产品和过程审核

./产品审核检验计划产品名称产品型号■尺寸/目检■性能□材料驶机座椅HL-SJ-01编号检验项目检验特性描述缺陷等级备注关键缺陷A主要缺陷B次要缺陷C1主要尺寸√2外观质量〔包括总成焊接质量√3装配质量〔调节、锁止装置√4包装及标识√制表：审核：日期：更改日：无更改人：无HL/QR-08-07产品审核检验计划产品名称产品型号■尺寸/目检■性能□材料客车座椅HL-DB-01编号检验项目检验特性描述缺陷等级备注关键缺陷A主要缺陷B次要缺陷C1包装、标识质量保护膜平整、无破损×相应标识齐全×产品包装标识不合格××2表面质量表面挺括、饱满、整洁×面料缝合牢固,平齐吻合××座椅内外表面不存在任何危及人生安全的尖锐物×总成焊接牢固,表面清洁,无焊渣、焊熘×涂层牢固,无色差,无划伤×3尺寸重要尺寸〔SC、Z×一般尺寸×间隙尺寸、毛刺尺寸×4产品功能特性靠背前后上下平齐×靠背松紧适当,前后回位灵活,无失效现象×横移顺畅×调节器灵活自如,限位有效×装配牢固,无错装、漏装×注：1尺寸精度和配合精度分为两种缺陷等级时,超差大于公差50%者为重一级缺陷,否则为轻一级缺陷；2表面质量缺陷分为两种等级时,按严重度区分,工作表面质量缺陷为重一级,其他表面缺陷为轻一级；3没有按内包装标准要求包装为重一级,包装质量缺陷为轻一级〔不符合顾客要求的对外包装的特殊标识为重一级；4当测量设备轻微损坏不影响测量结果时为轻一级,否则为重一级；编制/日期：沈洪涛2013/07/8审核/日期：徐兵2013/07/8批准/日期：王海涛2013/07/8HL/QR-08-07产品审核计划表编制审核批准审核目的：通过对产品的客观评价,获得本公司产品的质量信息,确保产品的质量水平。审核范围：适用于对已检验合格入库产品进行定量和定性分析的产品质量审核。审核员：郧文龙被审部门人员：审核安排时间抽样地点产品名称/型号数量审核员备注2013.9．11成品库HL-DB-012郧文龙2013.9．11成品库HL-SJ-012郧文龙编制： 审批：.产品质量审核记录单HL/JY-08-08产品型号产品名称取样时间取样地点生产日期HL-DB-01客车座椅序号检验项目检验内容及要求检验仪器及方法检验结果fpQKZ1包装及标识保护膜平整、无破损目测合格相应标识齐全目测合格2外观质量表面挺括、饱满、整洁目测合格面料缝合牢固,平齐吻合目测合格座椅内外表面不存在任何危及人生安全的尖锐物合格总成焊接牢固,表面清洁,无焊渣、焊熘目测合格涂层牢固,无色差,无划伤目测合格3装配质量〔调节、锁止装置靠背前后上下平齐目测合格靠背松紧适当,前后回位灵活,无失效现象工作台合格横移顺畅手测合格调节器灵活自如,限位有效手测合格装配牢固,无错装、漏装目测合格4主要尺寸外形尺寸885*720*1120mm卷尺885*720*1120mm总宽880±2卷尺880椅脚高240±2卷尺240固定式730±2卷尺730滑轨式715±2卷尺715座椅高440±5钢直尺440座椅深440±5卷尺440座垫宽440±2卷尺440靠背高730±5卷尺731靠背宽420±5卷尺422靠背调整角度105°-125°角度尺110°70±2卷尺715产品名称、型号规格与获证产品名称一致一致产品结构与型式试验样品一致一致关键零部件和材料与产品描述一致一致缺陷等级缺陷加权∑FP∑QKZA=关键缺陷；B=主要缺陷；C=次要缺陷A=系数10；B=系数5；C=系数1；10100%审核员：日期：产品质量审核记录单HL/JY-08-08产品型号产品名称取样时间取样地点生产日期SJ01驶机座椅序号检验项目检验内容及要求检验仪器及方法检验结果fpQKZ1包装及标识保护膜平整、无破损目测合格相应标识齐全目测合格2外观质量表面挺括、饱满、整洁目测合格面料缝合牢固,平齐吻合目测合格座椅内外表面不存在任何危及人生安全的尖锐物合格总成焊接牢固,表面清洁,无焊渣、焊熘目测合格涂层牢固,无色差,无划伤目测有轻微划伤3装配质量〔调节、锁止装置靠背前后上下平齐目测合格靠背松紧适当,前后回位灵活,无失效现象工作台合格横移顺畅手测合格调节器灵活自如,限位有效手测合格装配牢固,无错装、漏装目测合格4主要尺寸型号SJ01卷尺SJ01外形尺寸950*720*1075mm卷尺950*720*1075mm安装尺寸765mm卷尺765mm座椅高440mm卷尺440mm座椅深450mm卷尺450mm座垫宽445mm钢直尺445mm座垫角2°卷尺2°靠背高720mm卷尺720mm靠背宽425mm卷尺425mm肘靠高200mm卷尺200mm肘靠宽40mm角度尺40mm靠背与座垫夹角105°卷尺105°靠背角度调整范围20°卷尺20°座椅左右调整范围70mm卷尺70mm5产品名称、型号规格与获证产品名称一致一致产品结构与型式试验样品一致一致关键零部件和材料与产品描述一致一致缺陷等级缺陷加权∑FP∑QKZA=关键缺陷；B=主要缺陷；C=次要缺陷A=系数10；B=系数5；C=系数1；1098.2%审核员：日期：产品质量审核评价报告HL/JY-08-09产品型号HL-DB-01取样时间1产品名称客车座椅取样地点成品为供货商样品生产日期2012.8.15序号检验内容n检验数量缺陷数缺陷扣分QKZA类B类C类1保护膜平整、无破损22相应标识齐全23表面挺括、饱满、整洁24面料缝合牢固,平齐吻合25座椅内外表面不存在任何危及人生安全的尖锐物26总成焊接牢固,表面清洁,无焊渣、焊熘27涂层牢固,无色差,无划伤28靠背前后上下平齐29靠背松紧适当,前后回位灵活,无失效现象210横移顺畅211调节器灵活自如,限位有效212装配牢固,无错装、漏装213外形尺寸885*720*1120mm214总宽880±2215椅脚高240±2216固定式730±2217滑轨式715±2218座椅高440±5219座椅深440±5220座垫宽440±2221靠背高730±5222靠背宽420±5223靠背调整角度105°-125°22470±22∑00100%决定：认可■总结：经审核发现被检查产品中有1项C类和1项B类的缺陷,按程序规程定的准则判定该批号产品符合规定的质量要求,给予放行。对被查出的问题：4工序,表面黑色的颜色拐角处均匀度不太理想。召集外协操作工至现场说明要求,加强注意。从本次产品审核的结果来看,本厂产品的质量基本稳定可靠,未出现大的质量缺陷,但由于是抽检,可能存在风险,我们将本厂的产品审核计划及顾客的要求继续进行产品审核。需彩取的措施是否完成日期向外协商表明态度,要求改正√2013.12前质量审核员日期报告分发对象：各科室产品质量审核评价报告HL/JY-08-09产品型号HL-SJ-01取样时间2013.9.11产品名称驶机座椅取样地点成品为供货商样品生产日期2012.8.15序号检验内容n检验数量缺陷数缺陷扣分QKZA类B类C类1保护膜平整、无破损22相应标识齐全23表面挺括、饱满、整洁24面料缝合牢固,平齐吻合25座椅内外表面不存在任何危及人生安全的尖锐物26总成焊接牢固,表面清洁,无焊渣、焊熘27涂层牢固,无色差,无划伤21*5158靠背前后上下平齐29靠背松紧适当,前后回位灵活,无失效现象210横移顺畅211调节器灵活自如,限位有效212装配牢固,无错装、漏装213外形尺寸950*720*1075mm214安装尺寸765mm215座椅高440mm216座椅深450mm217座垫宽445mm218座垫角2°219靠背高720mm220靠背宽425mm221肘靠高200mm222肘靠宽40mm223靠背与座垫夹角105°224靠背角度调整范围20°2座椅左右调整范围70mm∑1598.2决定：认可■总结：经审核发现被检查产品中有1项C类和1项B类的缺陷,按程序规程定的准则判定该批号产品符合规定的质量要求,给予放行。对被查出的问题：4工序,表面黑色的颜色拐角处均匀度不太理想。召集外协操作工至现场说明要求,加强注意。从本次产品审核的结果来看,本厂产品的质量基本稳定可靠,未出现大的质量缺陷,但由于是抽检,可能存在风险,我们将本厂的产品审核计划及顾客的要求继续进行产品审核。需彩取的措施是否完成日期向外协商表明态度,要求改正√2013.12前质量审核员日期报告分发对象：各科室过程审核日程安排表审核小组成员姓名所在部门组内职务姓名所在部门组内职务徐兵品质部审核组长沈洪涛综合办审核员林美娟品质部审核员审核日程安排日期/时间工作内容人员2013.9.15早8：00-8：30审核首次会议各部门负责人8：30～下午4：30现场审核生产现场4：30～5：00审核末次会议各部门负责人现场审核安排审核时间审核部门审核过程审核员8：30～12：00生产部5个生产过程,对材料、加工要求、尺寸参数,工装模具、人员能力等徐兵沈洪涛下午1：00~4：30成品检验、检查资料林美娟编制/日期审批/日期编号：HL/QR-8-09过程审核检查表审核员〔日期第页共页部门/工序生产过程序号审核内容审核情况描述评分0468101产品诞生过程要素3：过程开发策划；要素4：过程开发落实2批量生产要素5：供方/原材料要素6：生产每个工序编号如下：人员/素质生产设备/工装运输/搬运/贮存/包装缺陷分析/纠正措施/持续改进要素7：服务/顾客满意度过程审核报告编号：HL/QR-08-10审核员徐兵审核类型过程审核审核过程生产过程审核日期审核原因3C初审整改过程审核历史无过程审核结果：符合率91%级别A审核结果说明：过程审核评定标准总符合率%90至10080至90小于80对过程的评定：符合有条件符合不符合级别名称：A具有质量能力B有条件的质量能力C—不具有质量能力过程审核评述：经审核,工厂的生产过程质量能力充分并受控,达到顾客的要求,审核中有一项为6分,对应要素为7.5,分析处理问题的人员,对相相应质量技术统计分析方法,不是很熟练,应作出相应的培训计划并实施。但审核中采取的是抽问,可能存在着一定的偏大差,同时由于是首次审核,对各部门的审核及回答问题的判定打分有可能出现一定的偏高或偏低,所以对过程能力的控制还要加强。我们将按工厂的过程审核计划及顾客的要求继续进行过程审核。过程审核评分/符合率一览备注：过程审核结果一览表编号：HL/QR-8-11审核员审核类型过程审核审核过程生产过程审核日期审核原因过程审核历史首次过程审核结果：符合率91%级别A审核结果说明：过程审核评定标准总符合率%对过程的评定级别名称90至100符合A具有质量能力80至90有条件符合B有条件的质量能力小于80不符合C—不具有质量能力过程审核评述：经审核,工厂的生产过程质量能力充分并受控,达到顾客的要求,审核中有一项为6分,对应要素为7.5,分析处理问题的人员,对相相应质量技术统计分析方法,不是很熟练,应作出相应的培训计划并实施。但审核中采取的是抽问,可能存在着一定的偏大差,同时由于是首次审核,对各部门的审核及回答问题的判定打分有可能出现一定的偏高或偏低,所以对过程能力的控制还要加强。我们将按工厂的过程审核计划及顾客的要求继续进行过程审核。过程审核结果一览表编号：HL/QR-8-12过程审核评分/符合率一览A:产品诞生过程要素3：过程开发策划123451010101010Epe=94%要素4：过程开发落实123458108108B：批量生产要素5：供方/原材料123456789108108nbnb888Ez=85.7%要素6：生产工序要素123456789888888881010101010101010888888888888888810101010101010101010101010101010101010101010101088888888101010101010101010101010101010108888888888888888101010101010101010101010101010106.3.38888888810101010101010101010101010101010888888888888888810101010101010106.4.41010101010101010888888881010101010101010Eu1=88%Eu2=93.3%Eu3=96%Eu4=90%要素7：服务/顾客满意度12345101081010Ek=96%注：未进行提问及评分的提问用nb填入编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员〔日期第1页共19页部门/工序生技部序号审核内容审核情况描述评分0468103要素：过程开发策划3.1是否已具有对产品的要求？√3.2是否已具有过程开发计划？是否遵守目标值？√3.3是否已策划了落实批量生产的资源？√3.4是否了解并考虑到了对生产过程的要求？√3.5是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？√4过程开发的落实4.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？产品01、02、工序采取了多项改进措施并已落实到位,RPN值已达到规定要求。√4.2是否制定了质量计划已制定专项的项目质量计划。√4.3是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明？APQP的各阶段均有阶段小结及原材料质保书、尺寸检验报告等。√x4.4是否为了获得批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？在APQP中的第三阶段〔试生产安排了试生产,进行了初始过程能力研究和测量系统分析。√4.5生产文件和检验文件是否具备且齐全？已编制了生产流程图、工序过程卡,已编制进货、工新台阶、成品检验的检验规程。√编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员〔日期徐兵/13.9.15第2页共19页部门/工序采购部序号审核内容审核情况描述评分0468105要素：供方/原材料5.1是否仅允许已认可的具有质量能力的供方供货？抽查了工厂生产上使用的原材料均在合格供应商处采购,并建立了供应商的供货业绩档案。√5.2是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求供应商所供产品质量能够满足供货协议的要求。√5.3是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？抽查进货质量控制,发现有宽度尺寸不合格等质量问题,采购部对供应商提出了书面的整改要求,该厂已采取措施,加强了出厂检验。√5.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标,并付诸落实？对供应商有持续改进的质量要求,但在成本方面无分析指标监控。√5.5对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可,并落实了所要求的改进措施？Nb<因本公司的原材料供方均为专业化生产企业,本公司采购数量较少,故无法要求其进行批量生产认可。>nb5.6是否对顾客提供的产品〔如服务、模具/工装、检验,测量和试验设备、包装、产品执行了与顾客商定的方法？目前无此类顾客提供的产品。nb5.7原材料库存〔量状况是否适合于生产要求？进行了明确的标识,但因还未正式生产,库存〔量状况适合于试制生产要求,但未提出安全库存量指标。√5.8原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和贮存方法？已执行了先进先出的原则,仓储物资实施了相应的防护措施,剩余材料有合适的进料和贮存方法,保管状况尚可。√5.9员工是否具有相应的岗位培训?2013年度的培训计划中有采购、仓储人员的培训计划,并于今年8月份进行了培训。√编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员〔日期第3页共19页部门/工序01焊接序号审核内容审核情况描述评分0468106要素：生产适用于每一生产过程6.1分要素人员/素质是否对员工委以监控产品质量／过程质量的职责和权限?操作工对自身承担的产品质量、过程质量职责描述清楚,权限描述不太清。√是否对员工委以负责生产设备／生产环境的职责和权限?员工在生产设备／生产环境的职责和权限已于岗位职责中加以了确认。√员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质?综合办对岗位技能的达标情况进行了监控,并对技能水平高低进行了评定。√是否包括顶岗规定的人员配置计划?综合办对各岗位人员从事各项工作的能力进行了评价,基本能满足人员顶岗的要求,但未开展个人一专多能的对照<如采用能力矩阵图>。√是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法?各工位的产品质最与其工资收入挂钩,每月进行相应奖惩,起到了一定的激励作用。√6.2分要素生产设备,工装生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求?抽查正在生产线上生产的焊接生产工装,使用状况良好,有相应的维护、保养,能够保证产品的质量要求。√在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求?各类量具均能进行定期的检定,在检定有效期内,使用状况正常,能够满足产品质量的监控要求。√生产工位、检验工位是否符合要求?定期进行现场管理检查、通报和安全检查,基本能够满足产品的生产需要；检验工位的环境条件能达剑对产品的检验条件要求。√生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行?抽查车间所用的焊接工艺文件、操作规程、检验卡中均标出了所有的重要技本要求并坚持执行√6.2.5对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？现有的工装、模具及工位器具能够满足产品调整、更换的要求。√是否进行批量生产起始认可,并记录调整参数及偏差情况？首批、首件产品由品质部检验人员确认并记录,检查中发现正常生产的首件记录检验员签字不全。√要求的纠正措施是否按落实并检查其有效性？抽查工序中出现的质量问题的处理情况,已采取了相应的纠止措施,并进行了跟踪验证。√编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员〔日期徐兵/13.9.15第4页共19页部门/工序01焊接序号审核内容审核情况描述评分0468106.3要素：分要素运输/搬运/贮存/包装产品数量/生产批次的大小是否按需求而定,是否有目的地运往下道工序?在生产过程中每个零件均按工艺流转卡保证了产品的有序的运转。√产品／零件是否按要求贮存?运输方式、包装方法是否按产品／零件的特性而定?对焊接工序生产出的零件能按要求进行运输、贮存。√废品、返修件和调整件以及车间内剩余料是否坚持分别贮存并标识?设立了不合格品、废品的专用摆放区域,进行了明显的标识,能清楚区分。√整个物流<供方-顾客>是否能够确保不混批、不混料并保证可追溯性？车间物流依据工艺流转卡,能够确保不混批,不混料并保证可追溯性。√模具／工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放?焊接作业中使用的工装、量具等能按规定要求存放。并根据台账贴有标识。√6.4分要素缺陷分析/纠正措施/持续改进是否完整地记录质量数据／过程数据,并由此制订改进措施?工序检验单<首检、巡检记录>中已完整地记录质量数据及过程数据,可作为产品、过程符合的证据,可追溯和评价。√是否用统计技术分析质量数据／过程数据,并由此制订改进措施?每月进行了不合格品的统计分析,制定了相应的措施。√在与产品要求/过程要求有偏差时,是否分析原因并检查纠正措施的有效性?对焊接作业出现的质量问题进行了原因分析,采取了纠正措施,跟踪验证了措施的有效性。√对过程和产品是否定期进行审核?从今年开始,按产品审核及过程审核计划,定期开展产品审核及过群审核。√对产品和过程是否进行持续改进?在日常生产及工艺中采取了相应的改进,但形成正式的持续改进项目少,不是正式项目的改进记录不全。√对产品和过程是否有确定的目标值,并监控是否达到日标?规定了各工序、产品的监控指标,已进行相应的数据收集、分析。√编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员〔日期第5页共19页部门/工序02喷塑序号审核内容审核情况描述评分0468106要素：生产适用于每一生产过程6.1分要素人员/素质是否对员工委以监控产品质量／过程质量的职责和权限?操作工对自身承担的产品质量、过程质量职责描述清楚,权限描述不太清。√是否对员工委以负责生产设备／生产环境的职责和权限?员工在生产设备／生产环境的职责和权限已于岗位职责中加以了确认。√6.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质?综合办对岗位技能的达标情况进行了监控,并对技能水平高低进行了评定。√是否包括顶岗规定的人员配置计划?综合办对各岗位人员从事各项工作的能力进行了评价,基本能满足人员顶岗的要求,但未开展个人一专多能的对照<如采用能力矩阵图>。√是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法?各工位的产品质最与其工资收入挂钩,每月进行相应奖惩,起到了一定的激励作用。√6.2分要素生产设备,工装生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求?抽查正在生产线上生产的喷塑生产的工装模具,使用状况良好,有相应的维护、保养,能够保证产品的质量要求。√在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求?各类量具均能进行定期的检定,在检定有效期内,使用状况正常,能够满足产品质量的监控要求。√生产工位、检验工位是否符合要求?定期进行现场管理检查、通报和安全检查,基本能够满足产品的生产需要；检验工位的环境条件能达剑对产品的检验条件要求。√生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行?抽查车间所用的喷塑工艺文件、操作规程、检验卡中均标出了所有的重要技本要求并坚持执行√对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？现有的工装、模具及工位器具能够满足产品调整、更换的要求。√是否进行批量生产起始认可,并记录调整参数及偏差情况？首批、首件产品由品质部检验人员确认并记录,检查中发现正常生产的首件记录检验员签字不全。√6.2.7要求的纠正措施是否按落实并检查其有效性？抽查工序中出现的质量问题的处理情况,已采取了相应的纠止措施,并进行了跟踪验证。√编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员〔日期第6页共19页部门/工序02喷塑序号审核内容审核情况描述评分0468106.3要素：分要素运输/搬运/贮存/包装产品数量/生产批次的大小是否按需求而定,是否有目的地运往下道工序?在生产过程中每个零件均按工艺流转卡保证了产品的有序的运转。√产品／零件是否按要求贮存?运输方式、包装方法是否按产品／零件的特性而定?对喷塑工序生产出的零件能按要求进行运输、贮存。√废品、返修件和调整件以及车间内剩余料是否坚持分别贮存并标识?设立了不合格品、废品的专用摆放区域,进行了明显的标识,能清楚区分。√整个物流<供方-顾客>是否能够确保不混批、不混料并保证可追溯性？车间物流依据工艺流转卡,能够确保不混批,不混料并保证可追溯性。√6.3.5模具／工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放?喷塑施工中使用的工装、量具等能按规定要求存放。并根据台账贴有标识。√6.4分要素缺陷分析/纠正措施/持续改进是否完整地记录质量数据／过程数据,并由此制订改进措施?工序检验单<首检、巡检记录>中已完整地记录质量数据及过程数据,可作为产品、过程符合的证据,可追溯和评价。√是否用统计技术分析质量数据／过程数据,并由此制订改进措施?每月进行了不合格品的统计分析,制定了相应的措施。√在与产品要求/过程要求有偏差时,是否分析原因并检查纠正措施的有效性?对喷塑出现的质量问题进行了原因分析,采取了纠正措施,跟踪验证了措施的有效性。√对过程和产品是否定期进行审核?从今年开始,按产品审核及过程审核计划,定期开展产品审核及过群审核。√对产品和过程是否进行持续改进?在日常生产及工艺中采取了相应的改进,但形成正式的持续改进项目少,不是正式项目的改进记录不全。√对产品和过程是否有确定的目标值,并监控是否达到日标?规定了各工序、产品的监控指标,已进行相应的数据收集、分析。√编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员〔日期第7页共19页部门/工序03衬垫发泡序号审核内容审核情况描述评分0468106要素：生产适用于每一生产过程6.1分要素人员/素质是否对员工委以监控产品质量／过程质量的职责和权限?操作工对自身承担的产品质量、过程质量职责描述清楚,权限描述不太清。√是否对员工委以负责生产设备／生产环境的职责和权限?员工在生产设备／生产环境的职责和权限已于岗位职责中加以了确认。√员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质?综合办对岗位技能的达标情况进行了监控,并对技能水平高低进行了评定。√是否包括顶岗规定的人员配置计划?综合办对各岗位人员从事各项工作的能力进行了评价,基本能满足人员顶岗的要求,但未开展个人一专多能的对照<如采用能力矩阵图>。√是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法?各工位的产品质最与其工资收入挂钩,每月进行相应奖惩,起到了一定的激励作用。√6.2分要素生产设备,工装生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求?抽查正在生产线上生产的衬垫发泡生产生产设备/工装模具,使用状况良好,有相应的维护、保养,能够保证产品的质量要求。√在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求?各类量具均能进行定期的检定,在检定有效期内,使用状况正常,能够满足产品质量的监控要求。√生产工位、检验工位是否符合要求?定期进行现场管理检查、通报和安全检查,基本能够满足产品的生产需要；检验工位的环境条件能达剑对产品的检验条件要求。√生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行?抽查车间所用的衬垫发泡工艺文件、操作规程、检验卡中均标出了所有的重要技本要求并坚持执行√对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？现有的工装、模具及工位器具能够满足产品调整、更换的要求。√是否进行批量生产起始认可,并记录调整参数及偏差情况？首批、首件产品由品质部检验人员确认并记录,检查中发现正常生产的首件记录检验员签字不全。√要求的纠正措施是否按落实并检查其有效性？抽查工序中出现的质量问题的处理情况,已采取了相应的纠止措施,并进行了跟踪验证。√编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员〔日期第8页共19页部门/工序03衬垫发泡序号审核内容审核情况描述评分0468106.3要素：分要素运输/搬运/贮存/包装产品数量/生产批次的大小是否按需求而定,是否有目的地运往下道工序?在生产过程中每个零件均按工艺流转卡保证了产品的有序的运转。√产品／零件是否按要求贮存?运输方式、包装方法是否按产品／零件的特性而定?对衬垫发泡工序生产出的零件能按要求进行运输、贮存。√废品、返修件和调整件以及车间内剩余料是否坚持分别贮存并标识?设立了不合格品、废品的专用摆放区域,进行了明显的标识,能清楚区分。√整个物流<供方-顾客>是否能够确保不混批、不混料并保证可追溯性？车间物流依据工艺流转卡,能够确保不混批,不混料并保证可追溯性。√模具／工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放?衬垫发泡中使用的工装、量具等能按规定要求存放。并根据台账贴有标识。√6.4分要素缺陷分析/纠正措施/持续改进是否完整地记录质量数据／过程数据,并由此制订改进措施?工序检验单<首检、巡检记录>中已完整地记录质量数据及过程数据,可作为产品、过程符合的证据,可追溯和评价。√是否用统计技术分析质量数据／过程数据,并由此制订改进措施?每月进行了不合格品的统计分析,制定了相应的措施。√在与产品要求/过程要求有偏差时,是否分析原因并检查纠正措施的有效性?对衬垫发泡出现的质量问题进行了原因分析,采取了纠正措施,跟踪验证了措施的有效性。√对过程和产品是否定期进行审核?从今年开始,按产品审核及过程审核计划,定期开展产品审核及过群审核。√对产品和过程是否进行持续改进?在日常生产及工艺中采取了相应的改进,但形成正式的持续改进项目少,不是正式项目的改进记录不全。√对产品和过程是否有确定的目标值,并监控是否达到日标?规定了各工序、产品的监控指标,已进行相应的数据收集、分析。√编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员〔日期第9页共19页部门/工序04面料裁剪序号审核内容审核情况描述评分0468106要素：生产适用于每一生产过程6.1分要素人员/素质是否对员工委以监控产品质量／过程质量的职责和权限?操作工对自身承担的产品质量、过程质量职责描述清楚,权限描述不太清。√是否对员工委以负责生产设备／生产环境的职责和权限?员工在生产设备／生产环境的职责和权限已于岗位职责中加以了确认。√员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质?综合办对岗位技能的达标情况进行了监控,并对技能水平高低进行了评定。√是否包括顶岗规定的人员配置计划?综合办对各岗位人员从事各项工作的能力进行了评价,基本能满足人员顶岗的要求,但未开展个人一专多能的对照<如采用能力矩阵图>。√是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法?各工位的产品质最与其工资收入挂钩,每月进行相应奖惩,起到了一定的激励作用。√6.2分要素生产设备,工装生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求?抽查正在生产线上生产的面料裁剪过程使用的工装模具,使用状况良好,有相应的维护、保养,能够保证产品的质量要求。√在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求?各类量具均能进行定期的检定,在检定有效期内,使用状况正常,能够满足产品质量的监控要求。√生产工位、检验工位是否符合要求?定期进行现场管理检查、通报和安全检查,基本能够满足产品的生产需要；检验工位的环境条件能达剑对产品的检验条件要求。√生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行?抽查车间所用的面料裁剪工艺文件、操作规程、检验卡中均标出了所有的重要技本要求并坚持执行√对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？现有的工装、模具及工位器具能够满足产品调整、更换的要求。√是否进行批量生产起始认可,并记录调整参数及偏差情况？首批、首件产品由品质部检验人员确认并记录,检查中发现正常生产的首件记录检验员签字不全。√要求的纠正措施是否按落实并检查其有效性？抽查工序中出现的质量问题的处理情况,已采取了相应的纠止措施,并进行了跟踪验证。√编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员〔日期第10页共19页部门/工序04面料裁剪序号审核内容审核情况描述评分0468106.3要素：分要素运输/搬运/贮存/包装产品数量/生产批次的大小是否按需求而定,是否有目的地运往下道工序?在生产过程中每个零件均按工艺流转卡保证了产品的有序的运转。√产品／零件是否按要求贮存?运输方式、包装方法是否按产品／零件的特性而定?对面料裁剪工序生产出的零件能按要求进行运输、贮存。√废品、返修件和调整件以及车间内剩余料是否坚持分别贮存并标识?设立了不合格品、废品的专用摆放区域,进行了明显的标识,能清楚区分。√整个物流<供方-顾客>是否能够确保不混批、不混料并保证可追溯性？车间物流依据工艺流转卡,能够确保不混批,不混料并保证可追溯性。√模具／工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放?面料裁剪中使用的工装、量具等能按规定要求存放。并根据台账贴有标识。√6.4分要素缺陷分析/纠正措施/持续改进是否完整地记录质量数据／过程数据,并由此制订改进措施?工序检验单<首检、巡检记录>中已完整地记录质量数据及过程数据,可作为产品、过程符合的证据,可追溯和评价。√是否用统计技术分析质量数据／过程数据,并由此制订改进措施?每月进行了不合格品的统计分析,制定了相应的措施。√在与产品要求/过程要求有偏差时,是否分析原因并检查纠正措施的有效性?对面料裁剪出现的质量问题进行了原因分析,采取了纠正措施,跟踪验证了措施的有效性。√对过程和产品是否定期进行审核?从今年开始,按产品审核及过程审核计划,定期开展产品审核及过群审核。√对产品和过程是否进行持续改进?在日常生产及工艺中采取了相应的改进,但形成正式的持续改进项目少,不是正式项目的改进记录不全。√对产品和过程是否有确定的目标值,并监控是否达到日标?规定了各工序、产品的监控指标,已进行相应的数据收集、分析。√编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员〔日期第11页共19页部门/工序05缝制序号审核内容审核情况描述评分0468106要素：生产适用于每一生产过程6.1分要素人员/素质是否对员工委以监控产品质量／过程质量的职责和权限?操作工对自身承担的产品质量、过程质量职责描述清楚,权限描述不太清。√是否对员工委以负责生产设备／生产环境的职责和权限?员工在生产设备／生产环境的职责和权限已于岗位职责中加以了确认。√员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质?综合办对岗位技能的达标情况进行了监控,并对技能水平高低进行了评定。√是否包括顶岗规定的人员配置计划?综合办对各岗位人员从事各项工作的能力进行了评价,基本能满足人员顶岗的要求,但未开展个人一专多能的对照<如采用能力矩阵图>。√是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法?各工位的产品质最与其工资收入挂钩,每月进行相应奖惩,起到了一定的激励作用。√6.2分要素生产设备,工装生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求?抽查正在生产线上生产的缝制生产设备/工装,使用状况良好,有相应的维护、保养,能够保证产品的质量要求。√在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求?各类量具均能进行定期的检定,在检定有效期内,使用状况正常,能够满足产品质量的监控要求。√生产工位、检验工位是否符合要求?定期进行现场管理检查、通报和安全检查,基本能够满足产品的生产需要；检验工位的环境条件能达剑对产品的检验条件要求。√生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行?抽查车间所用的缝制工艺文件、操作规程、检验卡中均标出了所有的重要技本要求并坚持执行√对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？现有的工装、模具及工位器具能够满足产品调整、更换的要求。√是否进行批量生产起始认可,并记录调整参数及偏差情况？首批、首件产品由品质部检验人员确认并记录,检查中发现正常生产的首件记录检验员签字不全。√要求的纠正措施是否按落实并检查其有效性？抽查工序中出现的质量问题的处理情况,已采取了相应的纠止措施,并进行了跟踪验证。√编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员〔日期第12页共19页部门/工序05缝制序号审核内容审核情况描述评分0468106.3要素：分要素运输/搬运/贮存/包装产品数量/生产批次的大小是否按需求而定,是否有目的地运往下道工序?在生产过程中每个零件均按工艺流转卡保证了产品的有序的运转。√产品／零件是否按要求贮存?运输方式、包装方法是否按产品／零件的特性而定?对缝制工序生产出的零件能按要求进行运输、贮存。√废品、返修件和调整件以及车间内剩余料是否坚持分别贮存并标识?设立了不合格品、废品的专用摆放区域,进行了明显的标识,能清楚区分。√整个物流<供方-顾客>是否能够确保不混批、不混料并保证可追溯性？车间物流依据工艺流转卡,能够确保不混批,不混料并保证可追溯性。√模具／工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放?缝制中使用的工装、量具等能按规定要求存放。并根据台账贴有标识。√6.4分要素缺陷分析/纠正措施/持续改进是否完整地记录质量数据／过程数据,并由此制订改进措施?工序检验单<首检、巡检记录>中已完整地记录质量数据及过程数据,可作为产品、过程符合的证据,可追溯和评价。√是否用统计技术分析质量数据／过程数据,并由此制订改进措施?每月进行了不合格品的统计分析,制定了相应的措施。√在与产品要求/过程要求有偏差时,是否分析原因并检查纠正措施的有效性?对缝制过程中出现的质量问题进行了原因分析,采取了纠正措施,跟踪验证了措施的有效性。√对过程和产品是否定期进行审核?从今年开始,按产品审核及过程审核计划,定期开展产品审核及过群审核。√对产品和过程是否进行持续改进?在日常生产及工艺中采取了相应的改进,但形成正式的持续改进项目少,不是正式项目的改进记录不全。√对产品和过程是否有确定的目标值,并监控是否达到日标?规定了各工序、产品的监控指标,已进行相应的数据收集、分析。√编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员〔日期第13页共19页部门/工序06包装序号审核内容审核情况描述评分0468106要素：生产适用于每一生产过程6.1分要素人员/素质是否对员工委以监控产品质量／过程质量的职责和权限?操作工对自身承担的产品质量、过程质量职责描述清楚,权限描述不太清。√是否对员工委以负责生产设备／生产环境的职责和权限?员工在生产设备／生产环境的职责和权限已于岗位职责中加以了确认。√员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质?综合办对岗位技能的达标情况进行了监控,并对技能水平高低进行了评定。√是否包括顶岗规定的人员配置计划?综合办对各岗位人员从事各项工作的能力进行了评价,基本能满足人员顶岗的要求,但未开展个人一专多能的对照<如采用能力矩阵图>。√是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法?各工位的产品质最与其工资收入挂钩,每月进行相应奖惩,起到了一定的激励作用。√6.2分要素生产设备,工装生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求?抽查正在生产线上包装生设备/工装,使用状况良好,有相应的维护、保养,能够保证产品的质量要求。√在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求?各类量具均能进行定期的检定,在检定有效期内,使用状况正常,能够满足产品质量的监控要求。√生产工位、检验工位是否符合要求?定期进行现场管理检查、通报和安全检查,基本能够满足产品的生产需要；检验工位的环境条件能达剑对产品的检验条件要求。√生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行?抽查车间所用的包装工艺文件、操作规程、检验卡中均标出了所有的重要技本要求并坚持执行√对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？现有的工装、模具及工位器具能够满足产品调整、更换的要求。√是否进行批量生产起始认可,并记录调整参数及偏差情况？首批、首件产品由品质部检验人员确认并记录,检查中发现正常生产的首件记录检验员签字不全。√要求的纠正措施是否按落实并检查其有效性？抽查工序中出现的质量问题的处理情况,已采取了相应的纠止措施,并进行了跟踪验证。√编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员〔日期第14页共19页部门/工序06包装序号审核内容审核情况描述评分0468106.3要素：分要素运输/搬运/贮存/包装产品数量/生产批次的大小是否按需求而定,是否有目的地运往下道工序?在生产过程中每个零件均按工艺流转卡保证了产品的有序的运转。√产品／零件是否按要求贮存?运输方式、包装方法是否按产品／零件的特性而定?对包装工序生产出的零件能按要求进行运输、贮存。√废品、返修件和调整件以及车间内剩余料是否坚持分别贮存并标识?设立了不合格品、废品的专用摆放区域,进行了明显的标识,能清楚区分。√整个物流<供方-顾客>是否能够确保不混批、不混料并保证可追溯性？车间物流依据工艺流转卡,能够确保不混批,不混料并保证可追溯性。√模具／工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放?包装中使用的工装、量具等能按规定要求存放。并根据台账贴有标识。√6.4分要素缺陷分析/纠正措施/持续改进是否完整地记录质量数据／过程数据,并由此制订改进措施?工序检验单<首检、巡检记录>中已完整地记录质量数据及过程数据,可作为产品、过程符合的证据,可追溯和评价。√是否用统计技术分析质量数据／过程数据,并由此制订改进措施?每月进行了不合格品的统计分析,制定了相应的措施。√在与产品要求/过程要求有偏差时,是否分析原因并检查纠正措施的有效性?对包装过程中出现的质量问题进行了原因分析,采取了纠正措施,跟踪验证了措施的有效性。√对过程和产品是否定期进行审核?从今年开始,按产品审核及过程审核计划,定期开展产品审核及过群审核。√对产品和过程是否进行持续改进?在日常生产及工艺中采取了相应的改进,但形成正式的持续改进项目少,不是正式项目的改进记录不全。√对产品和过程是否有确定的目标值,并监控是否达到日标?规定了各工序、产品的监控指标,已进行相应的数据收集、分析。√编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员〔日期第15页共19页部门/工序07组装总成序号审核内容审核情况描述评分0468106要素：生产适用于每一生产过程6.1分要素人员/素质是否对员工委以监控产品质量／过程质量的职责和权限?操作工对自身承担的产品质量、过程质量职责描述清楚,权限描述不太清。√是否对员工委以负责生产设备／生产环境的职责和权限?员工在生产设备／生产环境的职责和权限已于岗位职责中加以了确认。√员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质?综合办对岗位技能的达标情况进行了监控,并对技能水平高低进行了评定。√是否包括顶岗规定的人员配置计划?综合办对各岗位人员从事各项工作的能力进行了评价,基本能满足人员顶岗的要求,但未开展个人一专多能的对照<如采用能力矩阵图>。√是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法?各工位的产品质最与其工资收入挂钩,每月进行相应奖惩,起到了一定的激励作用。√6.2分要素生产设备,工装生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求?抽查正在生产线上生产的组装总成生产设备/工装模具,使用状况良好,有相应的维护、保养,能够保证产品的质量要求。√在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求?各类量具均能进行定期的检定,在检定有效期内,使用状况正常,能够满足产品质量的监控要求。√生产工位、检验工位是否符合要求?定期进行现场管理检查、通报和安全检查,基本能够满足产品的生产需要；检验工位的环境条件能达剑对产品的检验条件要求。√生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行?抽查车间所用的组装工艺文件、操作规程、检验卡中均标出了所有的重要技本要求并坚持执行√对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？现有的工装、模具及工位器具能够满足产品调整、更换的要求。√是否进行批量生产起始认可,并记录调整参数及偏差情况？首批、首件产品由品质部检验人员确认并记录,检查中发现正常生产的首件记录检验员签字不全。√要求的纠正措施是否按落实并检查其有效性？抽查工序中出现的质量问题的处理情况,已采取了相应的纠止措施,并进行了跟踪验证。√编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员〔日期第16页共19页部门/工序07组装总成序号审核内容审核情况描述评分0468106.3要素：分要素运输/搬运/贮存/包装产品数量/生产批次的大小是否按需求而定,是否有目的地运往下道工序?在生产过程中每个零件均按工艺流转卡保证了产品的有序的运转。√产品／零件是否按要求贮存?运输方式、包装方法是否按产品／零件的特性而定?对组装工序生产出的零件能按要求进行运输、贮存。√废品、返修件和调整件以及车间内剩余料是否坚持分别贮存并标识?设立了不合格品、废品的专用摆放区域,进行了明显的标识,能清楚区分。√整个物流<供方-顾客>是否能够确保不混批、不混料并保证可追溯性？车间物流依据工艺流转卡,能够确保不混批,不混料并保证可追溯性。√模具／工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放?组装中使用的工装、量具等能按规定要求存放。并根据台账贴有标识。√6.4分要素缺陷分析/纠正措施/持续改进是否完整地记录质量数据／过程数据,并由此制订改进措施?工序检验单<首检、巡检记录>中已完整地记录质量数据及过程数据,可作为产品、过程符合的证据,可追溯和评价。√是否用统计技术分析质量数据／过程数据,并由此制订改进措施?每月进行了不合格品的统计分析,制定了相应的措施。√在与产品要求/过程要求有偏差时,是否分析原因并检查纠正措施的有效性?对组装总成过程中出现的质量问题进行了原因分析,采取了纠正措施,跟踪验证了措施的有效性。√对过程和产品是否定期进行审核?