VDA6.3检查要求与证据清单(VDA6.3检查表)

过程项目,,审核重点,职责部门,审核证据

P2：,项目管理,,,

P2.1,是否建立了项目组织（项目管理），并且为项目管理者以及团队成员确定了各自的任务及权限？,具有明确的项目组织机构,项目,项目组织结构图（小组成员名单）

,,明确项目级成员职责权限,项目,项目组成员职责树权限分解表（职责分配表）

,,完善的工作流程,项目,项目管理流程

,,了解客户所有的要求,项目,顾客要求（顾客要求记录表）

P2.2,是否为项目开发而策划并实现了所需的资源，并且通报了变更情况？*,开展项目所需的人、财、物、时间资源等,项目,资源保证证明；

,,,,投资计划；

,,,,资金预算；

,,,,团队人员资质；

,,,,人员能力矩阵

,,充分考虑变更情况,项目,变更时的资源保证（复核资源）；

,,,,与顾客沟通证明

P2.3,是否具备项目计划，并与顾客进行了协商确定？,满足顾客要求的项目计划,项目,项目计划

,,,,计划评审

,,,,甘特图

,,,,里程碑（时间节点）

,,,,市场分析报告

P2.4,项目组织是否在项目进程中提供了可靠的变更管理？,变更流程；项目更改评审,项目,项目变更流程：责权确定/如何进行/如何发布、传递，变更信息传递

P2.5,组织内部以及顾客处的相关负责人员是否参与了变更控制系统？*,变更授权,项目,变更记录内部与客户授权文件

P2.6,项目是否有质量管理计划？是否对其执行情况进行了定期监察以确保其符合性？,质量策划APQP/质量管理计划；项目阶段评审,项目,各阶段应输出的文件包

,,,,质量确认报告

,,,,里程碑颜色状态管理

,,,,项目计划

,,,,质量管理确认计划

,,,,报告

,,,,定期检查（评审）

P2.7,是否建立了事态升级程序，及其是否得到了有效的实施？*,风险评估流程；必须设立事态升级制度,项目,风险评估报告/相应对策/批准授权；

,,,,事态升级制度文件

P3：产品和过程开发的策划,,,,

P3.1,是否已经具有产品和过程的特定要求？,产品－VOC/VOB;客户图纸/技术规范；初始特殊特性要求；成本分析；质量目标等；合同评审,业务,客户声音（要求）调查表

,,,技术,设计任务书

,,,技术,图纸确认书/接收记录

,,,技术,项目策划确认书

,,,技术,初始特殊特性清单；

,,,品保,质量目标－PPM（5公里，保修期）

,,,技术,可靠性分析；

,,过程－产能评估（年产能/单班产能）；生产节拍；设备工装模具保证情况；原材料（IMDS要求）；工厂布局；包装及搬运、发运要求等,技术,初始过程流程图

,,,技术,初始材料/供方清单

,,,技术,设备/工装/模具清单

,,,技术,layout图

,,,技术,包装/运输规范

P3.2,基于所确定的产品和过程要求，是否以多功能小组的形式，对制造可行性进行了评审？*,多功能小组；对P3.1要求评审；是否达到目标的分析及措施。,技术,检查表

,,,技术,可行性分析报告（可在每个阶段体现）

,,,技术,对策表－沟通客户/供方/物流/人员/工装/等

,,,技术,"产能(包括原型件/量产的产品能及停产后15年的备件能力,达不到要求的对策)"

P3.3,是否为产品和过程开发编制了相关的计划？,设计/工艺开发计划（明确各个小节点）；供方开发计划；设备、量检具配置计划（MSA/CmK/PPK计划等）；物流/服务计划等,技术,"各计划的里程碑要求符合大计划,"

,,,技术,DVP（设计确认计划和报告）

,,,技术,"各计划的检查,"

,,,技术,项目检查表

P3.4,针对产品和过程开发，是否考虑到了所需的资源？,人员需求及技能要求；生产/检验/试验设备；试生产场地；安全性所需资源；计算机软件等,技术,人员能力矩阵(重点关注开发人员，设计阶段)；

,,,,培训计划；

,,,,设备清单

,,,,软件接口/版本等

P3.5,针对外包采购的产品和服务，是否安排了质量管理策划？,外包过程分析；供方（原材料/工装模具/物流）,,外包产品/过程清单；

,,,,协议/合同

,,,,供应商质量保证手册等

P4：产品和过程开发的实施,,,,

P4.1,"是否编制了产品FMEA/过程FMEA,并在项目进程中进行了更新,同时确定了纠正措施?",客户所有要求是否体现?,技术,"FMEA,"

,,"法律法规的重要度及措施,",,"特殊特性清单,"

,,高重要度是否有措施?,,识别特殊特性的量化准则(S/O/D/RPN)－关注安全性/法规性；

,,"更新历史失效模式,",,关键特性标识；

,,关键特性从DFMEA到PFMEA的传递,,

P4.2,产品和过程开发计划中确定的事项是否得到了有效实现?,"DVP/PVP实施,",技术,"DVP+R（设计验证计划和报告）；MSA报告,CP等"

,,"MSA,",,MSA报告

,,"质量目标的验证,",,CP

,,"防错措施实施,",,检验记录

,,"能力验证(PPK,生产产能),",,产能统计

,,法律法规要求,,PPK/CPK

P4.3,人力资源是否到位并且具备资格?,人力资源培训,管理,"人力资源清单,"

,,,,培训(包括APQP团队/工人/检验员等P2-P7阶段的所有人员)

,,,技术,评定记录

P4.4,基础设施是否到位并且适用?,"生产用水/电/气/汽,设备/工装/模具/检具的验收,备件计划,保养计划",技术,验收报告

,,,,CMK(设备过程能力指数)

P4.5,"基于要求,是否在不同阶段具有所需的能力证明和放行(批准)?*",各阶段评审,技术,"各阶段评估/评审报告,"

,,,,"里程碑评审,"

,,,,各阶段管理者承诺

P4.6,"是否在不同阶段应用了控制计划,并由此编制出了生产,测试和检验文件?","流程清晰正确,产品评价准则,关键特性控制方法",技术,"三阶段CP(原则上样件CP就是DVP－样件/小批/量产)（反应计划必须是遏制措施,如返工、停止等。如果反应计划都是""通知主管""是不被接受的）"

P4.7,"是否在系列生产条件下进行了试生产,以获得生产批准/放行?","试生产的能力(CPK,CMK等),",技术,试生产作业指导书

,,"节拍,",,

,,"瓶颈工序分析,",,过程能力研究CPK、CMK

,,"作业指导书,",,作业准备

,,"点检,首件,作业准备,",,首件检验；

,,物流,,

P4.8,针对外包采购产品和服务的策划活动是否得到有效的实施?,"供方业绩评价,质量目标",资材,合格供方名录

,,,,供方审核报告

,,,,验证报告

,,,,/里程碑/DV/PV/PPAP等（PPAP文件包）

P4.9,"为了确保批量生产的开始,是否对项目导入生产进行了控制?",项目投产评定会议,生产,生产经理是否签字同意转为批量生产?

,,,生产,批量生产所需要的一切条件是否已经具备?（防错清单/节拍/供应商清单等）

P5,供方管理(SOP后),,,

P5.1,是否只选择获得批准/执行且具备质量能力的供方?*,"潜在供方评价,",资材,供方业绩评价准则

,,"依据评审结果选择供方,",,评价表

,,"评价供应链风险,",,审核报告

,,各阶段过程审核计划,,

P5.2,是否在供应链上考虑到了顾客要求?,"顾客特定要求的传递(8D/IMDS/EDI/物流/停产15年后的备件要求等),",资材/技术,顾客特定要求/技术文件登记表

,,"顾客要求/变更的传递/管理,",,供方特定要求/技术文件登记表

,,移地生产需要重新提交PPAP,,

P5.3,"是否与供方就交付绩效约定了目标协议,并加以了实现?","合同/协议,量化指标(PPM,质量改进计划,绩效评价等)",资材,KPI

,,,资材,及时交付率要求必须是100%

P5.4,"对于外包产品和服务,是否获得了所需的批准/放行?*","产品验证(样件/小批),服务验证",资材,PPAP

,,,资材,检验记录

P5.5,是否确保了外包产品和服务的质量?*,来料检验,品保,操作指导书

,,,,实际操作

,,,,检具有效

,,,,出货报告填写符合要求

P5.6,是否对进厂的货物进行了适宜的操作?(特指原材料库房),"FIFO,",资材,"温湿度记录,"

,,"区域存放,",资材,对环境的影响（化学品）

,,"存储条件,",资材,"化学材料储存要求,"

,,"帐/物/卡,",资材,过期物料报警（物料存储期限记录表）

,,保存期,,

P5.7,"人员资格是否能满足不同的任务,并定义了其职责?",人员技能(采购/SQE/检验员/试验员/仓库管理人员/叉车司机等),管理,"岗位说明书,"

,,,,"差距分析,"

,,,,培训计划

,,,,培训记录

P6,过程分析/生产,,,

P6.1,什么进入过程?(过程输入),,,

P6.1.1,是否在开发和批量生产之间进行了项目交接?*,同4.9,,同4.9

P6.1.2,"是否能在正确的时间,正确的地点(库位/工位),获得所需数量/生产批次数的进入材料?","生产计划传递,产品标识/状态/数量,FIFO,JIT",生产,看板（准确的时间/地点/物料/数量；不仅是从库房到车间，还包括车间内的传递）

,,,,流程单

,,,,物料清单

,,,,标识牌

P6.1.3,"是否对进入材料进行了适宜的仓储,运输设备/包装方式是事与进入材料的的特殊特性相适应?","合适的工位器具(防止磕碰,适合运输,利于清点数量)",生产,物料周转

,,,,摆放工具

,,储存的条件,资材,物流FMEA（失效模式分析）

,,EHS（环保、安全等）,生产/资材,监视仪器仪表

,,"5S,",,

,,清洁度,,

P6.1.4,"必要的标识/记录/批准是否存在,并且与进入材料进行适宜的对应?","追溯码,批号,",生产,记录存档方式

,,,,条形码

,,,,特殊特性控制方法（标识、监控）

,,,,验证方法

,,"特殊特性标识(包括岗位上的标识,记录保留15年),",生产,现场询问操作者特性/标识的含义，查相关资料(要求15分钟之内出示)

,,,,,

,,特殊特性控制,,

P6.1.5,"在系列生产过程中,是否对产品或者过程变更进行了跟进并文件化?","作业指导书版本状态,控制方法,设备/检具等是否到位?",资材,生产计划

,,,技术,BOM

,,"变化点管理,断点管理",品保,断点跟踪（物料断点时需通知SQE；有记录，通过生产计划/控制计划来检查；避免混料情况，遏制多余料）

P6.2,是否所有生产过程均受控?(过程流程),,,

P6.2.1,"基于生产控制计划,是否在生产和测试/检验文件上完整地列出了相关细节?*",生产操作指导书（包括设备号/模具号/检具号，特性标识/公差限/反应计划）,生产,"文件版本,适宜性,完整性（现场要有指导书，如有破损、脏等扣分；过程特性必须有具体量化的公差限；质量检验方案应与顾客要求一致；反应计划建议有，没有会有风险，看现场实际情况；）"

,,检验操作指导书/抽样方案,,

,,"返工操作指导书非必须,主要看人员资格",,

P6.2.2,"是否对生产操作进行了检查/批准,并对设置数据进行了采集?","作业准备验证(主要指每天开始生产前,自动设备开班前可以不需要),",生产,"现场进行班前准备验证,"

,,"首件检验,",生产,样件（审核时可现场再验证一次）

,,模具/工装验证,生产,紧急放行

,,"紧急放行的要求(首件检验结果未出来前需要对流下去的产品进行追溯,如果首件不合格,需要追回,应该需要文件规定)",生产/品保,首件记录

P6.2.3,所使用的生产设施是否可以满足顾客对产品的特定要求?*,"设备能力≧1.67,",技术,"CPK,PPM"

,,"过程能力≧1.67,防错；",品保,MSA

,,产能,生产,"CMK,OEE"

P6.2.4,是否在生产中控制住了重要特性?*,"SPC,CPK,判异改进,再评估",品保,"SPC统计图,"

,,,,"8D,"

,,,,质量记录存档15年

P6.2.5,"是否对报废,返工和调整件进行了隔离及标识?","不合格和调整件标识/隔离流程,",生产,标识方式（调整件是指用于验证设备的零件，或允收范围内的存在缺陷的零件）

,,不合格品处理规定,生产,隔离存放区域

,,,,物料箱等

,,,,不合格品处理记录

P6.2.6,"是否确保了物料/零件的流向,以防止混料/错料的产生?","产品存放区域管理,",生产,"区域标识,"

,,"产品状态标识管理,",生产,物流路线(单向流)，物料流向

,,"流程卡,",生产,备料区

,,多余物料存放,资材,仓库物料存放标识

,,,,仓库物料存放管理

P6.3,哪些功能为过程提供支持?(人力资源),,,

P6.3.1,"是否向员工授予了职责和权限,以监察产品和过程的质量?","员工激励,(提供透明化的信息比员工物质奖励更重要)",管理,"岗位说明书,"

,,"信息看板,员工沟通",生产,信息看板；

,,,生产,自发改进计划

P6.3.2,"员工是否适合完成下达任务,并且资格是否保持更新?*（人能干吗）","岗前培训与考核(技能/安全/质量工具/产品/过程),",生产,"看现场实际操作,"

,,特殊岗位能力变更（人员岗位变更；产品/过程变更）培训,生产,绩效考核；

,,,管理,特殊岗位培训记录要求保留15年

P6.3.3,是否有人力资源安排计划?（有人吗）,"人力资源管理流程(培训/考核/提升),",管理,"人力资源管理流程(培训/考核/提升),"

,,"招聘计划,",,"招聘计划,"

,,"生产/检验人员培养计划,",生产,"生产/检验人员培养计划,"

,,生产/加班/轮班/顶岗计划,,生产/加班/顶岗计划

P6.4,通过哪些资源实现了过程?(物质资源),,,

P6.4.1,生产设施/工装的维护及保养是否受控?,"设备维护保养,",技术,"设备.工装.检具收发台帐,"

,,"预防性维护保养,",,"维保计划/记录,"

,,"关键设备备件,",,"点检表,"

,,"模具/工装维护保养,",,备品备件计划

,,客户模具要特殊管理,,"实际库存,"

,,,,"寿命跟踪卡,"

,,,,"更换计划,记录"

P6.4.2,"通过使用的测试,检验和测量设备,是否有效地监察质量要求?*","MSA,检具校准,检具备份",品保,"看检具有效期,员工操作,检具台账,MSA,CGK,实验室设备/资质"

P6.4.3,生产工作和测试/检验区域是否满足要求?,车间和检验区的5S,生产,"现场观察照明/清洁/温湿度,人员操作舒适度,检具台设计合理/各种防护措施"

P6.4.4,"工装,设施和测试/检验设备是否被正确地存放?","工装/模具存放,标识,",技术,"工装仓库环境,"

,,"收发确认记录,",技术,"工装架(无化学品,防锈,清洁,防磕,易取)"

,,"工装/模具保养,",,

,,"治具库5S,",,

P6.5,"过程实现的效果如何?(有效性,效率,减少浪费)",,,

P6.5.1,是否为产品和过程设定了目标要求?,"确定了关键/重要产品,工艺特性;",生产,看板/统计表/任务完成率

,,确定了生产节拍/产量/CT/TT;,,

,,确定了CPK/CMK/CGK;,,

,,"各指标的监控方法,统计方法;",,

,,应急方案(红/黄灯);,,

,,PPM;,,

,,返工/返修等统计方法;,,

,,工废/料废,,

P6.5.2,对收集到的质量和过程数据是否可以进行评审?,"6.5.1中指标及监控方法进行对比;应急措施是否有效并固化;找出新出现的非受控点及差异点;未达到指标时应标识,员工应了解并提出改进方案",品保,质量记录（记录要有完整性；数据准确性；对数据进行分析）

P6.5.3,"当与产品和过程的要求有偏差时,是否进行了原因分析,并检查了纠正措施的有效性?*(在该条款扣分希望在6.2.3、6.4.1看到改进)",已发现问题是否进行了原因分析;,生产,拿着8D到现场验证是否已经实施（强调的是措施，人员培训不能做为纠正措施，应在工装/人员能力上提高）

,,措施是否体现;,,

,,"修订了监控方式,反馈到CP和FMEA",,

P6.5.4,是否定期进行了过程和产品审核?*(强调审核方法),是否定期进行过程审核和产品审核;,生产,拿着8D到现场验证是否已经实施

,,客户特殊要求是否得到满足;,,

,,改进措施及后续验证计划的落实,,

P6.6,过程应该产出什么?(过程结果/输出),,,

P6.6.1,"在产品和过程方面,是否符合了顾客要求?*",过程检验和终检,品保,现场检查人员能力

,,,,抽样方案

,,,,MSA

P6.6.2,"数量/生产批次是否满足要求,并且被以适当的方式提供给下道过程步骤?",产量/批量传递;,生产,生产看板

,,,,FIFO

,,标识及可追溯性;,,状态标识

,,,,不合格隔离

,,,,定置区域

,,定置管理,,生产线平衡

P6.6.3,"是否用适宜的方式对产品/零件进行了仓储,所使用的运输设备/包装方式是否与产品/零件的特殊特性相适应?",工位在制品和成品库的仓储要求;,生产,仓储器具;

,,可靠