于0℃时，母材需要进行预热，最低要达到21℃。并在焊间始终保持不低于21不同钢种的推荐预热温度（℃）钢种焊接方式板厚（mm）备注t≤3030≤t≤6060≤t≤8080≤t≤120Q235手工电弧焊＞100＞100＞140180CO2＞100＞100＞140180Q345手工电弧焊150150160－180200－220CO2150150160－180200－220预热范围应沿焊缝中心向两侧至少各100mm以上，并按最大板厚三倍以上范围实施。加热过程力求均匀。对于刚性较大、拘束应力较大的焊接接头，预热范围必须高于三倍板厚值。当预热范围均匀达到预定值后，恒温20分钟-30分钟。预热的温度测试须在离坡口边沿距板厚三倍（最低100mm）的地方进行。采用表面温度计测试。预热热源采用氧─乙炔中性火焰加热。（2）、层间温度焊接时，焊缝间的层间温度应始终控制在120℃─150℃之间，每个焊接接头应一次性焊完。施焊前，注意收集气象预报资料。预计恶劣气候即将到来，并无确切把握抵抗的，应放弃施焊。若焊缝已开焊，要抢在恶劣气候来临前，至少焊完板厚的不同钢种、不同厚度钢材的焊接层间温度（℃）钢种板厚（mm）焊接层间温度（℃）Q23530－60160－180Q34560－100以上180－150（3）、后热与保温本工程为保证焊缝中扩散氢有足够的时间得以逸出，从而避免产生延迟裂纹，焊后进行后热处理，后热温度为200℃-250（4）、焊接手工电弧焊、CO2气体保护焊焊接参数，将根据材料种类和接头位置、坡口形式，模拟现场施工环境条件进行专题焊接工艺评定来确定。现提供常规条件下的焊接参数：序号焊接作用部位焊材类型焊材规格焊接电流（A）焊接电压（V）气体流量（L/min）电弧极性焊速（cm/s）1底层ER50-6焊丝φ1.2150-18028-3150阴0.402填充ER50-6焊丝φ1.2230-28035-3750阴0.653盖层ER50-6焊丝φ1.2210-24032-3550阴0.60ER50-6金属化学元素含量：C=0.11%；Mn=1.80-2.10%；Si=0.65-0.95%；P=0.03%；S=0.03%。11、焊接过程中应注意事项（1）、控制焊接变形。（2）、采取相应的预热温度及层间温度控制措施。（3）、实施多层多道焊，每焊完一焊道后应及时清理焊渣及表面飞溅，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊，在连续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度的上、下限符合工艺条件要求，遇有中断施焊的特殊情况，应采取后热保温措施，再次焊接时，重新预热且应高于初始预热温度。（4）、防止层状撕裂的工艺措施。（5）、焊接是严禁在焊缝以外的母材上打火引弧。（6）、消除焊后残余应力。12、焊后清理及外观检查认真清除焊缝表面飞溅，焊渣。焊缝不得有咬边、气孔、裂纹、焊瘤等缺陷和焊缝表面存在几何尺寸不足现象。不得因为切割连接板、垫板、引入板，引出板伤及母材，不得在母材上留有擦头处及弧坑。连接板、引入、引出板切割时应光滑平整。焊缝外观自检合格后，方能签上焊工钢印号，并做到工完场清。13、焊缝检验

焊缝的外观检验一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩，咬边和接头不良等缺陷。一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣，裂纹和电弧擦伤等缺陷。二级焊缝的外观质量除应符合以上要求外，还应满足《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81－2002第七章7、2、3中有关规定。

焊缝尺寸检查⑴焊缝焊脚尺寸应符合《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002第七章表7、2、4－1中有关规定。⑵焊缝余高及错边应符合《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002第七章7、2、4－2中有关规定。

焊缝无损检测按设纸要求全溶透焊缝进行超声波无损检测，其内部缺陷、检验应符合下列要求：⑴一级焊缝应进行100％的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（GB11345）B级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上。⑵二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20％。其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（GB11345）B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上。⑶对不合格的焊缝，根据超标缺陷的位置，采用刨、切除，砂磨等方法去除后，以与正式焊缝相同的工艺方法进行补焊，其核验标准相同。第七节、确保构件质量、加工制作的技术组织措施一、放样的质量控制①、放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。②、放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关单位使用的钢尺相核对，丈量尺寸。应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。③、放样应在平整的放样台上进行。凡复杂图形需要放大样的构件，应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。④、放样的样杆、样板材料必须平直；如有弯曲或不平，必须在使用前予以矫正。⑤、样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求，预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标任有关符号。⑥、放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料回）进行自检，无误后报专职检验人员检验。⑦、样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。二、号料的质量控制①、号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。②、号料时，针对本工程的使用材料特点，我们将复核所使用材料的规格，检查材质外观，对钢管的外观质量、外径、厚度、圆率、直线度、质量及方管的外径、厚度、凹凸率、垂直度、边角立度、扭曲度等质量进行严格控制，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。③、凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾斜，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。④、根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。⑤、因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。⑥、相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。⑦、按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关体记，并号上冲应冲等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程/构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。⑧、下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出料录。三、切割的质量控制①、根据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或自动或半自动气割。②、钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。③、剪切或剪断的边缘，必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。④、剪切的材料对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，毋需再加工。⑤、剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。⑥、切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。⑦、切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于lmm的缺棱并应去除毛刺。⑧、切割的构件，其切线与号料线的允许偏差，不得大于±1.0⑨、切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净。⑩、切割时，必须看清断线符号，确定切割程序，为确保焊接质量打下有力的基础。四、矫正和成型的质量控制①、钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后在矫正或成型。②、钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其它损伤。③、碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（850℃五、加工制作检验方法1、划线检验⑴、检验工具：全站仪、水准仪、测尺及测量配套用具。测量用具必须合格并在有效期内。⑵、检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。⑶、检验方法和过程：按量具校验要求，在测量长度超过10m时，应采用拉力器，确保测尺尽量在直线条件下，拉力达到规定值时测量读数。读数必须准确；认真做好检验记录，记录内容用钢笔填写，不应有涂改现象，如需修改必须要有修改人签名和日期。记录内容中应包括所使用的测量工具的编号；检验员对测量记录的数据负责，并在测量记录上签名及日期。记录测量数据时，应同时记录测量时间及该时间的温度，在外场记录测量数据时应规定在同一时间并尽可能在温度相近下测量。2、切割检验⑴、检验工具：坡口量规、钢板尺等。⑵、检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。⑶、检验内容：检查作业的实施状况,是否符合工艺规程；零件的切割尺寸误差是否在允许范围内；利用剪切机.高速倒角机等切断后,有突尖、毛刺等不完整的地方,必需用刨边机或砂轮机加工,直至没有上述缺陷为止；切割后的坡口要用检查；表面粗糙度要满足图纸及工艺要求。⑷、检验方法：由检验员在现场抽查切割尺寸正确性，切割质量等，看是否符合图纸及技术要求。⑸、合格产品：外形尺寸、坡口尺寸、表面粗糙度等符合设计要求和国家现行有关规范要求的产品。3、开孔检验⑴、检验工具：坡口量规、钢板尺等。⑵、检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。⑶、检验内容：检查开孔作业是否按照工艺要求进行；严格检查模板的形状、尺寸、孔径；对孔的直径和孔定位尺寸需严格按公差要求控制其精度,并在管理图表中记录、保存；孔的形状是圆筒形,其孔轴除了在设计图纸中指定的位置,并要求与材料的表面成垂直状；由于开孔引起孔的周围产生的卷边,必须消除。⑷、检验方法：由检验员在现场抽查孔的直径和孔定位尺寸，看是否符合图纸及技术要求。⑸、合格产品：孔径和孔定位尺寸等符合设计要求和国家现行有关规范要求的产品。4、零部件加工检验⑴、检验工具：坡口量规、钢板尺、水平尺、角尺等。⑵、检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。⑶、检验方法和内容：①、由检验员在现场抽查切割、弯板加工，对重要部件划线必须进行检验，检查内容包括：材料正确使用，划线尺寸正确性，切割质量，弯板弧度等；对机加工件的检验必须进行全面监控，其加工前后都应进行检测，看其是否符合图纸及技术要求。②、内部报验：由施工部门进行自检、互检合格后，提交进行检验,ＱＣ检验后在验收单上签名。不合格品不能流入下道工序。QC必须认真做好巡检工作。③、对外报验：检验员验收后，填写《检验通知书》通知监理和业主，商定时间进场；④、例行检验，检验合格后在《验收单》上签名验收。验收标准：按本工程有关技术要求和规范进行。⑤、合格产品：划线尺寸、切割质量、弯板弧度等符合设计要求和国家现行有关规范要求的产品。5、部件组装检验⑴、检验工具：坡口量规、钢板尺、水平尺、角尺等。⑵、检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。⑶、组装坡口检验：检验坡口间隙、坡口角度、错边量是否符合工艺要求。检查坡口清洁是否达到要求。⑷、定位焊检验：抽查定位焊焊工是否持有资格证，检验定位焊外观质量，有无定位焊缺陷，定位焊间距是否符合要求，特别注意有无定位焊裂纹。⑸、结构检验：①、检验结构是否漏装错装，组装位置是否符合图纸要求。②、检验主要尺寸是否符合图纸要求及精度控制要求。③、抽查板厚，对重要部件需复查板厚。④、对重要部件焊前需做组装记录，组装首制部件时均需作组装尺寸记录，以便掌握焊后变形情况及进行精度控制。⑹、组装精度：精度控制按工艺设计精度控制要求。⑺、合格产品：组装、定位、结构等尺寸符合设计要求和国家现行有关规范要求的产品。6、部件焊接检验⑴、检验工具：坡口量规、钢板尺、焊缝量规等。⑵、检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。⑶、抽查焊工持证上岗情况。⑷、检查焊缝表面质量,检查咬边、焊脚高度、气孔、错边等是否有超标。特别要注意的是检查是否有裂纹和漏焊。焊缝尺寸和外观质量序号检查内容图例容许公差1全熔透对接焊焊缝余高(h)t<20mm：0.5h2.5mmt≥20mm：0.5h3.5mm2全熔透T接焊焊缝余高(S)S≥t/4且103角焊缝焊脚尺寸偏差(S)S6mm,0S1.5S>6mm,0S4焊缝凹痕/焊长每30mm少于1个，但凹坑大小在1mm5焊缝咬边(e)对接焊缝e0.25mm；角焊缝：e0.05t且小于等于连续长度小于等于100.0且焊缝两侧咬边总长度小于等于10%焊缝全长。（对有修磨要求的焊缝，咬边不允许）6接头不良/缺口深度小于等于0.05t，且小于等于0.5mm7裂缝及表面裂缝/不允许8表面气孔及密集气孔/不允许9表面焊接飞溅/不允许10电弧擦伤/不允许11表面夹渣/不允许12焊瘤/不允许13焊缝过溢()>9014对接焊缝错位(e)d<0.1t且不大于2.0mm焊缝焊脚尺寸应当符合下列规定序号项目示意图允许偏差1一般全焊透的角接与对接组合焊缝hf≥（t/4）+40且≤10毫米。2须经疲劳验算的全焊透角接与对接组合焊缝hf≥（t/2）+40且≤10毫米。3角焊缝及部分焊透的角接与对接组合焊缝hf≤6时0～1.5hf＞6时0～3.0注：1、hf＞8.0毫米的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0毫米，但总长度不得超过焊缝长度的10％；焊缝余高及错边应符合下表之要求序号项目示意图允许偏差（毫米）一、二级三级1对接焊缝余高（c）B＜20时，C为0～3；B≥20时，C为0～4毫米。B＜20时，C为0～3.5；B≥20时，C为0～5毫米。2对接焊缝错边(d)d＜0.1t且≤2.0d＜0.15t且≤3.03角焊缝余高(c)hf≤6时，C为0～1.5；hf＞6时，C为0～3.0。⑸、检查焊后变形情况，对部件完整焊后应进行尺寸测量和记录。⑹、由施工部门进行自检、互检合格后，提交QC进行检验,QC检验后在验收单上签名。不合格品不能流入下道工序。QC必须认真做好巡检工作。⑺、外观检验合格后，如需进行探伤时，填写探伤申请单给质监处无损探伤室。安排时间进行探伤。⑻、若有焊接试板，则需增加如下项目：①、产品试板经外观检验合格后打上试板编号和确认钢印。经探伤（Ｘ射线）后，进行取样，并送试验室进行试验。②、如试验不合格，则暂停该焊接方法，待问题查出解决后方可继续。对不合格的焊缝要按工艺规定处理。③、探伤位置确定:由ＱＣ根据排版图及探伤要求在焊缝上划出探伤位置，并通知探伤室进行探伤。④、探伤结果确认：由无损探伤室提交探伤报告及相关资料给业主确认。认可后在报告上签字确认。⑼、合格产品：焊接符合设计要求和国家现行有关规范