1450轧机操作规程

郑州市华驰薄板科技有限公司1450轧机操作规程编号编写审批版号1450轧机操作规程1450轧机操作规程一、工艺流程（酸洗）热轧原料卷f检查准备f上卷f开卷f对中f夹送f矫直f切头f穿带f卷取f压下f建张f单向轧制f切尾f重复可逆轧制f卸卷f打捆f标记f入库二、工艺技术参数原料规格及技术要求钢 种：08Al、低碳钢、SPHC、SPHD、SPHE、SS400.入口厚度：2.75〜4mm入口宽度：900〜1250mm最大外径：①1900mm内径：0610mm/e900mm最大卷重：25t最小内径：01000mm技术要求：表面质量、尺寸规格及精度，化学成份等均应满足“热轧钢带技术标准”（内控）及相应GB要求。成品规格及技术要求成品厚度：0.25-1.0mm成品宽度：900〜1250mm最大外径：01900mm公称内径：0510/01000-01900mm最大卷重：25t厚度公差：W0.3mm时±10um； ±0.30mm时±3%.轧机轧制速度：0〜468〜1050m/min最大开卷速度：400m/min穿带速度：30m/min主电机型号Z710-4B功率（DC）1250KW*4=5000KW660V 450/1000r.p.m卷取电机：1000KW*2=2000KW（单边）开卷机功率：510KW压下方式：液压压上最大轧制力：W15000KN最大轧制力矩：110KN.M油缸最大承载量：10000*2KN油缸行程：150mm油缸最大工作压力：21Mpa支承辊规格：01190〜①1250X1350mm中间辊规格：0415〜0450X1450mm工作辊规格：0370〜0400X1450mm中间辊横移量：200mm工作辊最大开口度：20mm联合减速机中心距：2*1100mm（550+550）联合减速比：1.2牌坊断面：68cm*60cm=4080cm2开卷张力： 80〜8KN卷取张力： 170〜17KN（VW640m/min、速比：2.46）100〜10KN（V2640m/min、速比：1.48）开卷卷筒直径：05600620（正圆0610）卷取卷筒直径：0510〜0495（正圆0510）最大卷取速度：1000m/min钳口开口度：10mm工作辊最大弯辊力：正弯：3751负弯：280t（单边）中间辊最大弯辊力：正弯：450t中间辊横移力：680/430KN传动方式： 传动上下工作辊压下型式： 液压压上轧机刚度： 300N/mm21450轧机操作规程轧制线标高：1000mm轧机总重量：560吨冷却介质：乳化液工艺润滑最大流量：6300L/min液压系统工作压力：0.5Mpa液压AGC:21-25Mpa弯辊、横移、CPC：12-18Mpa普通液压传动：10Mpa机械设备电器装机总容量直流9510KW交流900KW最大换辊重量43吨（下支持辊装置）最大件重量83吨（牌坊）机组外形尺寸23.522*26.202*（6.1/-6.5）m年产量： 20万吨/年三、机组的技术水平1全数字直流调速，可控硅供电，机组PLC控制全液压压下，AGC厚度控制工作辊正负弯、中间辊正弯调节，中间辊横移预设定及轧辊分段冷却冷却辊控制板型。开卷机CPC自动对中。工作辊、中间辊开速换辊。卷取机准确停车，圈数记忆，带尾自动停车。轧制速度、张力自动控制，数字显示。轧制线标高电动压下螺丝快速调整。轧机轧辊轴承油雾润滑。10故障诊断，报警，断带保护。11皮带助卷器助卷。四、轧制操作规程生产准备做好交接班记录，掌握前一班设备状况，辊面质量及生产规格。（班长）检查各操作台（面板）各手柄是否异常，机组设备是否异常，并进行巡检。如有异常通知有关部门处理。（主控）交接班完成，巡检完成后，通知主电室依次序送电。（主控）计算机及主操作室。普通液压站、agc液压站、平衡弯辊液压站、工艺润滑、稀油站。冷却系统及照明。油雾系统。开卷机、卷取机及主电机。原料准备检查生产计划，生产跟踪卡与钢卷的标记是否相一致，确认一致后方可上料。（开卷）按生产计划所列程序进行生产。（开卷）检查经酸洗后的原料卷（或者中间产品）是否合格,质量不满足要求时,判为异常并在原始生产纪录，生产跟踪卡，和交接班记录上予以登记，车间根据有关规定进行处理。（开卷）将钢卷吊放在开卷堆放鞍座上，带头冲向机组呈顺时针放置。（开卷）开车及操作准备检查设备正常时通知送电。（主控）先启动各泵站、检查各指示仪表及运行情况，及指示灯正常后启动设备。（主控）设备启动后检查所有设备是否正常，正常后方可投入生产。（主控）4.3.4压靠空转检查轧机，压靠力为400T左右、速度小于3m/s，小心点动,空转检查10分钟。（主控及室外主操）空转期间，打开乳化液喷射系统，检查是否正常，同时打开真空吸附系统，检查其是否正常。（室外主操及付操）检查各液压系统油温、油压、流量液位是否正常，阀及管路是否泄漏。（地下）空转阶段禁止穿带，空转方向与穿带方向相反，防止料头咬人造成事故。（开卷）主控室操作人员首先打开计算机，打开各画面及示警显示检查各设备是否正常。（主控）“灯检”检查操作台（面板）所有指示灯是否良好，确认设备状态正常后，方可启动设备，否则应通知有关人员进行处理。（主控）根据生产计划，输入或选择轧制规程，根据计算机操作规程进行操作准备。（主控）操作室配合机前人员做好机前准备工作。（主控）开卷操作“灯检”开卷操作台指示灯是否完好，确认设备状态正确后，方可启动设备，否则通知相应人员处理。（开卷）根据来料宽度尺寸规格设定好对中调节各参数。检查各设备是否处于开卷状态：①小车处于受料状态②开卷压辊抬起③开卷机处在浮动移动中的中间位置；④卷筒处于收缩状态。4.4.4小车鞍座在固定鞍座（放料鞍座）A位或B位上升，托起钢带。上卷小车将带卷向开卷机方向横移到高度对中（K1.4）处减速，到（K1.5）处停车。激光测量装置测量带卷直径并计算带卷中心位置。上卷小车鞍座自动下降实现高度对中，使钢卷处在卷筒中间位置。4.4.8上卷小车连续向开卷方向移动，在（K1.6）处减速到（K1.7）处停车,将带卷套在卷筒上。打开卷筒涨缩缸，胀紧钢卷。压下压辊后落下小车。点动开卷机和压辊剪断捆断，使带头处在正上方且压在开卷压辊下。完成开卷操作穿带操作穿带准备1450轧机操作规程沿钢带带头前进方向各摆动导板处于受料状态；抬起夹送辊，矫直辊上辊；左右真空吸附系统进入，上辊箱抬起；左右测厚仪退出再线；出口圆盘剪退出；抬起左右偏导辊、引料辊装置；助卷器处于后退位置，皮带处于松开状态；调整开卷入口导板位置。点动开卷机让带头进入开卷夹送辊。正向点动开卷机并投入CPC对中调节，当带头达到第三个矫直辊时，降下上夹送辊和上矫直辊，粗略直头。在开卷机和矫直机之间施加适当的张力，以使钢卷不再送带时产生松动。越过入口卷取机，使用偏导辊引导带头进入液压剪。调整带头位置，剪去不规则头部，回复液压剪取出废带头。让带头穿过真空除油装置进入机前对中装置，用对中装置进行对中调整。卷取机对钳口，调整好钳口与带头的位置。卷筒张开用偏导辊引导带头进入钳口后，咬紧带钢。回复各导板。穿带操作完成。轧制操作穿带完成后，打开真空除油装置。合上活动支撑。压下夹送辊和矫直辊、偏导辊并建立前后张力，（前张力尽量小些，等带钢在卷筒上缠绕几圈后在增大，以免钢带从卷筒钳口中脱出。）抬起开卷机压辊，压下真空除油上辊箱。投入轧制规程、按照工艺要求设定辊缝值、轧制压力、压上轧机。设定适当弯辊力，打开乳化液喷射系统。主控室打内控状态，低速启动轧机，检查运行是否平稳正常。检查带材运行情况，密切注意出口带材是否跑偏，同时检查带材表面质量是否有异常，否则应立即停机。室外主控根据带材出口情况严格调整板形。板行调整通过弯辊力以及乳化液分段冷却装置进行。室内主控根据测厚仪反馈轧制尺寸与设定尺寸的偏差的，调整带材轧制厚度。轧制稳定后投入AGC控制。检查各设备是否运行正常，如有异常根据情况，停机检查，通知修理。设备和带材一切运行正常后，升速到轧制速度轧制。稳速轧制过程中，随时注意带材表面情况及设备运行情况，确保轧制正常进行。轧制即将结束时减速至30米，（一般规定带钢在开卷卷筒上剩余10圈时），降下开卷机压辊和矫直机上辊矫直，进行带尾轧制。带尾脱离矫直机前退出左测厚仪，让带尾停止在机前建张装置前约200cm处,关闭乳化液，第一道次结束。室内主控卸张，抬起机前张力压板装置及辊缝、真空除油上辊箱并切换为外控状态，室外人员反向点动右卷取机，用偏导辊让带尾部进入入口卷取机卷筒钳口。4.6.17压上左卷压辊，点动卷取机在卷筒上卷取2〜3圈。室内主控切换为可逆轧制状态，主控再打联动、内控状态并按规程压下轧机联动建张，室外人员降下真空除油上辊箱后，进行反向低速轧制。一切正常后轧制稳定后投入AGC控制。升速反向轧制，轧制过程注意板材质量。当卷筒上还剩下10圈时减速停机，或投入自动停车功能完成第二道次轧制。（试生产阶段必须使用自动停车功能）重复4.6.18〜4.6.20各步在各道次稳定轧制期间投入测厚仪完成其余各道次轧制。轧制过程中严格调整板形，并检查各系统负荷运行情况，如有异常根据要求处理。甩尾操作1450轧机操作规程最后一道即将结束时，减速轧制。退出测厚仪，轧制至尾部时停机。4.7.3停止乳化液喷射和压缩空气的喷扫。卸张并打开辊缝至最大。4.7.4抬起真空除油上辊箱，压下卷筒压辊，点动开卷机，圆盘剪剪去未轧制的尾部。点动卷取机调整好带钢尾部位置。点动卷取机让带尾通过轧机，卷好尾部直至全部卷上，带头压在压辊下。反向点动另一卷取机，卷好未轧制之尾部带头压在压辊上。卸卷操作调整好卸卷小车位置，升起小车托住钢卷。松开卷筒涨缩油缸，用推板辅助配合小车将钢卷缓慢从卷筒上卸下。横移小车，将钢卷放在卸卷鞍座上。打好捆带，做好标记重新核对跟踪卡，并填写好各项记录。用吊车将钢卷吊走进入指定位置。同样操作卸掉未轧制的尾部并吊入指定地点。轧制工艺操作认真核对入口、出口钢卷与其跟踪卡片和轧制计划单上的轧制顺序，冷卷号规格的一致性。严格按轧制规程轧制不得擅自改动，经班长同意可进行轻微改动和调整。在执行轧制规程时，可根据实际情况适当调整弯辊力，以保证板形良好。轧制过程中尽量减小轧制加速和减速过程，保持匀速轧制，不准无故升降速或停车。轧制过程中，因故（短时间停车要适当抬高辊缝，降低轧制力，）长时间停车必须打开辊缝。在每个轧程最后两道次轧制结束必须测量钢带的两边尺寸，并与测厚仪对比，以确定测厚仪的精度。换辊调零或停机时间较后重新开机时，每次均要进行预压靠.主操作台人员随时注意观察厚度波动值，并随时注意辊缝、张力、轧1450轧机操作规程制力等变化，当发现尺寸波动超标立即通知机前人员作出处理。操作台人员在生产中尽可能将微机放在菜单的实际参数显示画面。机前与操作台人员要密切配合，控制成品道次头尾尺寸。在轧制过程中，发现钢带出现中间浪或边浪产生明显裂边时，此时应根据实际情况选择解决办法，首先减小正弯辊力，减小弯辊力如果不见效，则减小张力。还是不能改变则加大压下量。在轧制过程中，发现钢带出现较大双边浪时，此时应根据实际情况选择解决办法，首先加大正弯辊力，其次增加张力。在轧制过程中出现单边浪时，则调整两边的压下量、减小有浪一边的压下量，增加另一边的压下量。在轧制过程中，若出现周期浪等缺陷、应寻找原因，是工作辊或支撑辊问题时，及时更换工作辊或支撑辊。在轧制过程中，随时注意观察钢带表面情况，当表面缺陷出现时，及时查找原因，工作辊损坏时应及时更换。五、室内开机操作程序主电室送电。5.2启动所有的辅助系统(风机系统、润滑系统、液压系统、AGC系统、乳化液系统、排烟雾系统)。启动计算机。通知主电室将所有主直流电机的传动控制柜电气复位。按下主操作台上的复位键。此时，在主操作台的报警显示屏上，所有的报警灯均应处于关闭状态。5.7打开计算机监控系统的报警菜单，检查各系统的报警状态。对报警点根据情况或通知有关人员进行处理或做记录待以后处理。辊缝调零，即依次按下快速打开键和调零键。•此时必须让轧辊转动。此时有两种方式可供选择：手动转动主机点动钮，转动方向不限。按下穿带键，轧辊以穿带速度转动，同时将乳化液喷射和空气吹扫控制钮置于关闭状态。5.9在辊缝调零过程中，根据所要轧制的材料特性(材质、规格)，来选择1450轧机操作规程适当的调零压力（预压靠压力）。预热轧辊。即人工给定某一辊缝值，按下辊缝启动键，并按下穿带键。在预热轧辊时，可视以前停机时间长短，乳化液的温度情况，来决定是否喷射乳化液。此时，空气吹扫控制钮应置于关闭状态。一般情况下支撑辊、中间辊、工作辊预热分别需要60、30、20分钟左右。准备好轧制规程。将乳化液喷射和空气吹扫控制钮置于自动状态。按下穿带自动准备键，等待穿带。5.14待穿带结束后，选择好轧制方向，将辊缝合上（调整到预设值），建立张力，启动轧机，开始轧制。注：1辊缝调零和轧辊预热应视情况决定是否进行。2当轧制带材的材质与规格变化较大时，最好重新进行辊缝调零，选择新的预压靠压力。六、 在计算机内选择输入轧制规程的操作七、 1450轧机轧辊换辊操作程序A、工作辊、中间辊换辊。7.1.1、轧机停机,关闭乳化液,升起卷闸门,轧机辊缝打开。7.1.2、接轴定位,使接轴扁孔处于垂直位置，压上油缸卸荷。7.1.3、 工作辊弯辊缸通以约3Mpa正弯油压,中间辊弯辊缩回。7.1.4、 支撑辊压紧缸退回,上支撑辊落下,压下螺丝提升,上支撑辊打平衡。1.5、按轨道上升键,使上中间辊,上工作辊轨道上升到最高位置。横移上下中间辊到换辊位置。（注:中间辊“0”位定在中间辊、工作辊辊面完全重合状态，在换辊状态时:上工作辊向操作侧横移+100mm,下工作辊向传动侧横移-100mm,上下工作辊横移缸活塞杆均处于中间位置。）1.7将压上油缸落到底,使下工作辊、中间辊及下支撑辊落到各自的轨道上，在工作辊轴承座T型槽与弯辊缸蘑菇头之间及各辊面之间形成均匀的换辊间隙。拔下中间辊、工作辊油路快速接头。1.9接轴托架托起,接轴夹紧钩夹紧万向接轴的轴头。1450轧机操作规程将下支撑辊换辊油缸活塞伸出到前极限位置,降下活动盖板。将换辊车开进轧机,在接轨位置锁定。将牵引车向前开到抽辊位置,并使各夹钳夹紧相应的辊头。打开工作辊缩板和中间辊横移机构夹钳。开动牵引车抽辊，将工作辊，中间辊拉到横移车相应的轨道内。脱开牵引车夹钳，后退到后限位。横移车横移，使新辊对准轧机窗口。牵引车前行到夹持位置，使各夹钳夹紧相应的新辊辊头。启动牵引车将各辊送入机内规定位置。锁上工作辊锁板，中间辊定位夹钳夹紧。打开牵引车全部夹头和接轴夹紧装置。将换辊车退回到远离轧机位置并锁定。7.1.22升起活动盖板。7.1.23将油雾润滑等油路接头插上。降下上工作辊轨道和上中间辊轨道。根据轧制带材宽度调整中间辊横移量，然后降下上支承辊，输入新换辊的辊径进行轧制线标高调整，再升起上支承辊。卸荷复位，升起压上油缸，使辊系压靠到“0”位。上支撑辊压紧缸压紧,升起活动盖板，关闭卷闸门。7.1.28轧辊预热。注意：降下上支承辊前必先降下上中间辊轨道B、支撑辊换辊。721继A(15)以后，将换辊车退回到远离轧机位置并锁定。722、将支撑辊换辊油缸后退约5mm,在两侧引钩锪口中置入扁销。打开下支撑辊锁板，退回压紧活塞杆。卸掉支撑辊油雾润滑快速接头。将下支撑辊拉出轧机窗口，并将换辊支架放置到下支撑辊轴承座上。将下支撑辊装置和支架推入轧机。7.2.7上支撑辊平衡缸降低到最低位置，使上支撑辊落在换辊支架上。打开上支撑辊轴承座锁板，退回压紧缸活塞杆。将上下支撑辊装置与支架一起拉出轧机。10、将旧支撑辊吊走。11、将新支撑辊通过支架叠放在换辊轨道上。12、将上下支撑辊装置与支架一起推入轧机。13、关闭上支撑辊轴承座锁板。14、打上支撑辊平衡缸按键，使上支撑辊升起。15、将下支撑辊装置和支架拉出轧机，将支架吊走，下支承辊推入轧机。16、将支撑辊油雾润滑快速接头接上。17、关闭下支撑辊锁板。18、 将支撑辊换辊油缸前进约5mm,在两侧引钩锪口中拔掉扁销。19、 将换辊车退回到远离轧机位置并锁定。20、 降下上支承辊，然后输入新换辊的辊径进行轧制线标高调整，平衡上支承辊。21、 卸荷复位，升起压上油缸，使辊系压靠到“0”位。22、 将上、下支撑辊压（靠）紧缸压紧。23、 升起活动盖板。24、关闭