世界500企业卓越管理五步法

世界500强企业卓越管理五步法目录第1

页质量管理趋势及标杆研究质量规划五步卓越法详解质量创新综合实力软实力硬实力

事后管理事中(过程)管理事前(系统)管理

卓越管理初级阶段中级阶段

高级阶段

卓越阶段产品质量工作(流程)质量公司(运营)质量以品质为中心的经营理念，卓越绩效模式MBQ(质量经营)最先进的质量理念全球畅销书/论文世界顶级质量人才世界质量发展趋势简图一、质量管理趋势及标杆研究第2

页1、质量发展总体趋势随着社会发展，质量管理方法也在不断进步，从检验把关发展到源流管理、系统管理，从符合用户要求到使用户满意、惊喜，从关注用户到关心相关方的质量经营。自检互检专检QC(质量检查)检测技术4M1E，CpkSQC(统计质量控制）统计技术运用防止再发零缺陷管理QFD、FMEA方针目标管理、全员参与TQM(全面质量管理ISO9000、顾客导向六西格玛第3页ISO9001现场水平的管理满足用户要求TQM战略水平·用户满意（CS）确保公司利益卓越品质（品质创造）战略水平·现场水平的管理用户惊喜（CD）、确保公司利益与相关方受益CD-CustomerDelight现场水平的管理一、质量管理趋势及标杆研究2、质量标准变化趋势质量管理方法的发展也促使质量标准不断进步。产品质量合格率超过6σ水平，售后保内故障率＜5%（丰田2005年IQS得分105pp100,2011年IQS得分101pp100，预测2015年IQS得分为100pp100，小松保内故障率2011年为5%）客户满意度（CSI）＞90分（一汽丰田2006年CSI得分80.7，2011年CSI得分83.8，预测2018年将达到90.0分）卓越绩效模式质量体系评分＞630分（63%），获得美国波多里奇奖、日本戴明奖、欧洲质量奖，国家质量奖等知名大奖。数据来源：以上数据均来源于J.D.Power行业调查数据其中CSI得分由1000分制转换为100分制一、质量管理趋势及标杆研究第4页3、世界领先的质量管理水平标志第5

页

小松：处于高级阶段（全面质量管理TQM阶段）的中后期水平；

卡特：处于高级阶段（全面质量管理TQM阶段）的中后期水平；

波音、丰田：处于卓越阶段水平，是全球质量管理领头者；一、质量管理趋势及标杆研究4、标杆研究自检互检专检QC(质量检查)检测技术4M1E，CpkSQC(统计质量控制）统计技术运用防止再发零缺陷管理QFD、FMEA方针目标管理、全员参与TQM(全面质量管理ISO9000、顾客导向六西格玛以品质为中心的经营理念，卓越绩效模式MBQ(质量经营)最先进的质量理念全球畅销书/论文世界顶级质量人才波音质量用户满意生产厂商满足用户期望的产品及服务降低成本客户满意度：可靠性/性能/服务…经营绩效股东、员工等相关方生命周期产品质量管理6二、质量规划1、生命周期产品质量管理开机故障(19个产品组中9个未纳入考核：搅拌站、摊铺机、沥青搅拌站、正面吊、堆高机、履带吊、掘进机、液压支架、旋挖钻机)可靠性(85.6%)性能(89%)早期故障产品基本功能使用经济性保内换件(维修+技改)保内故障(数据失准)索赔(2014年实施考核)生命周期故障(MTBF1年1度委托第三方调查，已完成泵送、挖机、起重机)可操作性可维修性舒适性…满意度调查数据获取使用成本(57.5%)用户期望服务管理部季度评价客户满意度第三方（中质协)年度评价(年度纳入考核)3-5年后，实现客户满意度测评为主的质量评价体系71.1、产品评价体系（用户）二、质量规划第8

页1.2、管理评价体系（生产厂商）二、质量规划STEP0：标准化作业体系基础保证不合格品不流入下工序不生产不合格品生产不出不合格品提供绝对竞争优势的产品和服务，同时满足客户、员工、供方、社会、股东等相关方的需求以6S、SPS标准、QC工程图等六标为基础的作业标准化体系以五段检验为核心的检查体系以四不为核心的体系自动化(丰田)+防错两支柱卓越绩效模式STEP2：保证质量体系STEP3：预防质量体系STEP4：卓越质量体系STEP1：检查质量体系

五步卓越法—迈向卓越的五个步骤第9

页2、五年规划标准化作业体系检查质量体系质量保证体系2018年质量目标2013年质量现状45%49%54%58%63%卓越质量体系预防质量体系国际泵送起重机桩机湖汽搅拌重能装备路机港机挖机二、质量规划◆成熟度>45%◆产品质量水平：厂内产品不良率﹤

3σ（66800ppm）首次故障率﹤0%

早期故障率﹤10%换件维修率﹤12%

保内故障率﹤15%

◆客户满意度>79分标准作业体系检查质量体系◆成熟度>49%◆产品质量水平：厂内产品不良率﹤4σ（6210ppm）首次故障率﹤0‰早期故障率﹤8%换件维修率﹤10%保内故障率﹤12%◆客户满意度>80分◆成熟度>63%获波奖等国际奖◆产品质量水平：

厂内产品不良率﹤6σ（3.4ppm）首次故障率0早期故障率﹤3%换件维修率﹤4%保内故障率﹤5%

单台保内换件维修成本﹤1%◆客户满意度>90分保证质量体系预防质量体系卓越质量体系◆成熟度>54%，◆产品质量水平：厂内产品不良率﹤

4.5σ外部：

首次故障率﹤0‰早期故障率﹤5%换件维修率﹤7.5%保内故障率﹤10%单台保内换件维修成本﹤3%◆客户满意度>82分◆成熟度>58%

获中国质量奖◆产品质量水平：

厂内产品不良率﹤5σ（230ppm）

首次故障率﹤0‰

早期故障率﹤4%换件维修率﹤6%保内故障率﹤8%单台保内换件维修成本﹤2%◆客户满意度>85分

第10

页3、各阶段的详细目标分解如下：注：此页中的标准作业体系是指标准化作业体系二、质量规划第11

页1、STEP0:标准化作业体系以6S、SPS标准、QC工程图等为基础的标准化，是所有工作的基础。目标三、五步卓越法详解环料标准化作业系统成套与定置管理定量与待制品控制日点检定期保养有和优熟和用彻底3S可视化法机人流程、节拍、标准库存定人定岗持证上岗相关SPS标准要求6S标准图册QC工程图工艺过程卡作业标准书ⅠⅡⅢⅣ检验基准书ⅤSPS标准Ⅵ第12页1、STEP0:标准化作业体系序号标准/制度名称内容1《SPS手册》生产系统的相关要求2《精益工厂建设原则》精益工厂的一般原则，如流程化布局、物流准时化等要求3《工艺布局规划指南》工厂、生产线工艺布局指南4《事业部制造部流程化组织设置规范》如何组建工作中心，形成流程化组织5《作业标准认证制度》员工上岗认证要求6《设备三级维护保养管理规定》设备点检、保养的要求及流程7《工艺文件管理规范》QC工程图、工艺过程卡、检验基准数、作业标准书等工艺文件的编制及使用要求8《集团6S管理规定》6S管理7步法9《集团生产区6S标准》生产区6S标准标准化作业系统实施参照的主要SPS标准三、五步卓越法详解第13页1、STEP0:标准化作业体系

作业标准指导书检验基准指导书QC工程图标准化作业体系应用结果三、五步卓越法详解第14

页2、STEP1:检查质量体系（五段）以《供方支持与进货检验》、《过程检验》、《下线/调试/入库检验》、《在库防锈运转（含代理商）》、《出厂总检与零缺陷交付检验》五段检验为核心的检查体系，确保不合格品不流入到下工序；目标供方支持与进货检验过程检验下线/调试/入库检验在库防锈运转（含代理商）出厂总检与零缺陷交付检验提升产品检查能力提升过程质量检查能力检验过程化产品三、五步卓越法详解第15

页2、STEP1:检查质量体系注：方法、展开、学习、整合是卓越绩效模式的评价方法形成标准方法（统一检验标准）方法现场有效使用展开检验体系评价改进学习整合标准作业检查，4M检查各段检验始终从人、机、料、法、环5个方面予以规范，并持续提升检验能力，从而确保不合格品不流入用户或流入下道工序。检验人员配置&认证上岗（人员定岗、培训、考核）检验、检测设备及管理（TPM、计量管理等)物料分级（区分免检物料&物料分A/B/C类等)人机料法环产品检验标准（五段检验制度、法律、法规、检验基准书等）

检验状态标识和区域放置（标签标识、储存环境等）三、五步卓越法详解第16页2、STEP1:检查质量体系■检查体系图三、五步卓越法详解第17页2、STEP1:检查质量体系检查体系应用结果采购件检查基准书过程自主检查表调试检查记录表入库检查记录表防锈运转检查记录表出厂特别检查表三、五步卓越法详解第18

页3、STEP2:保证质量体系（四不）根据产品的价值实现过程，从设计开发、原料采购、产品制造和试验验证四个方面（简称四不）实施TQM策划，形成保证质量体系，确保不生产不合格品；目标三、五步卓越法详解第19页项目策划项目实施测量与改善设计验证担当：产品规划所重点工作：①识别主销产品最需改善的问题②确定A+计划立项项目PDCA担当：项目负责人改进机会：①强化设计评审②引入FMEA，最大程度减少设计/制造变更担当：营销服务公司重点工作：①项目来源处客户验证(抱怨最大)②切换后产品抽样验证（抽样规则）担当：试验检测所改进机会：①确定试验检测标准、方法、条件（性能、可靠性）②按计划要求完成试验检测报告3.1、不设计未经充分调研的产品保证设计输入满足客户需求，设计输出符合输入要求目标三、五步卓越法详解第20页三、五步卓越法详解客户调研模型施工效率油耗入岩能力加压能力起拔力行走力稳定性操作便捷性舒适性动作协调性下放速度可维护性易损件耐用性可靠性专用性动力系统可靠性液压系统可靠性电气系统可靠性外观质量结构件可靠性整体可靠性涂装质量配件质量产品性能①调研结果纳入A+计划管理，进入下一阶段；②专用性维度举例：泵车展臂速度、压路机压实力等。调研结果符合重品登陆条件的，优先纳入重品管理。客户调研简介市场占有率①确定主销机型②开展客户调研第21页三、五步卓越法详解FMEA分析对已经确定的关键部件、过程建立FMEA表，确定功能潜在失效模式及对策（如下表）。关键部件/过程功能要求潜在失效模式潜在失效后果级别潜在失效起因/机理建议措施责任及目标完成日期采取的措施关键部件名称或者过程的描述功能、特性或要求是什么？会有什么问题？导致无功能/部分功能/功能过强/功能降级/功能间歇/非预期功能造成的后果是怎样的？问题部件的关重程度造成该类问题的原因是什么？能做些什么来预防、控制或者更容易探测到这些问题？（如设计更改、过程控制、标准/程序/指南的更改、更新探测设备）每一项建议措施的责任者以及预计完成的目标日期实际措施的简要说明以及生效日期措施跟踪项目组持续跟踪措施的实施情况，完成后填写实际采取的措施及效果1.采用头脑风暴法，对表中的每项内容尽可能枚举；2.对于相关的部件或者系统造成的影响要充分考虑。FMEA引入简介第22页三、五步卓越法详解供方开发初物管理新品试装小批阶段批量准入量产管理①批准是否采用此供方②确定开发种类（认证、临时、一次性）①通过信息交流确定仕样②实施初物接受检查1.初物允许不合格次数≤12.部品仕样书完成率=100%1.试装允许不合格次数≤12.装车性能测试通过率≥85%①确认可靠性满足要求②确认生产准备就绪1.小批交检合格率≥99%2.耐久测试合格率≥90%3.小批故障率≤1%4.再检率≤0.003起/台①审核前期准备工作齐全性②批准是否批量采用此部品1.批量交检合格率≥99%2.批量故障率≤0.2%3.再检率≤0.003起/台1.AB类部品准入率=100%2.变更管理执行率=100%3.准入部品目录完整率=100%新供方开发①确认装配尺寸满足要求②确认装车性能达到要求1.认证供方比例≥80%2.临时供方比例≤10%目的目的目标目标目的目标目的目标目的目标目标①确保AB类部品及主要辅料均实施了准入管理②定期核对准入部品目录执行情况③反馈使用情况，处理不合格部品及供方目的注：①一次性供方不进入此通道②AB类部品必须进入此通道3.2、不批量采购未经认可的零件第23页三、五步卓越法详解3.3、不制造4M1E未经确认的产品以工作中心为对象，以TQM和过程能力保证为基础，从“人机料法环”五个方面充分落实自主管理和统计管理，维持过程质量稳态。目标TQM和过程能力保证料法环机人三恶防止FIFO成套配送CPKMSA利用率管理作业员自主检查管理人员三图章质量诚信方针目标管理技术改造工艺能力提升质量成本管理环境保护职业健康安全管理第24页3.4、不投放未经试验验证的产品（策划中）整合试验资源，规范试验检测流程，确保性能和可靠性符合设计要求。目标三、五步卓越法详解第25页3.5、

保证质量体系应用各公司保证质量体系应用

方针目标管理管理人员三图章质量白皮书供应商监察自评表三、五步卓越法详解

4、STEP3:预防质量体系完善和扩展STEP0-2的所有措施，同时通过增加自动化、防错技术等达到生产不出不合格品的目的，提供超越客户期望的产品和服务

。QFD完善用户需要调研用户需要转化设计输入DOE+QE利用田口试验设计和质量工程学完成面向制造的设计FMEA在设计、工艺、生产线、设备中考虑产品潜在的质量问题，并采取预先对策CP/CPK各零部件、各工序量产前，工序能力必须≥1.33防错关键、重要质量指标要建立防错装置，靠设备保证质量。例：力矩控制自动化、影像提升、STOP第26

页目标产品：生产不出不合格品，用户满意（CS-CustomerSatisfaction)体系：以自动化和防错技术（FoolProof）为核心的源流管理三、五步卓越法详解第27页

4、STEP3:预防质量体系现场自动化（含目视化）和防错预防措施和成果盒饭式配送北京桩机自动化力矩管理灯光、声音报警，生产线停止挖机的拉式生产线KYT活动焊接区域6S标准图册三、五步卓越法详解

5、STEP4:卓越质量体系相关方共赢划时代的产品卓越的创新，产品超越用户期望。第28

页推进卓越质量管理，获得国家质量奖产品：关注用户隐性需求，具备卓越创新能力，提供划时代的产品，使用户惊喜（CD-CustomerDelight)体系：关注企业利益，整合用户、供方、员工、社会、股东等相关方的需要目标Win—Win人性化卓越造型操作舒适卓越性能高可靠性企业用户供方员工社会环境股东三、五步卓越法详解

5、STEP4:卓越质量体系第29

页戴明奖全国质量奖完善SPS蓝图，并作为工作指南：1、8大工艺质量控制标准；2、质量奖评比；3、用户满意度大幅提升。2018年2016年2014年2013年1、获得戴明奖或全国质量奖（暂无国家质量奖）；2、泵送、重机、起重机等公司推出划时代的产品1、夯实标准化作业体系与检验体系；2、提升试验体系；3、售后无低级质量问题发生。

在5年规划期内，打造的划时代的产品，取获得戴明奖及国家质量奖（国家质量奖）2012年构建预防质量体系，导入卓越绩效模式。1、全面使用QFD/FMEA等先进工具2、各工序、零部件CPK≥1.33三、五步卓越法详解第30页

5、STEP4:卓越质量体系卓越质量体系运行成果江苏省质量奖全国质量工作先进单位质量标杆三、五步卓越法详解第31页四、质量创新添加文本添加文本重品管理对于产品质量(可靠性)改善采用质量创新打造绝对竞争优势产品A+计划对于性能的改善和成本的降低采用安全部品管理对于质量安全我们采用在若干重要客户关心的核心性能或规格指标上，具有让竞争伙伴花上2～3年时间也无法超赶、望尘莫及的突出特征（技术优势)对现有产品成本降低10%用于提高核心性能，同时销售价格高出国内竞争伙伴10%～20%（成本优势）质量创新创新的质量管理手法:当前打造“绝对竞争优势产品”为我们的质量战略，形成质量管理体系－“五步卓越法”。质量创新-绝对竞争优势产品第32页四、质量创新是重要品质问题的简称，是影响公司生存和发展的产品可靠性问题(产品在规定的条件下、规定的时间内，未完成规定功能而出现零部件损坏的问题，如弯管磨损，胶管漏油等)。主要来源于客户抱怨、售后质量问题、装配、调试质量问题等。重品管理重品流程：过程按DMAIC5大阶段管理：登录条件：◆导致产品停机、发生重大安全或质量事故；◆客户特别关注的产品质量问题，发生故障会导

致设备停机且停机维修时间长；◆集团故障率月度排名前十五位的故障；解除条件：按规定验证方式效果已达到解除目标标准化：确认完成图纸、工艺、检验标准、程序文件等改善，并注明今后的改善要点1、标杆研究2、数据分析三现主义1、原理分析2、故障再现厂内实验验证按重要度分类客户重品一般重品客户特别关注的产品质量问题，发生故障会导致设备停机且停机维修时间长，或存在安全隐患，会导致客户投诉或重大抱怨而影响到产品销售及市场占有率的重要可靠性问题。由集团重点管控。产品在使用过程中出现的主要质量问题或批量发生的质量问题。由事业部内部管控。重品管理第33页二元图主要分为八大模块，如图示：四、质量创新重品管理-二元图a)重品描述：说明重品的总体信息，如登录时间、登录编号、责任部门、责任人、重品名称等。b)故障信息：记录信息的故障情况，要注意的是：每起故障均要查明生产时间，并对故障进行分类。c)二元图和对策跟踪：二元图的横坐标为生产日期，纵坐标为故障的使用时间。将每起故障按照使用时间和产品的生产时间在二元图上进行登记（按照故障类型填写）。针对对策的实施时间，在二元图上用红线标识，并说明对策内容。如果发生故障的产品的生产时间在对策线的左边，说明是惯性质量问题，不需要对策；但是，当产品的生产时间在对策线的右边，这说明对策措施无效，需要进一步的分析和对策。d)故障率：根据产品的生产日期，计算该重要品质问题的故障率，确认故障的走势，从而大体判定改善的效果。e)原因分析：针对各种类型的故障进行原因分析，尽量用图形、照片描述。f)对策措施：对每种故障原因进行对策，并将对策实施时间用红线在二元图上标识。对策措施与原因分析要一一对应好。g)横向展开和标准化：横向展开：调查相关的其他型号或其他产品是否需要改善，是否已经改善。标准化：确认是否完成了改善的图纸、工艺、检验标准、程序文件等，并注明今后的改善要点。h)重品解除登记：确定重品的解除时间，解除决定人等。第34页四、质量创新重品管理-二元图第35页四、质量创新a)一年一度产品升级，聚焦于Q(核心性能)、C(降成本)、D(交付期)等所有客户关注点；b)各部门（研发、质量、制造、商务、营销、服务等）共同参与；

c)通过“三大阶段九个环节”系统改善，为来年旺销期（一季度）提供领先对手1个开发周

期、成本降低10%的主销产品。A+计划流程：通过产品定义、项目化实施、市场切换三大阶段及确定型号、项目，市场调研等九个环节构成A+计划的实施步骤：A+计划（QFD）市场信息收集A+计划管理第36页A+计划实施流程四、质量创新第37页四、质量创新C8泵车A+计划成果C9系列挖掘机C8泵车普通泵车±0.4±0.2臂架振幅(m)换向次数(次/分钟)C8泵车普通泵车2329降低50%效率提升25%油耗降低10%①SY385HS8、S9、S10档评审机较量产机效率基本相当条件下，油耗分别降低7.59%、16.57%和13.26%；②

SY305/335油耗在H8、H10档分别降低8.6%、8.1%（以1h装车效率作为计算依据）油耗(L/小时)重品成果保内故障率十五大故障率客户满意度2.3.3成果展示

第38页四、质量创新成果：迄今为止，履带起重机产品零质量安全事故。指包含安全特性的承载零、部件，一旦该零部件要求的安全特性失效，会导致产品严重损坏（如倾翻、臂架坍塌、吊钩跌落、吊装物品损坏），并可能会威胁周边设施或发生人身安全事故。安全部品安全部品管理流程安全部品管理第39页四、质量创新添加文本添加文本重品管理对于产品质量(可靠性)改善采用质量创新打造绝对竞争优势产品A+计划对于性能的改善和成本的降低采用安全部品管理对于质量安全我们采用在若干重要客户关心的核心性能或规格指标上，具有让竞争伙伴花上2～3年时间也无法超赶、望尘莫及的突出特征（技术优势)对现有产品成本降低10%用于提高核心性能，同时销售价格高出国内竞争伙伴10%～20%（成本优势）质量创新创新的质量管理手法:当前打造“绝对竞争优势产品”为我们的质量战略，形成质量管理体系－“五步卓越法”。质量创新-绝对竞争优势产品第40页四、质量创新是重要品质问题的简称，是影响公司生存和发展的产品可靠性问题(产品在规定的条件下、规定的时间内，未完成规定功能而出现零部件损坏的问题，如弯管磨损，胶管漏油等)。主要来源于客户抱怨、售后质量问题、装配、调试质量问题等。重品管理重品流程：过程按DMAIC5大阶段管理：登录条件：◆导致产品停机、发生重大安全或质量事故；◆客户特别关注的产品质量问题，发生故障会导

致设备停机且停机维修时间长；◆集团故障率月度排名前十五位的故障；解除条件：按规定验证方式效果已达到解除目标标准化：确认完成图纸、工艺、检验标准、程序文件等改善，并注明今后的改善要点1、标杆研究2、数据分析三现主义1、原理分析2、故障再现厂内实验验证按重要度分类客户重品一般重品客户特别关注的产品质量问题，发生故障会导致设备停机且停机维修时间长，或存在安全隐患，会导致客户投诉或重大抱怨而影响到产品销售及市场占有率的重要可靠性问题。由集团重点管控。产品在使用过程中出现的主要质量问题或批量发生的质量问题。由事业部内部管控。重品管理第41页二元图主要分为八大模块，如图示：四、质量创新重品管理-二元图a)重品描述：说明重品的总体信息，如登录时间、登录编号、责任部门、责任人、重品名称等。b)故障信息：记录信息的故障情况，要注意的是：每起故障均要查明生产时间，并对故障进行分类。c)二元图和对策跟踪：二元图的横坐标为生产日期，纵坐标为故障的使用时间。将每起故障按照使用时间和产品的生产时间在二元图上进行登记（按照故障类型填写）。针对对策的实施时间，在二元图上用红线标识，并说明对策内容。如果发生故障的产品的生产时间在对策线的左边，说明是惯性质量问题，不需要对策；但是，当产品的生产时间在对策线的右边，这说明对策措施无效，需要进一步的分析和对策。d)故障率：根据产品的生产日期，计算该重要品质问题的故障率，确认故障的走势，从而大体判定改善的效果。e)原因分析：针对各种类型的故障进行原因分析，尽量用图形、照片描述。f)对策措施：对每种故障原因进行对策，并将对策实施时间用红线在二元图上标识。对策措施与原因分析要一一对应好。g)横向展开和标准化：横向展开：调查相关的其他型号或其他产品是否需要改善，是否已经改善。标准化：确认是否完成了改善的图纸、工艺、检验标准、程序文件等，并注明今后的改善要点。h)重品解除登记：确定重品的解除时间，解除决定人等。第42页四、质量创新重品管理-二元图第43页四、质量创新a)一年一度产品升级，聚焦于Q(核心性能)、C(降成本)、D(交付期)等所有客户关注点；b)各部门（研发、质量、制造、商务、营销、服务等）共同参与；

c)通过“三大阶段九个环节”系统改善，为来年旺销期（一季度）提供领先对手1个开发周

期、成本降低10%的主销产品。A+计划流程：通过产品定义、项目化实施、市场切换三大阶段及确定型号、项目，市场调研等九个环节构成A+计划的实施步骤：A+计划（QFD）市场信息收集A+计划管理第44页A+计划实施流程四、质量创新第45页四、质量创新C8泵车A+计划成果C9系列挖掘机C8泵车普通泵车±0.4±0.2臂架振幅(m)换向次数(次/分钟)C8泵车普通泵车2329降低50%效率提升25%油耗降低10%①SY385HS8、S9、S10档评审机较量产机效率基本相当条件下，油耗分别降低7.59%、16.57%和13.26%；②

SY305/335油耗在H8、H10档分别降低8.6%、8.1%（以1h装车效率作为计算依据）油耗(L/小时)重品成果保内故障率十五大故障率客户满意度2.3.3成果展示

第46页四、质量创新成果：迄今为止，履带起重机产品零质量安全事故。指包含安全特性的承载零、部件，一旦该零部件要求的安全特性失效，会导致产品严重损坏（如倾翻、臂架坍塌、吊钩跌落、吊装物品损坏），并可能会威胁周边设施或发生人身安全事故。安全部品安全部品管理流程安全部品管理第47页四、质量创新添加文本添加文本重品管理对于产品质量(可靠性)改善采用质量创新打造绝对竞争优势产品A+计划对于性能的改善和成本的降低采用安全部品管理对于质量安全我们采用在若干重要客户关心的核心性能或规格指标上，具有让竞争伙伴花上2～3年时间也无法超赶、望尘莫及的突出特征（技术优势)对现有产品成本降低10%用于提高核心性能，同时销售价格高出国内竞争伙伴10%～20%（成本优势）质量创新创新的质量管理手法:当前打造“绝对竞争优势产品”为我们的质量战略，形成质量管理体系－“五步卓越法”。质量创新-绝对竞争优势产品第48页四、质量创新是重要品质问题的简称，是影响公司生存和发展的产品可靠性问题(产品在规定的条件下、规定的时间内，未完成规定功能而出现零部件损坏的问题，如弯管磨损，胶管漏油等)。主要来源于客户抱怨、售后质量问题、装配、调试质量问题等。重品管理重品流程：过程按DMAIC5大阶段管理：登录条件：◆导致产品停机、发生重大安全或质量事故；◆客户特别关注的产品质量问题，发生故障会导

致设备停机且停机维修时间长；◆集团故障率月度排名前十五位的故障；解除条件：按规定验证方式效果已达到解除目标标准化：确认完成图纸、工艺、检验标准、程序文件等改善，并注明今后的改善要点1、标杆研究2、数据分析三现主义1、原理分析2、故障再现厂内实验验证按重要度分类客户重品一般重品客户特别关注的产品质量问题，发生故障会导致设备停机且停机维修时间长，或存在安全隐患，会导致客户投诉或重大抱怨而影响到产品销售及市场占有率的重要可靠性问题。由集团重点管控。产品在使用过程中出现的主要质量问题或批量发生的质量问题。由事业部内部管控。重品管理第49页二元图主要分为八大模块，如图示：四、质量创新重品管理-二元图a)重品描述：说明重品的总体信息，如登录时间、登录编号、责任部门、责任人、重品名称等。b)故障信息：记录信息的故障情况，要注意的是：每起故障均要查明生产时间，并对故障进行分类。c)二元图和对策跟踪：二元图的横坐标为生产日期，纵坐标为故障的使用时间。将每起故障按照使用时间和产品的生产时间在二元图上进行登记（按照故障类型填写）。针对对策的实施时间，在二元图上用红线标识，并说明对策内容。如果发生故障的产品的生产时间在对策线的左边，说明是惯性质量问题，不需要对策；但是，当产品的生产时间在对策线的右边，这说明对策措施无效，需要进一步的分析和对策。d)故障率：根据产品的生产日期，计算该重要品质问题的故障率，确认故障的走势，从而大体判定改善的效果。e)原因分析：针对各种类型的故障进行原因分析，尽量用图形、照片描述。f)对策措施：对每种故障原因进行对策，并将对策实施时间用红线在二元图上标识。对策措施与原因分析要一一对应好。g)横向展开和标准化：横向展开：调查相关的其他型号或其他产品是否需要改善，是否已经改善。标准化：确认是否完成了改善的图纸、工艺、检验标准、程序文件等，并注明今后的改善要点。h)重品解除登记：确定重品的解除时间，解除决定人等。第50页四、质量创新重品管理-二元图第51页四、质量创新a)一年一度产品升级，聚焦于Q(核心性能)、C(降成本)、D(交付期)等所有客户关注点；b)各部门（研发、质量、制造、商务、营销、服务等）共同参与；

c)通过“三大阶段九个环节”系统改善，为来年旺销期（一季度）提供领先对手1个开发周

期、成本降低10%的主销产品。A+计划流程：通过产品定义、项目化实施、市场切换三大阶段及确定型号、项目，市场调研等九个环节构成A+计划的实施步骤：A+计划（QFD）市场信息收集A+计划管理第52页A+计划实施流程四、质量创新第53页四、质量创新C8泵车A+计划成果C9系列挖掘机C8泵车普通泵车±0.4±0.2臂架振幅(m)换向次数(次/分钟)C8泵车普通泵车2329降低50%效率提升25%油耗降低10%①SY385HS8、S9、S10档评审机较量产机效率基本相当条件下，油耗分别降低7.59%、16.57%和13.26%；②

SY305/335油耗在H8、H10档分别降低8.6%、8.1%（以1h装车效率作为计算依据）油耗(L/小时)重品成果保内故障率十五大故障率客户满意度2.3.3成果展示

第54页四、质量创新成果：迄今为止，履带起重机产品零质量安全事故。指包含安全特性的承载零、部件，一旦该零部件要求的安全特性失效，会导致产品严重损坏（如倾翻、臂架坍塌、吊钩跌落、吊装物品损坏），并可能会威胁周边设施或发生人身安全事故。安全部品安全部品管理流程安全部品管理第55页四、质量创新添加文本添加文本重品管理对于产品质量(可靠性)改善采用质量创新打造绝对竞争优势产品A+计划对于性能的改善和成本的降低采用安全部品管理对于质量安全我们采用在若干重要客户关心的核心性能或规格指标上，具有让竞争伙伴花上2～3年时间也无法超赶、望尘莫及的突出特征（技术优势)对现有产品成本降低10%用于提高核心性能，同时销售价格高出国内竞争伙伴10%～20%（成本优势）质量创新创新的质量管理手法:当前打造“绝对竞争优势产品”为我们的质量战略，形成质量管理体系－“五步卓越法”。质量创新-绝对竞争优势产品第56页四、质量创新是重要品质问题的简称，是影响公司生存和发展的产品可靠性问题(产品在规定的条件下、规定的时间内，未完成规定功能而出现零部件损坏的问题，如弯管磨损，胶管漏油等)。主要来源于客户抱怨、售后质量问题、装配、调试质量问题等。重品管理重品流程：过程按DMAIC5大阶段管理：登录条件：◆导致产品停机、发生重大安全或质量事故；◆客户特别关注的产品质量问题，发生故障会导

致设备停机且停机维修时间长；◆集团故障率月度排名前十五位的故障；解除条件：按规定验证方式效果已达到解除目标标准化：确认完成图纸、工艺、检验标准、程序文件等改善，并注明今后的改善要点1、标杆研究2、数据分析三现主义1、原理分析2、故障再现厂内实验验证按重要度分类客户重品一般重品客户特别关注的产品质量问题，发生故障会导致设备停机且停机维修时间长，或存在安全隐患，会导致客户投诉或重大抱怨而影响到产品销售及市场占有率的重要可靠性问题。由集团重点管控。产品在使用过程中出现的主要质量问题或批量发生的质量问题。由事业部内部管控。重品管理第57页二元图主要分为八大模块，如图示：四、质量创新重品管理-二元图a)重品描述：说明重品的总体信息，如登录时间、登录编号、责任部门、责任人、重品名称等。b)故障信息：记录信息的故障情况，要注意的是：每起故障均要查明生产时间，并对故障进行分类。c)二元图和对策跟踪：二元图的横坐标为生产日期，纵坐标为故障的使用时间。将每起故障按照使用时间和产品的生产时间在二元图上进行登记（按照故障类型填写）。针对对策的实施时间，在二元图上用红线标识，并说明对策内容。如果发生故障的产品的生产时间在对策线的左边，说明是惯性质量问题，不需要对策；但是，当产品的生产时间在对策线的右边，这说明对策措施无效，需要进一步的分析和对策。d)故障率：根据产品的生产日期，计算该重要品质问题的故障率，确认故障的走势，从而大体判定改善的效果。e)原因分析：针对各种类型的故障进行原因分析，尽量用图形、照片描述。f)对策措施：对每种故障原因进行对策，并将对策实施时间用红线在二元图上标识。对策措施与原因分析要一一对应好。g)横向展开和标准化：横向展开：调查相关的其他型号或其他产品是否需要改善，是否已经改善。标准化：确认是否完成了改善的图纸、工艺、检验标准、程序文件等，并注明今后的改善要点。h)重品解除登记：确定重品的解除时间，解除决定人等。第58页四、质量创新重品管理-二元图第59页四、质量创新a)一年一度产品升级，聚焦于Q(核心性能)、C(降成本)、D(交付期)等所有客户关注点；b)各部门（研发、质量、制造、商务、营销、服务等）共同参与；

c)通过“三大阶段九个环节”系统改善，为来年旺销期（一季度）提供领先对手1个开发周

期、成本降低10%的主销产品。A+计划流程：通过产品定义、项目化实施、市场切换三大阶段及确定型号、项目，市场调研等九个环节构成A+计划的实施步骤：A+计划（QFD）市场信息收集A+计划管理第60页A+计划实施流程四、质量创新第61页四、质量创新C8泵车A+计划成果C9系列挖掘机C8泵车普通泵车±0.4±0.2臂架振幅(m)换向次数(次/分钟)C8泵车普通泵车2329降低50%效率提升25%油耗降低10%①SY385HS8、S9、S10档评审机较量产机效率基本相当条件下，油耗分别降低7.59%、16.57%和13.26%；②

SY305/335油耗在H8、H10档分别降低8.6%、8.1%（以1h装车效率作为计算依据）油耗(L/小时)重品成果保内故障率十五大故障率客户满意度2.3.3成果展示

第62页四、质量创新成果：迄今为止，履带起重机产品零质量安全事故。指包含安全特性的承载零、部件，一旦该零部件要求的安全特性失效，会导致产品严重损坏（如倾翻、臂架坍塌、吊钩跌落、吊装物品损坏），并可能会威胁周边设施或发生人身安全事故。安全部品安全部品管理流程安全部品管理第63页四、质量创新添加文本添加文本重品管理对于产品质量(可靠性)改善采用质量创新打造绝对竞争优势产品A+计划对于性能的改善和成本的降低采用安全部品管理对于质量安全我们采用在若干重要客户关心的核心性能或规格指标上，具有让竞争伙伴花上2～3年时间也无法超赶、望尘莫及的突出特征（技术优势)对现有产品成本降低10%用于提高核心性能，同时销售价格高出国内竞争伙伴10%～20%（成本优势）质量创新创新的质量管理手法:当前打造“绝对竞争优势产品”为我们的质量战略，形成质量管理体系－“五步卓越法”。质量创新-绝对竞争优势产品第64页四、质量创新是重要品质问题的简称，是影响公司生存和发展的产品可靠性问题(产品在规定的条件下、规定的时间内，未完成规定功能而出现零部件损坏的问题，如弯管磨损，胶管漏油等)。主要来源于客户抱怨、售后质量问题、装配、调试质量问题等。重品管理重品流程：过程按DMAIC5大阶段管理：登录条件：◆导致产品停机、发生重大安全或质量事故；◆客户特别关注的产品质量问题，发生故障会导

致设备停机且停机维修时间长；◆集团故障率月度排名前十五位的故障；解除条件：按规定验证方式效果已达到解除目标标准化：确认完成图纸、工艺、检验标准、程序文件等改善，并注明今后的改善要点1、标杆研究2、数据分析三现主义1、原理分析2、故障再现厂内实验验证按重要度分类客户重品一般重品客户特别关注的产品质量问题，发生故障会导致设备停机且停机维修时间长，或存在安全隐患，会导致客户投诉或重大抱怨而影响到产品销售及市场占有率的重要可靠性问题。由集团重点管控。产品在使用过程中出现的主要质量问题或批量发生的质量问题。由事业部内部管控。重品管理第65页二元图主要分为八大模块，如图示：四、质量创新重品管理-二元图a)重品描述：说明重品的总体信息，如登录时间、登录编号、责任部门、责任人、重品名称等。b)故障信息：记录信息的故障情况，要注意的是：每起故障均要查明生产时间，并对故障进行分类。c)二元图和对策跟踪：二元图的横坐标为生产日期，纵坐标为故障的使用时间。将每起故障按照使用时间和产品的生产时间在二元图上进行登记（按照故障类型填写）。针对对策的实施时间，在二元图上用红线标识，并说明对策内容。如果发生故障的产品的生产时间在对策线的左边，说明是惯性质量问题，不需要对策；但是，当产品的生产时间在对策线的右边，这说明对策措施无效，需要进一步的分析和对策。d)故障率：根据产品的生产日期，计算该重要品质问题的故障率，确认故障的走势，从而大体判定改善的效果。e)原因分析：针对各种类型的故障进行原因分析，尽量用图形、照片描述。f)对策措施：对每种故障原因进行对策，并将对策实施时间用红线在二元图上标识。对策措施与原因分析要一一对应好。g)横向展开和标准化：横向展开：调查相关的其他型号或其他产品是否需要改善，是否已经改善。标准化：确认是否完成了改善的图纸、工艺、检验标准、程序文件等，并注明今后的改善要点。h)重品解除登记：确定重品的解除时间，解除决定人等。第66页四、质量创新重品管理-二元图第67页四、质量创新a)一年一度产品升级，聚焦于Q(核心性能)、C(降成本)、D(交付期)等所有客户关注点；b)各部门（研发、质量、制造、商务、营销、服务等）共同参与；

c)通过“三大阶段九个环节”系统改善，为来年旺销期（一季度）提供领先对手1个开发周

期、成本降低10%的主销产品。A+计划流程：通过产品定义、项目化实施、市场切换三大阶段及确定型号、项目，市场调研等九个环节构成A+计划的实施步骤：A+计划（QFD）市场信息收集A+计划管理第68页A+计划实施流程四、质量创新第69页四、质量创新C8泵车A+计划成果C9系列挖掘机C8泵车普通泵车±0.4±0.2臂架振幅(m)换向次数(次/分钟)C8泵车普通泵车2329降低50%效率提升25%油耗降低10%①SY385HS8、S9、S10档评审机较量产机效率基本相当条件下，油耗分别降低7.59%、16.57%和13.26%；②

SY305/335油耗在H8、H10档分别降低8.6%、8.1%（以1h装车效率作为计算依据）油耗(L/小时)重品成果保内故障率十五大故障率客户满意度2.3.3成果展示

第70页四、质量创新成果：迄今为止，履带起重机产品零质量安全事故。指包含安全特性的承载零、部件，一旦该零部件要求的安全特性失效，会导致产品严重损坏（如倾翻、臂架坍塌、吊钩跌落、吊装物品损坏），并可能会威胁周边设施或发生人身安全事故。安全部品安全部品管理流程安全部品管理第71页四、质量创新添加文本添加文本重品管理对于产品质量(可靠性)改善采用质量创新打造绝对竞争优势产品A+计划对于性能的改善和成本的降低采用安全部品管理对于质量安全我们采用在若干重要客户关心的核心性能或规格指标上，具有让竞争伙伴花上2～3年时间也无法超赶、望尘莫及的突出特征（技术优势)对现有产品成本降低10%用于提高核心性能，同时销售价格高出国内竞争伙伴10%～20%（成本优势）质量创新创新的质量管理手法:当前打造“绝对竞争优势产品”为我们的质量战略，形成质量管理体系－“五步卓越法”。质量创新-绝对竞争优势产品第72页四、质量创新是重要品质问题的简称，是影响公司生存和发展的产品可靠性问题(产品在规定的条件下、规定的时间内，未完成规定功能而出现零部件损坏的问题，如弯管磨损，胶管漏油等)。主要来源于客户抱怨、售后质量问题、装配、调试质量问题等。重品管理重品流程：过程按DMAIC5大阶段管理：登录条件：◆导致产品停机、发生重大安全或质量事故；◆客户特别关注的产品质量问题，发生故障会导

致设备停机且停机维修时间长；◆集团故障率月度排名前十五位的故障；解除条件：按规定验证方式效果已达到解除目标标准化：确认完成图纸、工艺、检验标准、程序文件等改善，并注明今后的改善要点1、标杆研究2、数据分析三现主义1、原理分析2、故障再现厂内实验验证按重要度分类客户重品一般重品客户特别关注的产品质量问题，发生故障会导致设备停机且停机维修时间长，或存在安全隐患，会导致客户投诉或重大抱怨而影响到产品销售及市场占有率的重要可靠性问题。由集团重点管控。产品在使用过程中出现的主要质量问题或批量发生的质量问题。由事业部内部管控。重品管理第73页二元图主要分为八大模块，如图示：四、质量创新重品管理-二元图a)重品描述：说明重品的总体信息，如登录时间、登录编号、责任部门、责任人、重品名称等。b)故障信息：记录信息的故障情况，要注意的是：每起故障均要查明生产时间，并对故障进行分类。c)二元图和对策跟踪：二元图的横坐标为生产日期，纵坐标为故障的使用时间。将每起故障按照使用时间和产品的生产时间在二元图上进行登记（按照故障类型填写）。针对对策的实施时间，在二元图上用红线标识，并说明对策内容。如果发生故障的产品的生产时间在对策线的左边，说明是惯性质量问题，不需要对策；但是，当产品的生产时间在对策线的右边，这说明对策措施无效，需要进一步的分析和对策。d)故障率：根据产品的生产日期，计算该重要品质问题的故障率，确认故障的走势，从而大体判定改善的效果。e)原因分析：针对各种类型的故障进行原因分析，尽量用图形、照片描述。f)对策措施：对每种故障原因进行对策，并将对策实施时间用红线在二元图上标识。对策措施与原因分析要一一对应好。g)横向展开和标准化：横向展开：调查相关的其他型号或其他产品是否需要改善，是否已经改善。标准化：确认是否完成了改善的图纸、工艺、检验标准、程序文件等，并注明今后的改善要点。h)重品解除登记：确定重品的解除时间，解除决定人等。第74页四、质量创新重品管理-二元图第75页四、质量创新a)一年一度产品升级，聚焦于Q(核心性能)、C(降成本)、D(交付期)等所有客户关注点；b)各部门（研发、质量、制造、商务、营销、服务等）共同参与；

c)通过“三大阶段九个环节”系统改善，为来年旺销期（一季度）提供领先对手1个开发周

期、成本降低10%的主销产品。A+计划流程：通过产品定义、项目化实施、市场切换三大阶段及确定型号、项目，市场调研等九个环节构成A+计划的实施步骤：A+计划（QFD）市场信息收集A+计划管理第76页A+计划实施流程四、质量创新第77页四、质量创新C8泵车A+计划成果C9系列挖掘机C8泵车普通泵车±0.4±0.2臂架振幅(m)换向次数(次/分钟)C8泵车普通泵车2329降低50%效率提升25%油耗降低10%①SY385HS8、S9、S10档评审机较量产机效率基本相当条件下，油耗分别降低7.59%、16.57%和13.26%；②

SY305/335油耗在H8、H10档分别降低8.6%、8.1%（以1h装车效率作为计算依据）油耗(L/小时)重品成果保内故障率十五大故障率客户满意度2.3.3成果展示

第78页四、质量创新成果：迄今为止，履带起重机产品零质量安全事故。指包含安全特性的承载零、部件，一旦该零部件要求的安全特性失效，会导致产品严重损坏（如倾翻、臂架坍塌、吊钩跌落、吊装物品损坏），并可能会威胁周边设施或发生人身安全事故。安全部品安全部品管理流程安全部品管理第79页四、质量创新添加文本添加文本重品管理对于产品质量(可靠性)改善采用质量创新打造绝对竞争优势产品A+计划对于性能的改善和成本的降低采用安全部品管理对于质量安全我们采用在若干重要客户关心的核心性能或规格指标上，具有让竞争伙伴花上2～3年时间也无法超赶、望尘莫及的突出特征（技术优势)对现有产品成本降低10%用于提高核心性能，同时销售价格高出国内竞争伙伴10%～20%（成本优势）质量创新创新的质量管理手法:当前打造“绝对竞争优势产品”为我们的质量战略，形成质量管理体系－“五步卓越法”。质量创新-绝对竞争优势产品第80页四、质量创新是重要品质问题的简称，是影响公司生存和发展的产品可靠性问题(产品在规定的条件下、规定的时间内，未完成规定功能而出现零部件损坏的问题，如弯管磨损，胶管漏油等)。主要来源于客户抱怨、售后质量问题、装配、调试质量问题等。重品管理重品流程：过程按DMAIC5大阶段管理：登录条件：◆导致产品停机、发生重大安全或质量事故；◆客户特别关注的产品质量问题，发生故障会导

致设备停机且停机维修时间长；◆集团故障率月度排名前十五位的故障；解除条件：按规定验证方式效果已达到解除目标标准化：确认完成图纸、工艺、检验标准、程序文件等改善，并注明今后的改善要点1、标杆研究2、数据分析三现主义1、原理分析2、故障再现厂内实验验证按重要度分类客户重品一般重品客户特别关注的产品质量问题，发生故障会导致设备停机且停机维修时间长，或存在安全隐患，会导致客户投诉或重大抱怨而影响到产品销售及市场占有率的重要可靠性问题。由集团重点管控。产品在使用过程中出现的主要质量问题或批量发生的质量问题。由事业部内部管控。重品管理第81页二元图主要分为八大模块，如图示：四、质量创新重品管理-二元图a)重品描述：说明重品的总体信息，如登录时间、登录编号、责任部门、责任人、重品名称等。b)故障信息：记录信息的故障情况，要注意的是：每起故障均要查明生产时间，并对故障进行分类。c)二元图和对策跟踪：二元图的横坐标为生产日期，纵坐标为故障的使用时间。将每起故障按照使用时间和产品的生产时间在二元图上进行登记（按照故障类型填写）。针对对策的实施时间，在二元图上用红线标识，并说明对策内容。如果发生故障的产品的生产时间在对策线的左边，说明是惯性质量问题，不需要对策；但是，当产品的生产时间在对策线的右边，这说明对策措施无效，需要进一步的分析和对策。d)故障率：根据产品的生产日期，计算该重要品质问题的故障率，确认故障的走势，从而大体判定改善的效果。e)原因分析：针对各种类型的故障进行原因分析，尽量用图形、照片描述。f)对策措施：对每种故障原因进行对策，并将对策实施时间用红线在二元图上标识。对策措施与原因分析要一一对应好。g)横向展开和标准化：横向展开：调查相关的其他型号或其他产品是否需要改善，是否已经改善。标准化：确认是否完成了改善的图纸、工艺、检验标准、程序文件等，并注明今后的改善要点。h)重品解除登记：确定重品的解除时间，解除决定人等。第82页四、质量创新重品管理-二元图第83页四、质量创新a)一年一度产品升级，聚焦于Q(核心性能)、C(降成本)、D(交付期)等所有客户关注点；b)各部门（研发、质量、制造、商务、营销、服务等）共同参与；

c)通过“三大阶段九个环节”系统改善，为来年旺销期（一季度）提供领先对手1个开发周

期、成本降低10%的主销产品。A+计划流程：通过产品定义、项目化实施、市场切换三大阶段及确定型号、项目，市场调研等九个环节构成A+计划的实施步骤：A+计划（QFD）市场信息收集A+计划管理第84页A+计划实施流程四、质量创新第85页四、质量创新C8泵车A+计划成果C9系列挖掘机C8泵车普通泵车±0.4±0.2臂架振幅(m)换向次数(次/分钟)C8泵车普通泵车2329降低50%效率提升25%油耗降低10%①SY385HS8、S9、S10档评审机较量产机效率基本相当条件下，油耗分别降低7.59%、16.57%和13.26%；②

SY305/335油耗在H8、H10档分别降低8.6%、8.1%（以1h装车效率作为计算依据）油耗(L/小时)重品成果保内故障率十五大故障率客户满意度2.3.3成果展示

第86页四、质量创新成果：迄今为止，履带起重机产品零质量安全事故。指包含安全特性的承载零、部件，一旦该零部件要求的安全特性失效，会导致产品严重损坏（如倾翻、臂架坍塌、吊钩跌落、吊装物品损坏），并可能会威胁周边设施或发生人身安全事故。安全部品安全部品管理流程安全部品管理第87页四、质量创新添加文本添加文本重品管理对于产品质量(可靠性)改善采用质量创新打造绝对竞争优势产品A+计划对于性能的改善和成本的降低采用安全部品管理对于质量安全我们采用在若干重要客户关心的核心性能或规格指标上，具有让竞争伙伴花上2～3年时间也无法超赶、望尘莫及的突出特征（技术优势)对现有产品成本降低10%用于提高核心性能，同时销售价格高出国内竞争伙伴10%～20%（成本优势）质量创新创新的质量管理手法:当前打造“绝对竞争优势产品”为我们的质量战略，形成质量管理体系－“五步卓越法”。质量创新-绝对竞争优势产品第88页四、质量创新是重要品质问题的简称，是影响公司生存和发展的产品可靠性问题(产品在规定的条件下、规定的时间内，未完成规定功能而出现零部件损坏的问题，如弯管磨损，胶管漏油等)。主要来源于客户抱怨、售后质量问题、装配、调试质量问题等。重品管理重品流程：过程按DMAIC5大阶段管理：登录条件：◆导致产品停机、发生重大安全或质量事故；◆客户特别关注的产品质量问题，发生故障会导

致设备停机且停机维修时间长；◆集团故障率月度排名前十五位的故障；解除条件：按规定验证方式效果已达到解除目标标准化：确认完成图纸、工艺、检验标准、程序文件等改善，并注明今后的改善要点1、标杆研究2、数据分析三现主义1、原理分析2、故障再现厂内实验验证按重要度分类客户重品一般重品客户特别关注的产品质量问题，发生故障会导致设备停机且停机维修时间长，或存在安全隐患，会导致客户投诉或重大抱怨而影响到产品销售及市场占有率的重要可靠性问题。由集团重点管控。产品在使用过程中出现的主要质量问题或批量发生的质量问题。由事业部内部管控。重品管理第89页二元图主要分为八大模块，如图示：四、质量创新重品管理-二元图a)重品描述：说明重品的总体信息，如登录时间、登录编号、责任部门、责任人、重品名称等。b)故障信息：记录信息的故障情况，要注意的是：每起故障均要查明生产时间，并对故障进行分类。c)二元图和对策跟踪：二元图的横坐标为生产日期，纵坐标为故障的使用时间。将每起故障按照使用时间和产品的生产时间在二元图上进行登记（按照故障类型填写）。针对对策的实施时间，在二元图上用红线标识，并说明对策内容。如果发生故障的产品的生产时间在对策线的左边，说明是惯性质量问题，不需要对策；但是，当产品的生产时间在对策线的右边，这说明对策措施无效，需要进一步的分析和对策。d)故障率：根据产品的生产日期，计算该重要品质问题的故障率，确认故障的走势，从而大体判定改善的效果。e)原因分析：针对各种类型的故障进行原因分析，尽量用图形、照片描述。f)对策措施：对每种故障原因进行对策，并将对策实施时间用红线在二元图上标识。对策措施与原因分析要一一对应好。g)横向展开和标准化：横向展开：调查相关的其他型号或其他产品是否需要改善，是否已经改善。标准化：确认是否完成了改善的图纸、工艺、检验标准、程序文件等，并注明今后的改善要点。h)重品解除登记：确定重品的解除时间，解除决定人等。第90页四、质量创新重品管理-二元图第91页四、质量创新a)一年一度产品升级，聚焦于Q(核心性能)、C(降成本)、D(交付期)等所有客户关注点；b)各部门（研发、质量、制造、商务、营销、服务等）共同参与；

c)通过“三大阶段九个环节”系统改善，为来年旺销期（一季度）提供领先对手1个开发周

期、成本降低10%的主销产品。A+计划流程：通过产品定义、项目化实施、市场切换三大阶段及确定型号、项目，市场调研等九个环节构成A+计划的实施步骤：A+计划（QFD）市场信息收集A+计划管理第92页A+计划实施流程四、质量创新第93页四、质量创新C8泵车A+计划成果C9系列挖掘机C8泵车普通泵车±0.4±0.2臂架振幅(m)换向次数(次/分钟)C8泵车普通泵车2329降低50%效率提升25%油耗降低10%①SY385HS8、S9、S10档评审机较量产机效率基本相当条件下，油耗分别降低7.59%、16.57%和13.26%；②

SY305/335油耗在H8、H10档分别降低8.6%、8.1%（以1h装车效率作为计算依据）油耗(L/小时)重品成果保内故障率十五大故障率客户满意度2.3.3成果展示

第94页四、质量创新成果：迄今为止，履带起重机产品零质量安全事故。指包含安全特性的承载零、部件，一旦该零部件要求的安全特性失效，会导致产品严重损坏（如倾翻、臂架坍塌、吊钩跌落、吊装物品损坏），并可能会威胁周边设施或发生人身安全事故。安全部品安全部品管理流程安全部品管理第95页四、质量创新添加文本添加文本重品管理对于产品质量(可靠性)改善采用质量创新打造绝对竞争优势产品A+计划对于性能的改善和成本的降低采用安全部品管理对于质量安全我们采用在若干重要客户关心的核心性能或规格指标上，具有让竞争伙伴花上2～3年时间也无法超赶、望尘莫及的突出特征（技术优势)对现有产品成本降低10%用于提高核心性能，同时销售价格高出国内竞争伙伴10%～20%（成本优势）质量创新创新的质量管理手法:当前打造“绝对竞争优势产品”为我们的质量战略，形成质量管理体系－“五步卓越法”。质量创新-绝对竞争优势产品第96页四、质量创新是重要品质问题的简称，是影响公司生存和发展的产品可靠性问题(产品在规定的条件下、规定的时间内，未完成规定功能而出现零部件损坏的问题，如弯管磨损，胶管漏油等)。主要来源于客户抱怨、售后质量问题、装配、调试质量问题等。重品管理重品流程：过程按DMAIC5大阶段管理：登录条件：◆导致产品停机、发生重大安全或质量事故；◆客户特别关注的产品质量问题，发生故障会导

致设备停机且停机维修时间长；◆集团故障率月度排名前十五位的故障；解除条件：按规定验证方式效果已达到解除目标标准化：确认完成图纸、工艺、检验标准、程序文件等改善，并注明今后的改善要点1、标杆研究2、数据分析三现主义1、原理分析2、故障再现厂内实验验证按重要度分类客户重品一般重品客户特别关注的产品质量问题，发生故障会导致设备停机且停机维修时间长，或存在安全隐患，会导致客户投诉或重大抱怨而影响到产品销售及市场占有率的重要可靠性问题。由集团重点管控。产品在使用过程中出现的主要质量问题或批量发生的质量问题。由事业部内部管控。重品管理第97页二元图主要分为八大模块，如图示：四、质量创新重品管理-二元图a)重品描述：说明重品的总体信息，如登录时间、登录编号、责任部门、责任人、重品名称等。b)故障信息：记录信息的故障情况，要注意的是：每起故障均要查明生产时间，并对故障进行分类。c)二元图和对策跟踪：二