铝合金喷涂车间工艺培训教案

喷涂车间工艺培训教案ByTechnical

Center喷涂车间工序预处理喷涂检验包装穿条成品入库检验注胶检验木纹检验成品入库包装外表预处理简介为什么要进行预处理？铝型材的外表在加工和储运过程中通常都很容易生成或附着异物，如各种油污、天然的或在高温下形成的氧化铝薄膜、含镁的铝合金外表在潮湿的空气中形成的氢氧化镁、加工碎屑、尘土等，会影响涂层的附着性能及保护性能，不宜直接进行粉末喷涂。所以就需要采用化学和物理的方法对工件外表进行预先清洗，对工件进行化学氧化或阳极氧化，把这个处理过程称为粉末喷涂前的外表预处理。外表预处理的目的：1.改善粉末对基体金属的附着力，确保随后施加的粉末涂层与金属牢固的结合。〔原理：非金属转化膜具有微观多孔性〕2.增加基材的防腐蚀性能。〔原理：形成不透水的保护膜〕3.为涂层的平整性创造条件，得到均匀美观的涂层外表铝材有铬预处理的工艺流程：

思考：各工序作用？

上料脱脂水洗水洗水洗铬化水洗水洗滴干烘干

6注意几点问题第一道水洗的目的铬化槽严禁带入Fe2+或Fe铬化槽调节PH值的方法烘干的温度去掉铝材外表的铝屑，以免带入脱脂槽中Fe2+〔Fe〕+Gr6+=Fe3++Gr3+1、新槽：HNO3,，老槽：HF；2、稀释后参加不得高于85℃

7铝材前处理的质量检测：脱脂

蚀刻量>1.0g/m2

找100长的扁管1块，用分析天平称出其

重量；放入脱脂槽中，按工艺时间进行脱脂；取出洗干净烘干后再次称重量，算扁管的蚀刻量。

8铝材前处理的质量检测：铬化膜重量应在400-1200mg/m2

找100长的扁管1块，经脱脂后按工艺进行铬化处理，取出风干后用分析天平称其重量，然后用30％的HNO3

将铬化膜脱去，风干后再称重，算出铬化膜重

9铝材前处理的质量检测：铬化膜附着力测试取100长扁管假设干块，经脱脂、铬化、烘干，并放置两小时后放入1±0.1KPa的压力锅中，用蒸馏水煮20min，取出后观测颜色有无变化，做2mm的百格试验。

10铝材前处理的质量检测：纯洁水电导率要求最后一道应采用纯洁水，电导率应小于100us〔喷氟碳粉时，电导率应控制在不大于60us〕

11前处理槽的维护：处理槽中掉入铝材时应及时打捞出来，以免消耗槽液；生产时用压缩空气搅拌铬化槽，以使铬化更均匀；处理槽使用一段时间后，槽液中的铝离子超过了工艺的要求，这时应进行倒槽〔将槽液静止24h，将上面的2/3抽入备用槽中，下面的排掉，切记不要直接排入河流中〕最后一道水洗最好采用纯洁水

12切记：经铬化的型材在搬运过程中严禁用光手或有油污的脏手套接触，喷涂之前应将外表的灰尘吹干净铝材的烘干温度不得超过85℃铬化后的型材应在24h之内喷涂

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151617无铬钝化前处理生产工艺流程上架水洗预脱脂脱脂坯料预检水洗水洗纯水洗无铬钝化处理纯水洗纯水洗烘干喷涂固化下架成品检验下道工序坯料预检-基材要求1、无粘附铝屑、无油污2、上排前吹净铝屑、打磨外表杂物预处理工艺参数控制预脱脂工艺与控制参数酸度：工艺参数50～70运行控制55～65脱脂工艺与控制参数酸度：工艺参数50～70运行控制55～65无铬前纯水槽工艺与控制参数电导率：工艺参数100～200运行控制80～180无铬钝化槽工艺与控制参数电导率：工艺参数≤1700运行控制≤1500PH值：工艺参数2.8～3.5运行控制3.0～3.2无铬后第一个纯水槽工艺与控制参数电导率：工艺参数200～300运行控制150～280无铬后第二个纯水槽工艺与控制参数电导率：工艺参数50～100运行控制40～80烘水炉工艺与控制参数：温度工艺参数120～130℃运行控制120～130℃炉温监控：生产班组每半小时监测1次烘水炉、固化炉的温度并记录车间监测记录保存期1年固化炉工艺与控制参数：温度与时间工艺参数190～210℃〔木纹粉提高10～15℃〕10分钟运行控制190～210℃〔木纹粉提高10～15℃〕10分钟无铬要求固化温度210摄氏度以上链速要求：不得高于3.5m/min运行控制指生产时实际参数，在该参数上限或下限时要注意调整，防止超过工艺参数限定值喷涂膜厚要求：控制在50~90微米，要求最好不要超过100微米槽液分析槽液分析：1、生产班组每半小时检测1次纯水槽、钝化槽工艺参数并记录2、每天每个生产班组分析2次，上班前半小时内1次，间隔6小时1次3、分析报揭发车间1份，试验室分析报告、试验记录、车间检测记录保存期1年电导率仪：电导率测定工具PH值仪：PH值测定工具槽液维护槽液维护：1、过滤：无铬钝化槽根据槽液情况不定时过滤，原那么上每班过滤1～4次，每次1～4小时2、清槽：根据槽液情况清理，单班连续生产1～3月清理1次，两班连续生产1～2月清理1次，清槽优选过滤倒槽再使用方式，以降低化工和用水本钱3、防护：连续停产和清理粉房或其他扬尘环境，要对槽液进行防尘处理，防止槽液污染无铬钝化槽过滤器样品试验：试验板与生产材料厚度接近每个颜色做1次试验，每次试验不低于2个试验板同一个颜色每3小时做1次试验，每次试验不低于2个试验板返工品每个颜色、每小时做1次试验，每次试验不低于2个试验板试验板贴好试验标识卡试验板与试验记录保存期1年样品试验要求冲击实验划格水煮实验如何降低预处理的生产本钱？脱脂槽溢流液流向预脱脂，降低化工本钱，所有水洗槽溢流液逐步溢流到第1个水洗槽，降低用水本钱，生产期间原那么上所有槽体关闭槽底的排水阀门，采用溢流排水生产中底部排水管排水：错误生产中仅1#水洗槽溢流排水：正确生产中所有槽体底部排水管关闭：正确30喷涂过程的主要设备喷房挂具喷枪31挂具对粉末喷涂的影响很大挂具的间距要适当，不能过密，也不能过稀。过密会造成喷涂型材朝下的一面涂层很薄，过稀会导致多余的粉末堆积在型材的上部。一般型材吊挂之间的间距应控制在粉末穿透深度〔型材宽度〕的2倍挂具要经常清理，以保持良好的接地，挂具的清理方式有三种：1、化学处理强酸2、燃烧3、喷砂32粉末涂料的组成局部功能:树脂涂层的主要成膜物颜料&填料提供颜色和效果，如金属效果或锤纹固化剂与树脂反响形成一个不间断的保护膜助剂可以用于性能或外表效果的改变：皱纹/木纹粉改善流平静电喷涂—摩擦〔增加带点性〕33粉末的存储：粉末应存储在恒温、枯燥的环境中；粉末存储在不高于30℃的环境中,相对湿度在40-60%；防止太阳的直射；从生产线上回收的粉末应确保未被杂质、其它粉末污染，装粉末的口袋口应扎紧；采购的粉末最好在半年内使用完。34

喷涂的几个关键点2.电压的控制3.对压缩空气的质量要求4.气压的控制5.现场维护1.工件接地的重要性6.链速的控制35

接地的重要性36

电压的控制：粉末喷涂电压一般设定在40~80KV采用最大的电压除非在重涂时采用低电压37

喷涂距离38

喷枪一次气的控制：以到达想要的出粉量〔到达要求的喷涂厚度〕为准，随着粉泵的磨损，一次气应逐步加大，直到粉泵报废。喷枪二次气的调节：以粉末出粉连贯为准，不产生吐粉现象。气压的控制39

油含量低于0.1ppm没有大于0.3μm的污染物空压机应在距喷房30米内空压机、冷冻枯燥机置于清洁的环境中，以免肮物被吸入机器内对压缩空气的质量要求：40

每班〔或每天〕应做到：清理喷房板壁、供粉管、喷枪内外清理等。41

一天以上不使用设备应做到------清理喷房板壁、供粉管、喷枪内外清理、倒出粉桶剩余的粉及清理干净、倒出小旋风积粉斗的粉等。42

每周应做到------检查文丘里衬管43

每月应做到------检查喷枪枪嘴及放电针44

废粉斗内的粉末应及时清出，以免粉末过多堵塞滤芯45

试生产情况，滤芯应至少半年清理一次46

链速的控制要考虑一下两方面的因素：粉末喷涂的均匀性保证粉末的固化要求47

喷枪在工件外表的轨迹：48

固化炉加热分类：对流辐射感应49

喷涂铝材的生产一般使用对流的方式50

测温：定期要测试固化炉的温度〔至少每3月1次〕经常要润滑链条经常清理烘道51

固化温度的控制建材粉末的固化条件：200℃下保温10min固化时间、温度不够：粉末光泽较高，机械性能达不到要求固化时间过长、温度过高：粉末会被烤黄，变脆52

炉温曲线53

颜色:比照确认样件,要求目测无色差色差仪控制△E光泽度:与确认样件的光泽度差控制△G值参照标准GB/T9754-18、ISO2813附着力:划格法〔2mm〕100/100参照标准GB/9286-98抗冲击:正冲通过50Kg参照标准GB/1732-93硬度:通过H-2H参照标准GB/6739-96杯突:通过5-6mm参照标准ISO1520耐盐雾:GB/T1771-91参照标准GB/1771-91测试GB/1740评定耐侯性:Florida1yearexposure参照标准AAMA2603建材行业请参照GB5237.4-2004AAMA2603/2604/2605涂层的质量检测穿条工艺流程型材自检隔热条准备开齿穿条滚压下料检验包装入库穿条机穿条机是用于穿条式隔热铝型材的设备。通过开齿、穿条、滚压工序，将条式隔热材料穿入铝合金型材的隔热槽内，并使之被铝合金型材牢固咬合的复合方式。经过开齿、穿条、滚压三台设备分步完成的为三步法。开齿、穿条在一台设备上完成的即为二步法。二步法的生产效率要比三步法高约30%，且生产本钱比三步法低25%，所以一般采用二步法。开齿穿条一体机三步法穿条的几点本卷须知开齿齿外缘深度应控制在0.25～0.30mm，槽的外缘滚花一般比内缘滚花深一些滚压工序调整第一组压盘与型材槽口外缘接触后轻微压紧。调整第二组工作盘使之压力至300～450KN之间〔显示表压力〕。调整第三组工作盘使之压力至250～400KN之间〔显示表压力〕。压力不能太大，过大容易造成型材压变形或基材压裂；压力不能太小，会造成型材剪切力不合格；三组滚压轮必须在同一平面上，否那么会出现型材各部位复合尺寸不一致，影响型材的装配。当班下班后，应做好地面及设备的卫生清洁工作。未生产状态应将设备关机，节约用电。注胶工艺流程生产准备贴胶纸注胶切桥检验包装调整喷嘴，使其正对型材注胶槽中心，并与之成80度左右角，且距注胶槽顶部3-5mm，一般情况下，胶水凝固后应低于型材面。不允许出现少胶、溢胶和有气泡现象环境温度在15-35℃为宜，相对湿度＜50%，尽量防止阴雨天浇注，工作场所保证通风良好。注胶机注胶房红胶蓝胶1.切桥的目的是将填充隔热胶的注胶槽底部金属铣去，使型材一分为二,浇注后的型材在胶体硬度到达65°前方可切桥，胶体充分固化后硬度为邵氏77±3°。2.切桥时间视型材浇注后存储环境温度而定，一般冬天90分钟以后、夏天60分钟以后进行。真空木纹转印流程生产前的准备质量检查炉内升温割袋套上料铺纸套袋上架抽真空逐只检查入炉转印出炉关真空开袋下料检验包装真空木纹转印机