零件毛坯的制造课件

零件毛坯的制造

1型材下料1、锯切下料及加工余量（1）锯切机下料（2）手工锯切下料

1型材下料2、气割、等离子切割下料及加工余量气割等离子切割

2铸造毛坯（1）对铸件形状和尺寸的适应性强（2）对材料的适应性强（3）铸件成本低铸造具有如下特点

2铸造毛坯金属的铸造性能

1．流动性

2铸造毛坯金属的铸造性能

2．收缩率

2铸造毛坯铸造工艺方法

1、砂型铸造

2铸造毛坯铸造工艺方法

2、金属模铸造金属型铸造是将熔融金属在重力下浇入金属铸型内，以获得铸件的一种铸造方法。金属型一般是用铸铁或耐热钢制成，可反复使用，所以又称为永久型。

2铸造毛坯铸造工艺方法

3、金属压铸压力铸造是将熔融金属在高压作用下高速充填金属铸型，并在压力下凝固形成铸件的一种铸造方法，简称压铸

2铸造毛坯铸造工艺方法

4、熔模铸造熔模铸造亦称失蜡铸造，是用易熔材料制成精确的模样，在其上涂挂耐火材料制成型壳，熔去模样得到中空的耐火型壳，型壳经焙烧后将熔融金属浇入，金属冷凝后敲掉型壳而获得铸件的一种铸造方法。

2铸造毛坯铸造工艺方法

5、消失模铸造消失模铸造原理与熔模铸造基本相似，但工艺材料不同。主要是将泡沫塑料按照铸件的实体（要考虑收缩）进行精确加工，经工艺处理后作为模型，然后砂型造型、合模、浇注，合模时，泡沫塑料模型不取出而埋在砂型内，浇注时金属夜溶化模型占据模型的空间而形成铸件

1、铸件的外形

（1）铸件上的凸台不应妨碍起模以减少活块3铸造毛坯工艺性分析

1、铸件的外形

（2）铸件应避免外部侧凹以减少分型面

3铸造毛坯工艺性分析

1、铸件的外形

（3）设计结构斜度以便于起模3铸造毛坯工艺性分析

1、铸件的外形

（4）铸件结构应有利于自由收缩以防裂纹3铸造毛坯工艺性分析

1、铸件的外形

（5）避免过大水平面以防铸造缺陷

过大的平面不利于金属液的填充，易产生浇不到和冷隔；在大平面上方，铸型受金属液的高温烘烤使型砂拱起，铸件易产生夹砂的缺陷。将大的水平面改为倾斜面，可防止上述缺陷的产生。3铸造毛坯工艺性分析

2、铸件的孔和内腔

（1）减少型芯数量

3铸造毛坯工艺性分析

2、铸件的孔和内腔

（2）便于型芯的固定、排气和铸件清理3铸造毛坯工艺性分析

3、铸件的壁厚与壁间连接

（1）壁厚应均匀，避免“热节”3铸造毛坯工艺性分析

3、铸件的壁厚与壁间连接

（2）壁的厚度应合理3铸造毛坯工艺性分析

3、铸件的壁厚与壁间连接

（3）铸件的壁间连接、交叉应合理3铸造毛坯工艺性分析

锻压是指对坯料施加压力，使其产生塑性变形，改变尺寸、形状及改善性能，用以制造机械零件、工件或毛坯的成形加工方法。它是锻造和冲压的总称

3锻造毛坯常用的锻压加工方法

锻造毛坯1234锻造工艺及特点锻造毛坯工艺性分析

模具零件的常用锻造毛坯

其他毛坯制作方法简介

锻造毛坯1锻造工艺及特点一、锻造的加热与冷却1.锻造温度范围

利用铁碳合金相图,可以确定锻造的始锻温度和终锻温度始锻温度过高，容易产生过热和过烧缺陷，一般控制在固相线以下200℃左右

锻造毛坯1锻造工艺及特点一、锻造的加热与冷却2.加热速度

加热速度是指钢料在单位时间内升高的温度。适当地提高加热速度。可以提高生产率，降低燃料消耗，同时，还可以减少钢料在加热时的氧化、脱碳及晶粒粗大等缺陷。但大型钢料和合金钢料的加热速度不宜过快。否则容易产生裂纹。

锻造毛坯1锻造工艺及特点一、锻造的加热与冷却3.锻件冷却方法

锻件的冷却方法也是影响锻件质量的重要因素之一。如果冷却方法不适当,可使锻件产生翘曲变形、硬度过高和裂纹等缺陷。

锻造毛坯1锻造工艺及特点二、锻造成形方法

（一）自由锻（二）模锻（三）胎模锻

锻造毛坯1锻造工艺及特点二、锻造成形方法

（一）自由锻

1.自由锻的基本工序

切割错移锻接扭转

拔长镦粗冲孔弯曲

锻造毛坯1锻造工艺及特点二、锻造成形方法

（二）模锻

单模膛锻模

锻造毛坯1锻造工艺及特点二、锻造成形方法

（二）模锻

多模膛锻模及锻件成形

锻造毛坯1锻造工艺及特点二、锻造成形方法

（三）胎模锻

锻造毛坯

自由锻件的结构工艺性

2锻造毛坯工艺性分析

高速电主轴在卧式镗铣床上的应用越来越多，除了主轴速度和精度大幅提高外，还简化了主轴箱内部结构，缩短了制造周期，尤其是能进行高速切削，电主轴转速最高可大10000r/min以上。不足之处在于功率受到限制，其制造成本较高，尤其是不能进行深孔加工。而镗杆伸缩式结构其速度有限，精度虽不如电主轴结构，但可进行深孔加工，且功率大，可进行满负荷加工，效率高，是电主轴无法比拟的。因此，两种结构并存，工艺性能各异，却给用户提供了更多的选择。现在，又开发了一种可更换式主轴系统，具有一机两用的功效，用户根据不同的加工对象选择使用，即电主轴和镗杆可相互更换使用。这种结构兼顾了两种结构的不足，还大大降低了成本。是当今卧式镗铣床的一大创举。电主轴的优点在于高速切削和快速进给，大大提高了机床的精度和效率。卧式镗铣床运行速度越来越高，快速移动速度达到25～30m/min，镗杆最高转速6000r/min。而卧式加工中心的速度更高，快速移动高达50m/min，加速度5m/s2，位置精度0.008～0.01mm，重复定位精度0.004～0.005mm。落地式铣镗床铣刀由于落地式铣镗床以加工大型零件为主，铣削工艺范围广，尤其是大功率、强力切削是落地铣镗床的一大加工优势，这也是落地铣镗床的传统工艺概念。而当代落地铣镗床的技术发展，正在改变传统的工艺概念与加工方法，高速加工的工艺概念正在替代传统的重切削概念，以高速、高精、高效带来加工工艺方法的改变，从而也促进了落地式铣镗床结构性改变和技术水平的提高。当今，落地式铣镗床发展的最大特点是向高速铣削发展，均为滑枕式(无镗轴)结构，并配备各种不同工艺性能的铣头附件。该结构的优点是滑枕的截面大，刚性好，行程长，移动速度快，便于安装各种功能附件，主要是高速镗、铣头、两坐标双摆角铣头等，将落地铣镗床的工艺性能及加工范围达到极致，大大提高了加工速度与效率。传统的铣削是通过镗杆进行加工，而现代铣削加工，多由各种功能附件通过滑枕完成，已有替代传统加工的趋势，其优点不仅是铣削的速度、效率高，更主要是可进行多面体和曲面的加工，这是传统加工方法无法完成的。因此，现在，很多厂家都竞相开发生产滑枕式(无镗轴)高速加工中心，在于它的经济性，技术优势很明显，还能大大提高机床的工艺水平和工艺范围。同时，又提高了加工精度和加工效率。当然，需要各种不同型式的高精密铣头附件作技术保障，对其要求也很高。高速铣削给落地式铣镗床带来了结构上的变化，主轴箱居中的结构较为普遍，其刚性高，适合高速运行。滑枕驱动结构采用线性导轨，直线电机驱动，这种结构是高速切削所