中心桩基工程施工施工工艺方案及措施

中心桩基工程施工施工工艺方案及措施1施工工艺本工程施工采用正循环潜水钻机自然造浆法工艺。其工艺为潜水钻机正循环钻进，自然造浆成孔，钻孔达到设计要求后下放钢筋笼，利用灌注架通过导管向孔内连续不断地灌注混凝土直至满足设计要求。其工艺流程图如下：钢筋检验材料检验测放桩位钢筋检验材料检验测放桩位埋设护筒埋设护筒钻机就位钢筋加工配合比确定定钻机就位钢筋加工配合比确定定调整垂直度钢筋笼制作计量上料调整垂直度钢筋笼制作计量上料混凝土搅拌混凝土搅拌泥浆检测清孔泥浆检测清孔安放钢筋笼安放钢筋笼下放导管下放导管钻机移位灌注成桩钻机移位灌注成桩截桩头截桩头桩体养护桩体养护2施工方案2.1施工准备⑴签定“工程施工合同”；⑵施工人员到位，并进行安全教育；⑶施工设备、机具运至现场，安装、调试完毕，具备试打条件；⑷搭建现场临时设施，接通施工用水、用电；⑸经检验合格的施工材料运至现场，并合理堆放、保存；⑹设计施工图到位，并进行图纸会审；⑺编写“施工组织设计”报监理审批，并对施工人员进行“技术交底”；⑻测放现场控制点及施工桩位，测量地面标高，自检合格后报监理验收；⑼各项准备工作完毕后，向监理提交“开工报告”，经批复后开工。2.2材质要求各种施工材料有合格证、规格、出厂日期，并按照批量要求在监理见证条件下送质检站实验室作原材料试验。⑴水泥：采用普通硅酸盐32.5＃水泥，同一批号每200吨取样一组进行“凝结时间、安定性、细度”等项试验，检验标准符合规范要求。⑵碎石：采用10～31.5mm⑶砂：采用中粗砂，同一批号每600吨取样一组进行“颗粒级配、含泥量、密度”等项试验，检验标准符合规范要求。⑷水：成孔用水和搅拌用水采用现场水源。混凝土搅拌使用自来水。⑸钢筋：施工所用的钢筋，均附有“材质证明书”，同一批号、同一规格每20吨取样一组进行“抗拉、抗弯”原材试验。2.3桩位测放测量人员对项目技术负责人提供的桩位坐标及控制点坐标进行检查，复核无误后，进行桩位测放并进行标识。放线时，桩基轴线偏差≤20㎜，在施工过程中要定期对轴线进行检查。桩机就位后，工序负责人对桩位进行核对，符合规范要求偏差后方可钻孔成桩；桩位及测量放线的控制程序如下：否否项目部业主或监理测量控制点交接项目部控制点复核桩位坐标计算计算结果检查测放桩位桩位自检监理单位复检按桩位打桩打桩前桩位复核是否否否2.4施工顺序钻孔1组施工1、2分区，由西向东施工；钻孔2组施工3分区，由北向南施工。桩Z1必须分承台间隔跳打。2.5护筒埋设护筒起保护孔位、维持孔内水头防止孔口坍塌的作用。每根桩在钻孔成孔前埋设护筒。护筒用4mm厚的钢板卷制焊接而成,埋设时:护筒内径≥0.7m，护筒埋设深度应不小于1.0m，护筒上口高出地面200mm，且尚应满足孔内泥浆面高度的要求。护筒为圆形,同心度好，不易变形，不漏水，起拔方便，并能重复使用。埋设护筒时先根据测量给定的桩径，按十字交叉定位法钉引线桩，以十字交点（钻孔中心）为圆心以大于护筒半径50-100mm的长度为半径画圆挖护筒坑，将护筒置于坑内，复测找正使其垂直、周正，其中心轴线与桩位偏差不得大于20mm，且保证在整个施工过程中护筒中心与桩中心重合。2.6钻进成孔2.6.1一般规定a.钻机行走钢轨铺设平直、稳固。b.钻机就位后，底座用枕木垫实塞紧，防止钻机在施工中发生偏移、倾斜和沉陷。c.桩孔距小于4d时，应采取间隔跳打，防止串孔影响成桩质量。d.成孔深度11.6m。2.6.2成孔方法⑴冲冼液循环系统设置规定a.循环系统由泥浆池、沉淀池循环槽、废浆池、泥浆泵、泥浆输送管道等组成。b.泥浆沉淀池的开挖位置选在桩位区外，数量不少于2个，每个容积不小于6m3，可串联使用；泥浆池1个，容积不小于30mc.循环槽应设1:200的坡度，槽的断面积应能保证冲冼液正常循环而不外露。d.及时清除循环槽和沉淀池内沉淀的钻渣，控制泥浆比重和粘度变化，适量清水，调整泥浆性能，清出的钻渣及时运出现场，防止钻碴废浆污染施工现场。e.钻进开始时泵入清水原土自然造浆，当遇易坍塌或缩径地层或返砂不利时，可采用人工造浆，提高泥浆质量，以保证孔壁的稳定性。⑵钻进操作要点a.根据土层类别、孔径大小、钻孔深度、供水量确定合理的钻进速度。b.潜水电钻、卷扬机和砂石泵的电缆应接入配电柜以便于控制，并注意通入潜水电钻的电缆不得破损、漏电，并指定专人收、放电缆和进浆胶管。电缆的安装和收放操作应严格遵守电气操作规定。c.加接钻杆时，先将钻具稍稍提离孔底，待泥浆循环3-5分钟后，再拧卸加接钻杆。d.成孔过程连续不间断进行,并做好施工原始记录。e.成孔孔深、孔径及孔底沉渣厚度和泥浆性能符合要求后要及时下放钢筋笼、灌注砼，确保成孔完毕至灌注砼的时间间隔不超过120分钟。⑶钻进事故处理:若发现土质与地质资料不符，应及时通知项目经理，采取必要的处理措施。a.钻进中如出现缩径、坍孔时，可于缩径、坍孔段投入粘土、使潜水钻空转不进尺进行固壁。b.当缩径、坍孔严重或泥浆突然漏失时，应立即回填粘土，待孔壁稳定后再钻。c.钻孔倾斜时，可往复扫孔纠正，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。2.7清孔钻头钻至设计持力层深度后，为保证灌注混凝土质量，必须清除孔内沉渣，更换孔内泥浆。a.清孔要求及清孔方法：①终孔后立即进行，以免沉渣多，增加清孔难度和时间；②清孔方法采用正循环泥浆清孔的方法，即当钻头钻至设计深度后，先将钻头提离孔底80～100mm，注入清水进行循环，把孔内二次悬浮的大量残渣、泥浆替换出来，并清洗孔底；③替换后的冲冼液比重应小于1.20，同时保持一定水头高度，防止塌孔；④清孔过程中随时测试孔底沉渣厚度和冲冼液中的含砂量，当冲冼液含砂量小于4%（用手捻摸渣感不明显），沉渣厚度不超过100mm，达到标准时即停止清孔；⑤清孔结束应立即吊放钢筋笼，灌注混凝土。灌注前应重新测量沉渣厚度，如超标须进行二次清孔。⑥二次清孔方法采用导管法进行清孔。2.8钢筋笼制作与吊放a.经检验合格后的钢筋应根据其规格、型号分别堆放，并做标识。b.钢筋笼焊接前，先进行钢筋调直、钢筋切割、螺旋筋制作和钢筋清污处理工作。c.钢筋焊接质量外观检查包括：(1)焊点处熔化金属均匀。(2)搭接焊长度符合要求。(3)焊点无脱落、漏焊、裂纹、明显烧伤等缺陷。d.钢筋笼制作严格按设计要求和规范制作。主筋保护层厚度为50mm，主筋应尽量减少接头，每根主筋允许接头不得超过3个，每个截面（35d范围内）钢筋接头数量不超过50%，桩顶5m范围内不得有接头。钢筋笼制作偏差符合下表规定：项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法1主筋间距±10mm用钢尺量2长度±100mm用钢尺量1钢筋材质检验设计要求抽样送检2箍筋间距±20mm用钢尺量3直径±10mm用钢尺量e.为了保证笼顶标高达到设计要求，每根桩成孔完毕后测量孔顶标高确定吊筋长度后，在主筋上焊接两根Φ8mm吊筋，吊筋与主筋采用双面搭接焊，焊接不小于5倍主筋直径，焊接要牢固。为保障钢筋笼保护层满足50mm厚度，每个钢筋笼安装三组（12个）半径为50mm的圆形混凝土块。f.箍筋与主筋采用点焊，各接口要焊牢，防止出现脱焊。g.通筋钢筋笼吊放时采用两点起吊法。第一吊点设在笼的下部，第二吊点设在笼的中点到上部之间。钢筋笼起吊垂直后，检查是否垂直，如有弯曲应调直。下放时对准孔位、扶稳、缓慢下放，避免碰撞孔壁，不得强行下放。下放时技术人员、质量监察员应监督吊放过程，以确保工程质量。h.吊放完毕，标高符合要求后将吊筋固定牢固，桩顶标高误差为±50mm并保证钢筋笼中心与桩孔中心偏差为±10mm。2.9混凝土搅拌及运输2.9.1砼配合比要求a.混凝土的配合比应通过试验确定，坍落度拟用180～220mm，砂率宜为40％～45%，采用中粗砂，水泥采用普通硅酸盐水泥，粗骨料采用10～31.5mm，细骨料选用干净的中粗砂。b.确保混凝土具有良好的和易性和流动性，坍落度满足设计要求。2.9.2砼搅拌及运输a.砼搅拌应严格按配合比和混凝土搅拌操作规程进行，在搅拌站旁明显处悬挂配合比标识牌标明各种原材料用量，现场配制混凝土用料控制在允许范围内，即用水量±2%，水泥量±2%，粗、细骨料±3%。水泥用量用整袋控制，粗、细骨料用磅秤称量。b.砼搅拌机采用强制式，每盘砼搅拌时间不低于90s。c.砼在运输过程中，保持其均匀性，做到不分层、不离析、不漏浆、不结硬。d.同一批原材料，在砼配合比不改变的情况下，每50m32.9.3混凝土灌注成桩a.水下混凝土灌注是成桩质量的关键工序，单桩混凝土灌注时间不宜过长，且应连续灌注。b.导管内径不小于219mm，底管长度不小于4m。导管使用前进行试拼装,检查导管是否有坑、变形、管身与接头处是否漏水。c.导管吊放入孔时，将橡胶圈安放周正严密，确保密封良好；导管在桩孔内的位置保持居中，防止导管偏移，撞坏钢筋笼或损坏导管。导管底部距孔底距离不超过300～500mm。d.根据施工图纸配制足够的首批混凝土，确保导管一次埋入混凝土面以下0.8m以上。e.混凝土灌注过程中导管下口始终埋在混凝土中，严禁将导管下口提出混凝土表面。导管埋入混凝土表面的深度不得小于2.0m，有专人负责测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土灌注记录。导管勤提勤拆，一次提管拆管不得超过6m，当混凝土灌注达到规定标高时（超过设计桩顶标高0.50m），与基准点复核,确认符合要求后方可停止灌注。f.成孔与灌注间歇时间不宜过长，否则，灌注前重新测量沉渣是否满足要求。且始终保证孔内液面不得低于地下水位1.0m，以防塌孔。g.混凝土灌注的充盈系数不得小于1.0,且不宜大于1.3。2.9.4混凝土质量检查混凝土搅拌过程中严格执行混凝土质量控制标准,并按照相关要求现场取样预留试块（150×150×150mm3）。2.10质量自检施工过程中，项目经理部要不定期地组织中间检验，各工序也应经常组织自检，发现问题应及时研究解决；技术员在施工中应随时检查制桩质量。各班组交接班时应对照图纸和记录核对已完成的桩位、桩数，防止丢桩、错桩。质量监察员应随机核对抽查；施工结束后，质检员应检查各种质量记录是否齐全；施工结束28天后，开始对工程桩进行检测。3防腐技术措施根据地质资料，本场地地下水属潜水类型，化学类型为“Cl——Na+”型水，高矿化水，对混凝土具有强腐蚀性，在干湿交替环境下对钢筋混凝土结构中的钢筋具有强腐蚀性。特制定如下防护技术措施：⑴混凝土的配合比的确定：适当增加混凝土密实度，可减少地下水对混凝土的腐蚀。通过增加水泥用量，减小水灰比的方法来实现。要求混凝土最小水灰比不大于0.45，坍落度170～190mm。⑵混凝土钢筋防腐一般采用特种钢筋、阴极保护及钢筋阻锈剂等措施。在提高混凝土密实性的基础上，掺用钢筋阻锈剂，是最通常使用的方法，而且是最简单、经济和效果好的技术措施。根据《钢筋阻锈剂使用技术规程》（YB/T9231-98），钢筋阻锈剂掺入量宜为每立方米混凝土6～15公斤。阻锈剂为粉剂型，一般采用干掺法，使用时一定要搅拌均匀，并适当延长搅拌时间。

采用阻锈剂时，必须事先做配比试验。同时遵守相关规范和设计规定，确保混凝土质量与密实性。阻锈剂运输、储存过程中，应严防雨淋、浸水，避免烈日直晒，远离易燃易爆物，严禁明火，不随地撒散，避免赤手触摸、及时洗手。4土方开挖及截桩头⑴灌注桩身混凝土时，严格控制浇筑混凝土标高，以便减少截桩头的工作量。⑵成桩3天后人工开挖桩周围土方，挖土范围：以桩中心为圆心，直径不大于1.4m（Z2桩不大于1.3m）为宜，开挖深度通过水准仪测定，坑底标高不得低于－2.65m。土方就近堆放，挖出的土方在群桩周边做成高出场面600mm以上，顶宽不少于600mm的土埝，以防止客水流入。桩周土挖完后，人工凿除桩头混凝土，利用水准仪施测桩顶标高，截桩后桩头标高不得低于－2.53m。⑶基础开挖后再次复检桩顶标高及成桩质量。5雨季施工措施⑴现场施工经理每天做好天气预报工作，并设专栏及时把每周的气象预报进行天气预报警示。⑵作为材料和半成品的保管工作，对材料仓库要检查，必须通风、不漏雨，仓库周围排水通畅。⑶施工现场使用的水泥不能直接堆放在地上，应垫木