站台雨棚施工组织设计

资料范本资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载站台雨棚施工组织设计地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容平原东站站台雨棚施工组织设计第一章编制说明1.1编制依据及采用的技术规范、标准1.1.1合同文件及招标文件1、新建石家庄至济南铁路客运专线站房及相关工程SJZF-2标指导性施工组织设计；2、SJZF-2标站房及相关工程承发包合同及招标文件；1.1.2施工图纸中铁第三勘察设计院集团有限公司提供的施工图：石济客专施房-09-012(结)-平原东站雨棚石济客专施房-09-012(建)-平原东站雨棚石济客专施房-098(结)-站台范围内综合管沟结构图1.1.3采用技术规范、标准1.1.4主要图集1.2编制范围工程概况平原东站位于山东省德州市平原县五杨庄南侧，京沪高铁以东，向西距平原县中心约16km，距王凤楼镇约3km；车站中心里程为改DK352+080，平原东站一、二站台雨棚长度均为450.00m，雨棚覆盖宽度8.000m，投影面积为7200平方米，结构形式为单柱双悬挑，每侧挑出长度4.000m，基础为钻孔灌注桩。桩承台总计120座，地梁长度为总计为604.8m，站台范围内综合管沟217m。1.3设计概况1.3.1结构形式概况平原东站站台雨棚房屋结构形式为框架结构。1、建筑结构设计使用年限：50年。2、建筑结构安全等级：主体结构房屋安全等级一级。楼梯、楼梯罩棚建筑结构的安全等级：二级。3、建筑抗震设防类别：标准设防类别（丙级），桩基设计等级丙级，框架抗震等级三级。4、土壤最大冻结深度0.50m。1.3.2基础结构平原东站站台雨棚基础形式采用钻孔灌注桩基础，混凝土等级C45，钢筋等级HRB400E。1.3.3主体结构1、混凝土：混凝土材料强度等级为：雨棚结构部分：垫层为C20素混凝土100mm厚，承台、地梁为C45，梁、板、柱为C40。站台侧楼扶梯结构部分：垫层为C20素混凝土100mm厚；建筑地面以下基础、地梁等为C45；楼梯梯柱、梁、板均为C30。综合管沟：垫层为C20素混凝土100mm厚；结构为C45。2、钢筋1）钢筋采用HRB400E级。2）钢筋强度标准值具有不小于95%的保证率，当需要以强度等级高的钢筋替代原设计中的纵向受力钢筋时，应安装钢筋受拉承载力设计值相等的原则换算，并应满足最小配筋率、抗裂验算等要求，应征得设计人同意。-1.4平原东站站台雨棚建筑及装修标准1.4.1屋面工程1、本工程主体屋面防水等级为二级，设防要求为2道。防水材料及做法应满足《屋面工程技术规范》（GB50345-2012）的要求。2、屋面做法：20厚1:3水泥砂浆保护层一道4厚SBS改性沥青防水卷材20厚1:3水泥砂浆找平层局部最薄处30厚CL5.0轻集料混凝土找坡钢筋混凝土屋面板。3、屋面排水：（1）屋采用有组织排水，屋面结构找坡5%，雨水口处局部采用轻集料混凝土找坡1%。（2）雨棚雨水管采用内经为100mm的镀锌钢管，壁厚4mm，无缝焊接，雨水管通过扁钢卡链固定在柱子一侧，雨水管的固定件及卡件中距不大于1200mm，做法详见08BJ5-1第22页详图1。雨水口采用镀锌钢制雨水口，详见图集08BJ5-1第20页详图1。雨水管应满足CJJ127-2009《建筑排水金属管道工程技术规程》的相关要求，表面应有亚光白色聚酯涂层，图层的技术性能符合《彩色涂层钢板及钢带》（GB/T12754-1991）中室外条件的要求。（3）屋面找坡向雨水口，在雨水口局部坡度加大成积水区，雨水口杯标高比找平层低10~15mm，雨水口位置及坡向详见屋面平面图。雨水通过雨水管排至站台上集水井（沟），再通过地埋管引出，具体详见外排水专业图纸。（4）屋面检修与维护设施：雨棚屋面均在尽端设置上人爬梯，检查时通过垂直钢梯上至屋面。1.4.2室外工程1、站台铺装（1）站台外侧为50厚天山红色机刨花岗岩600×1000，长相垂直于轨道方向。其次为0.1m宽的安全线，采用白色玻化砖，内侧为0.6m宽黄色盲道线，盲道规格为300×300。其余铺装为600×600火烧板水洗面花岗岩地面，其防滑系数不低于0.8。（2）铺石地面做法：1）铺50厚机刨花岗岩，稀水泥浆擦缝2）最薄处30厚1:3水泥砂浆结合层3）结构层（3）站台盲道面之间地面做法1）铺30厚火烧板水洗面花岗岩，干石灰粗砂扫缝后洒水封缝2）撒素水泥面3）30厚1:3干硬性水泥砂浆粘结层4）100厚C15细石混凝土垫层，内配φ8@200单层配筋5）300厚3:7石灰土6）素土夯实并找坡2、栏板楼梯临扶梯一侧设置1.1m高玻璃栏板，6+1.52pvb+6钢化夹胶玻璃。栏板采用正装式安装方法，临空玻璃栏板采用承托加持固定。栏板钢立柱均需与主体结构形成可靠连接。栏杆站台栏杆采用1.4m高不锈钢护栏。1.4.3装饰工程雨棚柱2m以下采用浅灰色耐擦洗涂料，选用图集12BJ1-1-B5-外涂1-4,2m以上及雨棚顶棚采用白色耐擦洗涂料。站台雨棚及旅客地道装修做法参见石济客专施房-09-012(建)装修做法表。1.4.4电梯工程1、本工程共设自动扶梯4部，电梯2部，电梯应符合无障碍电梯的相关规定。2、全部扶梯采用变频，所有扶梯必须带有附加制动器，护壁板为发纹不锈钢，扶梯与楼梯、挡墙之间的距离应在满足要求的情况下做到最小，装修完成后不留缝隙。3、由于电、扶梯等设备未招标，本设计中跟扶梯有关的设备、基坑等尺寸均为示意，具体尺寸应需设备招标完成后确定。电、扶梯技术参数参见石济客专施房-09-012(建)电、扶梯数量规格表。4、扶梯加工制作前，扶梯厂家应到现场实测各完成面标高及土建预留尺寸核对无误后方可下料加工。1.4.5防雷工程平原东站雨棚按国标二类防雷考虑，本雨棚在屋顶设置避雷带、避雷针，雨棚柱内钢筋做为引下线，基础钢筋做为自然接地体。接地电阻要求小于10欧姆，安装遵循国标GB50057-2010标准要求。1、接闪器（1）在屋面如图所示位置安装DC+51型避雷针共7套，避雷针安装高度为均为5m，避雷针保护半径应满足图纸设计要求，单针式，外形美观，316#不锈钢材质需选用具有中国气象局承认的雷电防护装置测试中心出具的直击雷（10/350us）合格测试有效报告产品，接闪时比普通避雷针提前接闪时间△TB≥60us，可提前发射上行先导，频率为30Hz-2000Hz；幅度7Kv-15Kv。避雷针高压脉冲器具有防雨水短路设计构造优势，保证避雷针高压脉冲器在雷雨中不会因雨水短路，能持续向上产生先导高压脉冲。避雷针设备重量≤4.0kg。（2）在雨棚顶部四周屋檐上表面安装-40X4镀锌扁钢作为避雷带。避雷带紧贴在屋檐上表面安装，采用螺栓钻孔将扁钢直接固定在屋檐表面上，固定间距为1米。（3）避雷针在雨棚下钢结构柱或梁上生根，牢固可靠。（4）屋顶避雷带、避雷针利用柱子主筋作为引下线，避雷带在适当位置与柱内主筋焊接。利用柱内主筋作为接地引下线的柱子如果所示（基本站台与二站台各为共30处）。（5）屋面的金属物体采用30x4mm扁钢与建筑物防雷接电地面等电位连接。（6）屋顶避雷带之间相互焊接。2、引下线利用雨棚柱子内Φ25的两根主筋作为引下线，其上端与屋面避雷带焊接，下端与基础内的钢筋焊接。焊接采用双面焊，焊缝处焊接饱满，焊药处理干净后，刷防锈漆。3、接地装置（1）沿基本站台与二站台长度方向分别敷设一根50X5镀锌扁钢分别将沿站台长度方向的所有雨棚立柱基础钢筋连接作为接地装置，扁钢埋深为0.8~1m。在靠近站房处，雨棚接地扁钢与站房接地装置连接，连接点不小于三处。（2）每处引下线接地冲击电阻小大于10欧姆，实测若达不到要求采取降阻措施。（3）所有接地体之间采用焊接，每根作为接地用的钢筋，焊接时的焊接点不小于4处，搭接长度为钢筋直径的6倍。在土建施工中，接地装置的接地引线及时进行检测，保证冲击电阻符合要求。在雨棚顶板施工时，暗装避雷带安装在图示位置，并在合适位置与柱内主筋焊接。第二章施工总体部署2.1施工组织机构1、施工组织机构图如下图所示：图2-1施工组织机构图2、项目部配备其他专业工程师如下表所示：架子队管理人员配备情况表4、劳动力组织计划2.2施工机具组织计划拟投入主要机械、机具明细表：2.3工期计划计划开工日期：2016年5月1日，计划竣工日期：2017年5月16日。桩基、承台、地梁基础、综合管沟计划开工时间：2016年5月1日，计划竣工时间为2016年10月28日；雨棚柱计划开工时间：2016年9月29日，计划竣工时间为2016年12月17日；雨棚梁板计划开工时间：2016年10月29日，计划竣工时间为2016年12月27日；站台面、地道装饰计划开工日期：2017年1月17日，计划竣工时间为2017年5月16日；2.4施工阶段性部署2.4.1总体施工组织方案根据本车站实际情况，总体施工组织方案如下：平原东站站台雨棚分段施工、平面自一侧向另一侧推进、自下而上、大平行小流水作业。在整个施工过程中坚持以桩基础、主体结构、装饰装修为主线，以给水电安装适时穿插作业。后期装饰、安装施工采用施工区域间平行、施工区域内流水的施工组织，在每个施工区段同时作业，合理的时间占满、空间占满；2.4.2平原东站站台雨棚施工组织方案根据本工程施工内容，本工程为平原东站站台雨棚，将分成以下几个阶段进行部署：1、第一阶段（桩基、承台、地梁、综合管沟施工阶段2016年5月1日至2016年10月28日）根据施工图设计，本工程基础形式为桩基、承台、地梁、综合管沟均为钢筋混凝土结构。2、第二阶段（雨棚柱施工2016年9月29日至2016年12月17日）雨棚柱为钢筋混凝土结构，采用定型钢模板施工。3、第三阶段（雨棚梁板施工2017年10月29日至2017年12月27日）雨棚梁板为钢筋混凝土结构，搭设满堂脚手架配合施工。此阶段将全面进入装饰施工阶段。本阶段重点是现场的组织与协调工作，安排好工序衔接和工序流向，进一步加强现场监控，及时调整现场的人力、机械、材料，以满足工期安排。4、第四阶段（2017年1月27日至2017年5月16日）本阶段主要进入工程后期阶段，装饰装修基本完成，将安排专人进行装修清理。最主要进行设备调试及对业主的移交，完成竣工验收。2.5临时工程分布及总体设计2.5.1布置原则根据本工程结构类型、场地条件及周边环境等特点，在现场平面布置时充分考虑各种因素及施工需要，合理进行布局，并遵循如下原则：（1）根据平原东站站台雨棚现场实际情况，同时考虑工期比较紧，很多工序需要相互穿插，施工总平面必须提前安排布置，才能确保整体施工目标的实现。（2）充分利用站房南侧空地来满足堆放平原东站站台雨棚的施工所需材料。（3）施工现场生产区、生活区、办公区划分明确，避免区域交叉。施工现场生产道路地面采用混凝土硬化，并设消防通道，宽度不小于6米。（4）各种设施的建造既要满足生产、生活需要，又要避免破坏生态环境。施工现场搞好“四通一平”，生活区和施工现场建设上下水设施。（5）经济实用、合理方便，与“建设精品工程”的指导思想相一致。（6）采用装配式临建设施，提高装配速度，尽快投入使用。2.5.2临时工程（1）驻地安排综合考虑现场总体施工现场区域的特点，平原东站项目部设在工区综合楼东侧。考虑到施工队伍工人的集中管理和方便施工安排，把工人生活区放到一个院落中；在材料存储场与钢筋备料区中间建设工人住宿营区。（2）临时生活住房规划各级项目经理部领导层和主要工作人员生活、办公用房按照平均每人15m2综合考虑，项目部生活和办公住房面积一般为800～1200m2；各施工队人员住房按2m2考虑，办公用房按照每人0.5m2考虑。2.5.3现场场地布置施工场地按照节约用地、有利于环保、场地环境安全、方便施工的原则靠近施工现场安排。备料场地均根据施工需求布置场地大小，各场地尽量靠路边靠施工现场，便于材料的倒运。各备料场地间距尽量不小于6m，以方便运输机械或施工机械的进出。对于站房施工中的备料场地除满足上述要求外，还尽量布置于塔吊的吊运范围内。各阶段施工现场总平面布置图，如后面附图一所示。根据现场，施工、生活用水均为当地自来水。施工用电引入：从原石济正线变压器接入施工现场。2.6施工测试2.6.1工程材料的试验与检测所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书。按供货方提供的供货清单逐一对进厂材料进行检查，检查项目包括材料的数量、规格与供货清单的一致性；质量证明书和实物材质批号的一致性。对于各种规格的钢管，检查其口径、壁厚及椭圆度；对于型钢，检查其断面尺寸、壁厚。长度及直线度；对于各种规格的钢板，检查其长宽尺寸、厚度及平整度。所有钢材在复验抽样前应对钢材表面进行全面检查。依据《钢及钢产品力学性能试验取样及试样制备》及《低合金刚高强度结构钢》、《碳素结构钢》对材料复验。2.6.2分项、分部工程试验检测1、基础工程采用桩基承台基础，详见结构专业图纸。2、土方工程现场采用灌砂法取样，每填土层按20～50m取样一组，检验回填土土质密实度、含水率等。3、钢筋工程对钢筋焊接接头、机械连接接头进行抗拉强度、弯曲变形性能等试验。4、混凝土工程在浇筑地点随机抽取制作砼试件，检验混凝土强度。砂浆试样在搅拌站出料口随机取样制作试块，检验砌筑砂浆稠度、抗压强度。装饰工程按装饰面积送检，检测装饰材料抗压强度、放射性等参数。6、试验检测数据资料的收集须在整个工程中全面反映。数据资料应确保及时性、真实性和完整性，配备一名专职试验检测资料员，负责整个工程试验检测数据资料的收集、整理和归档。（1）试验检测数据应使用统一的表格进行记录、整理、保存，及时归档。（2）试验检测原始资料和数据必须记录在原始记录本上，原始资料不得随意更改。（3)对原材料、商品构件、产品等的试验要建立完整的试验台帐，试验台帐应按照统一的格式记录。（4)标准试验、工艺试验的检测报告必须随附各种原始记录和试验检测报告。2.7内业资料整理项目部指派1名资料员专门负责本工程内业资料的收集、整理、归档。工程资料的编制按照《石济客专铁路建设工程监理及施工用表》以及山东地方《建筑工程施工技术资料管理规程》进行。工程资料以外的其余资料编写首先按照铁路系统的要求执行，铁路系统没有具体要求时，则按照公司的贯标体系进行。在竣工验收之前，与工程同步绘制好竣工图。各专业项目设专人负责编制技术资料和竣工图。第三章主要工程施工方案及施工方法3.1各主要专业工程施工方法及工艺3.1.1施工测量3.1.1.1平面测量根据站房与线路之间的位置关系，算出平原东站站台雨棚定位轴线点的坐标，依据线路用控制桩，放样站房定位轴线点，使用仪器：全站仪。3.1.1.2高程测量依据线路用高程控制桩，采用闭合导线的测量方法将高程引测到施工现场，保证站房两端有两个高程点，以备校核，使用仪器：水准仪。3.1.1.3建筑施工测量3.1.1.3.1基坑施工测量放线1、土方施工承台基础施工承台基础施工阶段，基础的定位依据三级控制点和图纸上定位现场放样，全站仪及坐标法复核放样成果。土方开挖、垫层浇注后，控制线或轴线投测到垫层上。2、基础施工基础垫层浇注完成后，及时将控制线投测到基坑内，根据轴线关系放出建筑物轴线或细部控制线。一般设置距轴线1m的控制线，便于测量控制。3.1.1.3.2基础以上施工本工程轴线的竖向投测，主要采用外控法。3.1.1.3.3标高控制的测量方法向基坑下部引测标高时，采用水准仪，5m塔尺，根据开挖深度，分部进行测量，先将点投测到边坡上，然后再继续向基坑内投点，投点方式见图3-1。向地面上部结构引测标高时，采用水准仪，5m塔尺和钢卷尺进行测量，5m塔尺用于同层楼面的后视读数，钢卷尺用于上层楼面的前视读数。在使用钢卷尺过程中，应在底部悬挂一适量的重物，以使钢卷尺保持垂直且不拉长，投测方式见下图。向下引测时，将控制点引测到外围的边坡上，向上引测引固定到每层的结构柱上（结构柱浇注前引测到柱子钢筋上）。每次引测至少2次，取2次平均值作为标高控制点值。柱子上的控制点一般为本层结构或建筑标高的1m控制线。图3-1STYLEREF1\s0SEQ图\*ARABIC\s11地下基坑标高引测图3.1.1.4装饰测量1、装修工程施工前，应对已完成的结构进行全面的测量，并将数据提交装修放样人员，以便依据结构现状进行放样工作。2、装修施工的放线应依据结构控制线施测，对地面、墙面、吊顶、屋面装饰的测量基线应顾及结构现状，按设计图纸进行必要的分格调整。3.1.1.5测量控制措施、要点1、现场设置一个固定的测量工作小组和配备固定的仪器设备，对测量工作进行系统的组织和控制，以求对系统性误差、人为误差和仪器误差进行控制，从而避免测量的最终误差传递超出规范要求。其测量负责人应是具有丰富测量经验的专业测量人员，并且具备相应资质证书，使用的测量仪器精度应满足本工程的要求，并且须经具备相应资质的检测单位年检合格。2、场内测量控制网是以合格的工程测量成果为依据，在建筑物周边建立的测量控制系统，作为建筑物的自然地面定位、地下投点引测测量控制网建立的依据。3、平面控制网的布设，应因地制宜，既从当前需要出发，又适当考虑发展平面控制网的建立可采用三角测量、导线测量和三边测量等方法。使用的测量仪器宜采用全站仪或经纬仪加棱镜。4、高程控制网的布设可以跟随平面控制网的布设一道进行，可以使用同一个点位。高程控制测量，可采用水准测量和电磁波测距三角高程测量。使用的测量仪器宜采用精密水准仪或全站仪。5、测量工作具有高精度的要求，所以测量人员必须细心谨慎，同时要做好对算复核和实地复核，以确保计算数据和测量成果准确无误。6、在测量工作中，应时刻注意外界环境因素对测量精度的影响，如点位偏移、风太大影响观测等等，均要作好相应纠偏工作。3.1.1.6沉降观测及变形观测沉降观测及变形测量的作用是及时反映出被监测物体的实时状态，预测其发展趋势，为相关部门提拱信息反馈，确保建筑物、重要设备及施工过程的安全性和使用功能。本工程的沉降观测、变形测量均采用电子测量仪器进行，实行数据采集和分析的自动化、智能化。每次监测结束后，将测量数据、测量结果和根据已有成果分析得出的变形规律及发展变化趋势等信息，以电子和书面两种形式及时反馈给相关部门。3.1.1.6.1沉降观测基准点布设及测量建筑沉降测量：包括测量建筑物的沉降量、沉降差及沉降速度，并计算基础倾斜、局部倾斜、相对弯曲。沉降观测点采用施工测量所用的高程水准点。沉降观测点布置应该从基础承台开始，基础开始设置在承台上，待结构施工出地面后移至首层结构柱上。观测点高度和布设间距按照设计和规范要求确定，采用浇筑混凝土前预埋钢筋的做法。3.1.1.6.2变形观测钢结构变形测量：包括结构体受温度、应力、荷载变化产生的竖向和水平方向变形，安装支撑体的竖向和水平方向变形。3.1.2基础施工3.1.2.1钻孔灌注桩施工根据施工现场情况，在即将开钻的孔口左侧开挖一个1m*2m*1m的小泥浆池，在小泥浆池边、底部及孔内流到到小泥浆池下方铺设厚塑料布做防水处理，并在小泥浆池边做围堰，防止泥浆漫流对路基造成污染及破坏。工人及时对小泥浆池内的沉渣进行清理，泥渣清理到专用车辆拉走，禁止存放在路基上。每台钻机配置一个泥浆罐，小泥浆池内的泥浆经泥浆泵输送至泥浆罐中，泥浆罐中的泥浆经泥浆泵输送至孔内。施工采用泥浆双循环工作方式，泥浆罐安放一台泥浆泵向孔内注浆，孔内泥浆流至孔口旁小泥浆池，再由小泥浆池上的泥浆泵抽至泥浆罐中。采用正循环回转钻机自造泥浆护壁成孔，孔内土体通过钻头切割与搅拌形成泥浆，对泥浆池与孔内泥浆采用双泵循环，最终通过泥浆泵正循环排出孔外，小泥浆池周围设置围堰；钢筋骨架分节制作，汽车吊吊装就位，孔口焊接下放钢筋笼；直升导管法进行水下混凝土浇筑流程。施工程序：桩位放样→护筒埋设→钻机就位→钻进→终孔检查→一次清孔→钢筋笼入孔→下导管、二次清孔→灌注水下砼→挖除护筒→钻机移位→桩头凿除→桩身质量检测3.1.2.1.1施工工艺流程禹城东综合维修工区综合楼基桩采用正循环钻机施工。施工工艺流程见下图所示。图3-2钻孔桩施工工艺流程3.1.2.1.2施工准备（1）施工现场做到施工道路、电、水通畅，场地平整。（2）钻机、泥浆泵、吊车、电焊机等机具设备使用前试运行，确保其状态良好。护筒、导管、料斗等到场后，检查导管、护筒壁厚、料斗容量，导管进行水密性试验。护筒采用5mm厚钢板卷制而成，应坚固、不漏水，护筒直径大于桩径20cm；导管采用直径25cm的7mm厚钢导管，管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密，导管节段中间节宜为2.5m等长，底节约为4m，漏斗下宜用1m、0.5m长导管，导管使用前应进行试拼和试压，按自上而下的顺序编号，导管组装后的轴线偏差不宜超过桩深的0.5%并不宜大于10cm，导管注满水后试压，试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍，严禁用压气试压；料斗需准备封底用大斗和灌装用小斗各一个，桩径0.6m的钻孔桩大料斗容积应不小于1.2m³。（3）初次使用的混凝土配合比必须经过试拌，确保混凝土和易性良好。（4）施工用料：钢筋笼在加工棚内分节加工制作，经监理验收合格后平板车运至孔口。混凝土采用监理单位批准后的配合比，在拌和站集中拌和，罐车运输至孔口灌注。（5）钻孔前根据实地情况合理布置泥浆池，泥浆罐安放在钻机附近；在小泥浆池周围设置围堰，防止施工中孔内泥浆漫流。施工前使用膨润土提前造浆。3.1.2.1.3钻孔施工1、测量放样、埋设护桩测量班使用RTK（GPS）对桩中心进行测量放样，施工班组埋设四个护桩，通过挂线确定桩中心位置，挖孔法准备埋设钢护筒。2、护筒埋设钢护筒定位对中校核后，进行护筒外围填土，分层对称夯实，严防护筒倾斜漏水变形。护筒顶高出施工水位或地下水位2.0m，高出施工地面20～30cm。护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m，水中筑岛上的护筒埋入河床面以下1m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m，护筒中心与设计桩中心偏差不超过5cm，护筒倾斜度不大于0.5%。3、复核桩位护筒埋好后，测量人员使用RTK复测护筒中心位置（按照2%的比例使用全站仪抽查复测），并使用水准仪测量护筒顶标高。将复测结果书面交底于技术员。4、钻机就位钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查：测量钻机水平、钻杆垂直度、钻头直径，还包括主要机具设备的检查和维修。钻机就位时用方木垫平，底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷，钻头中心与护筒中心偏差不得大于5cm。5、钻孔钻孔前先进行孔内造浆，将钻头提离孔底约20cm，在护筒内旋转将泥浆拌匀。制浆前应先把粘土块打碎，使其在搅拌中易于成浆，提高泥浆质量。待泥浆制备充足后，以低速开动钻进，钻至护筒下3m后，方可按正常速度旋转钻进。钻进的过程中还要随时检查钻机、钻杆、钻孔的倾斜度。钻进过程中，要经常注意土层的变化，对不同土层采用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及泥浆比重。每进尺2m或土层变化处，应观察钻渣，查明土类。每根桩必须取存土样，每钻进2m取样一次，每次不少于100g，取样后按照取样顺序标明取样的深度并用塑料袋封存,与设计图纸中地质核对。钻孔过程中遇到粉砂及砂层时，立即向孔内投放膨润土，加大泥浆比重快速形成泥皮，达到护壁效果。钻孔中如果发生坍孔现象，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施处理后继续钻进；坍孔严重时，立即回填素土搁置数日后再重新钻孔。钻孔中发生弯孔和缩孔时，加大泥浆比重、加高水头，一般可将钻机的钻头提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。发生卡钻时，不宜强提，应采取措施，使钻头松动后再提起。发生掉钻时，应查明情况，使用打捞器打捞。发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入钻孔内处理。在钻进过程中遇到孤石时，应查明孤石大小和位置，进行分析处理。孤石较小时将钻头提起更换筒钻将其捞出；如孤石较大无法进行简单处理时，立即回填，联系设计单位确定解决方案。钻孔接近设计深度时要勤加测量，防止超钻。钻孔至设计高程后，采用大钢尺校检过并且刻度准确的钢丝测绳量测孔深，采用检孔器检查钻孔的孔径和竖直度。检孔器直径小于桩径2cm，长度为桩径的4～6倍。钻孔桩允许偏差见下表所示。表3-2-1钻孔桩允许偏差6、第一次清孔钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、倾斜度进行检查确认钻孔合格后应立即进行清孔，用换浆法清孔。严禁采用加深钻孔深度代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，沉渣厚度超标时进行二次清孔，保证孔底沉渣厚度达到规范、及图纸要求。7、验孔采用制作探孔器检查孔深、孔径、倾斜度及孔底沉渣厚度，达到规范要求，监理工程师签证后，方可进入下道工序。8、钢筋笼制作、安装（1）原材存放所有进场钢筋原材料必须按不同品种、等级、批号、规格及生产厂家分批验收，分类堆码，不得混杂。有条件的应该在仓库（棚）内存放，如果露天堆置，下部采用枕木、混凝土基础等支垫高出地面20cm，并用彩条布或棚布等防水材料遮盖，防止受潮锈蚀。严禁钢筋直接堆放在地面上。钢筋原材材存放地点设立标识牌，上面写明品名、产地、规格、炉号、数量、进场时间及保管责任人等。（2）原材质量检验=1\*GB3①钢筋原材分批检验，每批钢筋由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，不超过60t为一批。=2\*GB3②检验每批钢筋的外观质量。钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。=3\*GB3③取样方法：拉伸检验任选两根钢筋切取，两个试样，试样长为500mm；冷弯检验任选两根钢筋切取两个试样，试样长度按下式计算：L=1.55*（a+d）+140mm，a为钢筋公称直径，d为弯曲试验的弯心直径；在切取试样时，将钢筋端头的500mm去掉后在切取。钢筋焊接接头的取样：在同一台班内，由同一焊工完成的300个同牌号、同直径钢筋焊接接头作为一批。当同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周内累计计算；累计仍不足300个接头，按一批计算。a力学性能检验时，从每批接头中随机切取6个试件，其中三个做拉伸试验，三个做弯曲试验。b封闭环式箍筋闪光对焊接头，以600个同牌号、同规格的接头为一批，只做拉伸试验。=4\*GB3④每批进场钢筋必须经检验合格后方可使用。=5\*GB3⑤经检验合格的钢筋在加工过程中如出现异常现象（如脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等）时，应立即停止使用，并对同一批进场原材已加工部分进行取样，进行化学成分分析。（3）持证上岗从事钢筋加工和焊（连）接的操作人员必须经考试合格，持证上岗。钢筋正式焊（连）接前，应进行现场条件下的焊（连）接性能检查，合格后方能正式上岗作业。（4）半成品及成品存放半成品以及成品设立标志牌，标明其使用部位、检验状态以及检验结果（待检、检验合格）。半成品以及成品要和原材一样垫高、遮盖存放，避免受潮锈蚀，使用前如发现有明显锈迹采用钢刷或除锈剂进行除锈后方可使用。（5）钢筋笼加工制作设计图中明确规定的钢筋种类、部位、数量等不得随意变动，如有图示不清或设计尺寸不符，应及时联系技术人员，经确认后再做变动，严禁施工班组私自随意更改。钢筋规格、编号及单根长度具体见《桩基钢筋布置图》。主笼在加工场分节加工，主笼加工必须使用自制胎具固定主筋，保证主筋间距一致。=1\*GB3①钢筋加工与连接A、Φ16钢筋下料前需根据桩长、原材长度，考虑钢筋笼分段以及同截面接头不得超过50%等因素进行配料，尽量减少接头并避免浪费。B、Φ16主筋连接采用单面搭接焊，每个焊工在每200个接头为一批，不足200个接头也按一批计，每批抽检一次。C、Φ16主筋“同一截面”内接头数量不得超过50%，相邻主筋的焊接接头位置要错开，错开距离不小于35d（“同一截面”对于焊接接头指钢筋直径35倍范围，d为钢筋直径）。D、Φ16（N1-1）主筋靠近桩底侧末端弯成标准弯钩，弯钩方向一律向内。弯钩大样见图3-2-3。图3-2-2钢筋弯钩大样图E、Φ8螺旋筋使用前必须调直，无局部弯折，采用冷拉方法调直时，冷拉率不得大于2%。F、Φ8螺旋筋与Φ16主筋每个交叉点处采用点焊。两根螺旋筋搭接处末端设置标准弯钩，搭接长度不小于20cm。G、Φ14加强箍筋在模具上弯曲成圆，搭接头两端电焊固定后，再采用双面搭接焊。在钢筋笼的两端各设置一根，并在钢筋笼中部每隔2m设置一道。H、Φ14加强箍筋位于主筋内侧，Φ16主筋采用模具定位，相对间距卡死后与加强箍筋四面焊接牢固。I、钢筋焊接应根据母材选择正确的焊条，焊条存放应防止受潮，受潮的焊条应烘焙处理后方可使用。钢筋与焊条匹配对照见表3-2-1。表3-2-3钢筋与焊条匹配对照表②保护层采用在主筋上焊接半径为55mm的垫块方式来保证钢筋保护层的厚度，垫块强度为桩身混凝土同标号砼制作。垫块在加强箍筋附近，每隔2m设置一道，每处沿圆周均匀布置4个。表3-2-4钢筋笼加工允许偏差（2）钢筋笼安装钢筋笼经监理工程师验收合格后运至现场，吊车分节起吊安装入孔。钢筋笼吊装设专人指挥，吊装时选择满足作业要求的吊车，检查吊具及钢丝绳，吊钩保险完好后方可实施吊装。吊车支撑腿要求完全伸展，以保证钢筋笼吊装过程中吊车的稳定性。拴挂吊具、捆绑钢筋笼应牢靠，位置正确，现场采用四点起吊法以避免钢筋笼转体时变形。先水平起吊至钢筋笼离开地面2m左右，吊车升大钩，使钢筋笼缓慢立直，吊钩、钢丝绳和钢筋笼保持垂直。既有线或公路附近施工，吊车站位需综合考虑确定，严禁大臂转向既有线或公路一侧。钢筋笼入孔时应对中，缓慢下放。钢筋笼下放前在护筒两侧填土，夯实后支垫枕木，枕木高出护筒顶10cm左右。下一节钢筋笼安放到孔口后，在加强箍筋处穿入φ100钢管支撑在枕木上，钢管应具有足够的刚度，能承受1t以上的重量。下节钢筋笼安放到位、支撑牢固后起吊上一节，两节钢筋笼对位后，使主筋同轴后焊接，焊接主要采用单面搭接焊。同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不得大于50%，且同一根钢筋上不得超过一个接头。当钢筋笼主筋为Φ16钢筋时，使用钢筋扳手将需要焊接的主筋弯折，使主筋同轴后单面搭接焊，搭接长度不小于16cm。9、导管安装导管安装时的连接顺序和试压时的顺序必须保持一致，长度按孔深和工作平台高度决定。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装过程中发现导管磨损严重时立即剔除不得继续使用，破损、老化橡胶密封圈及时更换；每浇筑50根基桩，密封橡胶垫圈必须更换一次。导管安装后，其底部距孔底高度为30-50cm左右。导管配套安装完毕后探底，实测悬空长度，避免导管安装计算错误造成悬空过大。当导管不慎掉入钻孔内时，首先将钢筋笼从孔内分节提出，钻机就位后，估算导管落入位置，使用专用打捞器打捞。10、二次清孔用导管进行正循环二次清孔。底部导管口安装位置距桩底不能过高，宜30～50cm。11、量测孔深、泥浆比重、沉渣厚度测量泥浆性能指标并确定孔底沉渣厚度及孔深，经监理工程师验收合格后通知拌合站开盘搅拌混凝土。12、安防隔水钢板漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，选取一块钢板充当隔水装置，该钢板必须有良好的隔水性能并能顺利排出。13、水下混凝土灌注混凝土灌注前，技术员复测护筒顶标高，对照钻孔前护筒标高是否存在护筒下沉等状况。如果发生护筒下沉现象，以灌桩前护筒顶标高作为计算钢筋笼安装和混凝土灌注高度的依据。混凝土在拌和站集中拌和，罐车运送至现场。混凝土从拌合站发出后，拆除导管上部管头，导管沉入孔内水位下，并上下活动，进行降压处理，使导管内外压力基本一致后安装大漏斗。罐车到达孔口后加速搅拌20～30s，使混凝土拌和均匀。观察是否泌水、离析，做坍落度、含气量检测实验，坍落度控制在180～220mm，含气量≥2%，其它各项指标合格后方可灌注，同时现场制作混凝土试件二组。漏斗内封底混凝土充满后，吊车起小钩打开漏斗阀门，放下封底混凝土，并连续灌注。首批封底混凝土下落时应有一定的冲击能量，能够把泥浆从导管中排出，导管下口埋入混凝土中不小于2m。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，这是控制桩底沉渣、减少工后沉降的重要环节。当孔中混凝土面接近和进入钢筋骨架时，放慢灌注速度，以减少混凝土的冲击力，防止钢筋笼上浮。借助混凝土重量排出导管内的水，灌入首批混凝土。灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内的深度不小于2.0m（混凝土首批灌注数量见下图）。混凝土的初灌量按下式计算：混凝土首批灌注数量示意图V≥h₁πd²/4+HcπD²/4式中：V—首批混凝土所需数量（m³）；h₁≥ywHw/yc≥1.2*(19.4-0.5)/2=11.34Hc—灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底的高度（m），Hc=h₂﹢h₃=2.5m。Hw—井孔内混凝土面以上水或泥浆深度；D—井孔直径；d—导管内径（m）；h₂--导管埋入混凝土深度，h₂≥1.0m，取2m；h₃--导管底端至钻孔底间隙，取0.5m；yc、yw—混凝土拌合物的容重，孔内泥浆的容重（KN/m³）经计算，首批混凝土V≥h₁πd²/4+HcπD²/4=11.34*3.14*0.25²/4+2.5*3.14*0.6²/4=1.25m³封底完成后改换小漏斗，混凝土灌注要求紧凑连续地进行，灌注过程中，防止混凝土以及泥块从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内；注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，准确进行导管的提升和拆除，保持导管在混凝土中埋深2～6m。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂住钢筋钢筋笼，可适当转动导管，使其脱开钢筋钢筋笼后，再移到钻孔中心。水下混凝土应连续灌注，中途不得停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间。混凝土灌注过程中如下一辆罐车没有来到，上一辆罐车内的混凝土不能全部放完，灌注过程中加强与罐车司机的联系。14、清理桩头、成桩检测为确保桩顶质量，桩顶砼面标高宜高于设计标高0.5m。在砼灌注结束后，桩体检测满足要求后，将桩顶部0.5m高桩体挖除。桩身完整性检查数量不小于总桩数的30%，且不小于20根，施工过程中有问题的桩必须检查且数量不计入正常抽检数量，试桩与桩基检测应由相应资质的单位进行。3.1.2.1.4施工技术措施1、保证施工连续性措施A灌注桩施工工艺要求自成孔、一次清孔、下钢筋笼、下导管、二次清孔到水下砼灌注为连续作业，现场施工劳动力的安排拟为二个作业班，即一个作业班成孔和一次清孔；一个作业班吊安钢筋笼、下导管和二次清孔、灌注水下砼，连续作业。B现场准备好各种类型的孔内事故处理工具，备足施工原材料和器具、设备配件。C现场水、电须接到位，并确保水、电畅通无阻。2、测量、定位措施A用于测量定位的经纬仪、水准仪必须是检验合格仪器，以确保量测精度。测设桩位的方法无特殊情况一般不应使用极坐标法，宜使用轴线控制直角坐标系的方法。B开工前会同有关单位做好坐标控制点、水准点的测设及其闭合工作。并请有关部门复核。C每条轴线上都要测设两个控制点。并用示意图标明位置。3、成孔施工质量措施A做好桩位超前测定，并使用钢钎对桩位附近地基土进行地下障碍物探测，确保施工顺利进行。B旋挖机就位必须做到对中、水平、稳固，机械中心、钻杆中心与桩位中心必须保持“三点一线”，钻进时经常检查钻机安装水平变化情况。C选用经试成孔后确认的能保证设计桩径的钻头且平直度好的钻具成孔。D在进尺较快孔段和软硬换层孔段要控制钻压，防止孔斜的发生。E钻孔灌注桩施工，邻桩成孔距离小于4d时，必须隔桩施工。根据以上成孔措施，做好孔径、孔斜检测，对每机队施工的第一个钻孔进行孔径、孔斜检测，以检查各机队班组对成孔工艺技术掌握程度。4、清孔措施A清孔分二次进行，一次清孔在终孔后进行，把钻具上提4-5m重新扫孔一至两次。一次清孔主要采用大密度泥浆清除孔内钻渣，保持钻具离孔底0.2m左右空转清孔。B二次清孔在导管下入孔内后进行，二次清孔主要采用低密度泥浆替换大密度泥浆，二次清孔末控制沉渣≤50mm。二次清孔后应在30分钟内灌注水下砼。5、钢筋笼制作吊放质量措施A钢筋笼制作，主筋、加劲箍、螺旋箍筋的间距及笼长、笼直径、焊接长度、焊接质量、保护层垫块设置均应符合设计要求。B钢筋笼的吊筋长度必须根据笼固定位置的标高计算，并保证孔口固定和焊接牢固，确保笼顶安装标高满足设计要求。C根据设计意图，桩身保护垫块采用定位垫块形式，并设置在加强筋处沿圆周等距离分布3块。D钢筋笼吊放时严禁碰撞孔壁，下入孔内受阻时严禁强行下入，必须查明原因采取措施修正后再下入。6、导管的安放A下导管前要仔细检查导管的平直度，密封性。B导管接头处要用0型密封圈，接头要用扳手紧固使其密封。C下入孔内的导管长度要确保距孔底不大于20cm，灌注时距孔底50~80cm。7、水下砼灌注A本工程桩采用商品砼，砼使用前必须向产品供应商索要水泥、砂石料及其外加剂的质保书、复试报告和砼配合比报告。每根桩灌注的商品砼均要做坍落度测试。B工程桩水下砼灌注时，使用球胆隔水塞进行初灌。灌注过程埋管深度可放宽到5~15m。为防止砼碎石的沉降，距桩顶15m左右灌注时控制埋管深度在4-6m，砼坍落度宜控制在18~22cm。砼初凝时间宜控制在8小时左右。C工程桩灌注时砼面上升接近钢筋笼时，导管埋深宜控制在3m左右，灌注速度适当放慢，待砼面进入钢笼底端2~3米后可平稳提升导管，谨防钢筋笼上浮。D工程桩桩顶砼面灌注至自然地面。起拔最后三~四节导管时要增加插捣次数，并视管内贮砼情况及时补料，起拔速度要慢。E灌注过程中，见证人在场时，由施工员取样制作一组试块，并负责编号，养护后送检测定28天龄期强度。3.1.2.1.5常见事故预防及处理（1）塌孔塌孔的表征：塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺等。原因如下：泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成坚实护壁泥皮，孔壁渗漏；孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够；在松软砂层中钻进，进尺太快；清孔后泥浆比重、粘度等指标降低，反循环清孔，泥浆吸出后未及时补浆；起落钻头时碰撞孔壁。预防及处理原则：保证冲孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求；保证冲孔时有足够的水头差，不同土层选用不同的冲程；起落钻头时对准孔中心插入；回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上1~2m，静置一定时间后重钻。（2）浮笼在灌注过程中发现钢筋笼上浮时，应立即减缓灌注速度，在保证导管有足够埋深的情况下，快速提升导管，待钢筋笼回到设计标高位置，再拆除导管。如导管埋深不够不能拆除导管时，则将导管快速提升（注意不要将导管拔脱），然后再缓慢放下导管，如此反复多次，直至钢筋笼回到设计标高位置。为防止钢筋笼上浮，在钢筋笼安装好后将其固定在钢护筒上；其次在灌注过程中应准确测量好混凝土顶面高程，当混凝土快进入钢筋笼时，应减缓灌注速度，并严格控制导管埋深。（3）导管进水主要原因：首批混凝土储量不足，或导管底口距孔底间距过大，混凝土下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入。处理方法：将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机清除，重新灌注。（4）卡管主要原因：初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身的原因如坍落度过小，流动性差、粗骨料过大、拌合物不均匀产生离析、导管接逢处漏水、大雨中运输混凝土未加遮盖使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中造成堵塞；机械发生故障和其他原因使混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下落阻力，混凝土堵在管内。混凝土灌注导管内外压力差不够。预防措施：准备备用机械、掺入缓凝剂，做好配合比，改善混凝土的力学性能。处理办法：拔管、吸渣、重灌。3.1.2.2承台基础3.1.2.2.1基础施工顺序基础开挖→基坑修整→10cm砼垫层→基础混凝土→回填土。3.1.2.2.2土方开挖及边护本工程土方采用挖掘机进行机械开挖，机械开挖至垫层标高以上500mm后，采用人工挖至设计标高，保证基底持力层原状土不被扰动。土方开挖开挖时注意底局部预留200厚土层，基础开挖至设计标高时，基础施工前，施工、勘察、设计、建设、监理单位进行钎探、验槽，如发现土质与地质报告不符，设计重新核算后再进行施工，待验槽合格后及时浇筑垫层，防止因基底长时间暴露而受扰动。3.1.2.2.3基础垫层施工（1）浇捣砼垫层时，需留置标养及同条件试块各一组，做试块时请监理公司人员旁边监督，送试验室养护。（2）在垫层浇筑前要对土方进行修整，然后用水准尺对其进行测定标高。在砼浇筑过程中，采用泵送砼，由远而近，并不得在同一处连续布料，应在2米范围类水平移动布料，且垂直于浇筑，振捣泵送砼时，振动棒插入间距一般为400mm左右，振捣时间一般为15～30S，并且在20～30min后对其进行二次复振。确保顺利布料和振捣密实，采用平板振动器时，其移动间距应保证平板能覆盖已振实部分的边缘。砼振捣完毕后，表面要用磨板磨平。3.1.2.2.4钢筋制作与安装（1）绑扎基础柱钢筋时，箍筋的接头应交错分布在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢）绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形，基础柱与梁的交接处上下各设置箍筋加密区，加密区长度按图集要求设置。（2）绑扎基础梁，在模扳支好后绑扎，按箍筋间距在模板一侧划好线放箍筋后穿入受力钢筋。绑扎时箍筋应受力钢筋垂直，并沿受力钢筋方向相互错开。各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，并在中心和两端用铁丝扎牢。3.1.2.2.5模板施工（1）基础柱模板安装基础柱模板由侧模、柱箍、支撑组成安装前应先将基础柱内及钢筋上的杂物清理干净，先安装侧模再安装柱箍将其固定，为了保证柱模的稳定，柱模之间要用水平撑、剪刀撑等互相拉结固定。（2）基础梁模板的安装1）根据柱弹出的轴线，梁位置和水平线安装柱头模板。2）当梁跨度大于或等于4m时，按全跨长度的1900～3900起拱复核检查梁模尺寸。3）支顶之间应设水平拉杆和剪力撑，其竖向间距不大于1.0m，梁侧立杆间距不大于1200㎜，梁底小横杆间距不大于500㎜。（4）模板的拆除1）承重模板在砼强度达到规范要求时方能拆模。2）拆除的模板要及时清运，同时清理模板上的杂物，涂刷隔离剂，分类堆放整齐。3.1.2.2.6基础梁、柱砼（1）检查模板的标高、位置及截面尺寸，支撑和模板的固定是否可靠，钢筋的规格数量安装位置是否与设计符合。（2）浇筑基础柱时，振捣砼要注意振捣器与模板的距离，并应避免碰撞钢筋与模板。浇筑时应以最少的转载次数和最短的时间从搅拌地点运至浇筑地点，使用振捣器时，要轻拔快插捣有序，不漏振，插入的深度符合规定要求，每一振捣的延续时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。在浇筑是要经常观察模板，防止胀模。（3）基础梁振捣砼时，振动棒插入间距一般为400mm左右，振捣的时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。对于钢筋密集部位，应先制定好措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑的同时应经常观察钢筋和模板，如有变形和移位，应立即采取措施处理。砼振捣完毕后，表面要用磨板磨平。（4）浇筑结束后应进行砼养护，即覆盖及浇水。在强度未达到1.2N/mm2以前不得在上面踩踏及安装砌筑。3.1.3基槽回填工程3.1.3.1施工准备（1）做好测量放线工作，在不受基础施工影响的范围，设置测量控制网，包括轴线和水准基点。（2）填料的准备：根据现场实际情况，回填土采用开挖出的土进行回填，回填方式采用人工配合机械回填方式，回填土用打夯机分层夯实。（3）机械的准备：准备铲车50型2台，挖掘机1台，自卸式运输车6辆，蛙式打夯机6台。（4）回填土前，清除基地杂物，现场道路通畅，人员机械准备充分。3.1.3.2施工要求施工工艺流程基坑清理检验土质测量放线分层铺平夯打密实环刀取样验收3.1.3.3施工方法（1）回填土从场地最低部分开始，由一端向另端自上而下分层铺填每层虚铺厚度，用打夯机械夯实时不大于30cm。（2）坑、槽相连时，先填深坑槽，相平后与浅坑全面分层填夯。墙基与管道部分回填采用在两侧用细土同时均匀回填、夯实，以防止墙基及管道中心线位移。（3）回填土较少部分采用人工回填，用手推车送土，以人工用铁锹、耙、锄等工具进行散填土。（4）房心回填土内有机物含量不得大于5%，并不应采用膨胀土，不能夹有砖头、石块，压实系数0.94。3.1.3.4回填土施工的注意事项（1）回填土应考虑天气对回填土的影响，必要时应采取暂停回填土或采取防水覆盖措施。（2）要控制好回填土土料的质量，严禁使用淤泥和含水量过大甚至达到饱和及被雨水淋湿的土料进入基坑。（3）碾压回填土时，应注意保护基础结构或外墙防水层不受破坏。（4）当回填土的表面被雨水浸、淋时，回填前应将其表面铲去，方可填筑。（5）回填时发现有机质杂质应随时清除，大块土应先敲碎，再填筑。3.1.4主体结构工程施工本工程为框架结构，主要以木工、钢筋工、混凝土工为主，包括绑筋、支模、浇砼、墙体砌筑等工序。顺序如下：钢筋砼绑筋、支模、浇砼钢筋砼梁、板支模、墙体砌筑，施工时按工序作业，有条件可穿插进行。3.1.4.1施工工艺流程技术交底——平面放线——轴线复核——绑扎柱钢筋——钢筋验收——支立柱模板——技术复核验收——浇筑混凝土——支立梁底模——绑扎梁钢筋——支立梁侧模——支立现浇板模板——绑扎板钢筋——复核验收——浇筑梁板混凝土——养护。3.1.4.2模板工程模板质量直接关系到混凝土观感质量的好坏，为了保证混凝土密实度及外观质量，在开工前购置好木模板，用钢管与方木作支撑。为了保证施工进度，模板总量按以满足进度需要为标准进行购置，周转使用。模板统一安排在木工间集中加工，按项目部提供的模板加工料单及时进行制作，复杂混凝土结构先做好配板（样板）设计，包括模板平面分块图、模板组装图、节点大样图等。制作完成后编号堆放整齐，随用随领，加工间制现场采用人力车运输，在施工现场采用吊车垂直运至施工部位。雨棚柱模板采用定型钢模板，采用钢管扣件排架支撑。钢管立杆间距按1.0m，该支撑系统同时用作梁板支撑。雨棚柱模板安装时，先弹出柱的中心线及四周边线。模板安装时，先将柱脚互相搭牢固定，再将两端柱模板找正吊直，固定后，拉通线校正中间各柱模板，柱模板各柱单独固定外还应加设剪力撑，以加强整体稳定性，防止浇灌混凝土时产生偏斜。3.1.4.2.1雨棚柱模板对本工程的雨棚柱，采用在柱截面中设对拉螺杆，以增强刚度。为了及时清除柱脚杂物脚杂物，在柱角模板预留清扫口，在浇捣混凝土前封堵。梁、板采用竹胶模板，对梁高在60cm以上深梁模板支模，由于混凝土侧压力随高度的增加而加大，为防模板向外爆裂及中间膨胀，在梁侧中部设置通长模楞采用对拉螺栓紧固。3.1.4.2.3模板支设注意事项①模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾的固定设施。②支模时，必须考虑有足够的承载力，包括模板及其支架自重、新浇筑混凝自重、钢筋自重、施工人员及施工设备荷载、振捣混凝土时产生的荷载、新浇筑混凝土对模板侧面的压力、倾倒混凝土时产生的荷载。③模板内面及时清理干净，并涂刷专用脱模油，施工时应注意严禁脱模污染钢筋。④为了保证混凝土观感质量，在模板拼缝处贴胶带纸，确保无漏浆现象。3.1.4.2.4模板质量检查模板工程安装完成后及时进行技术复核与分项工程质量检查，确保轴线、标高与截面尺寸准确。①要求模板及其支架系统必须有足够的刚度、强度、稳定性。②模板接缝全部采用胶带纸粘贴。③模板与混凝土的接触面清理干净并涂刷隔离剂。④模板安装的允许偏差及检验方法如下表所示：模板安装的允许偏差及检验方法3.1.4.2.5拆模现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度，必须符合设计要求，当设计无具体要求时，按下列规定：①侧模，在混凝土强度能保证其表面积棱角不因拆模而受损坏后，予以拆除。②底模，在混凝土达到以下设计强度后，方予拆除：板：结构跨度≤2m时，50％板：结构跨度>2m，≤8m时，75％梁：结构跨度≤8m时，75％；>8m时，100％悬臂构件：100％③拆模时，按合理顺序进行拆除，一般按后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分。拆模时不得强力震动或硬撬硬砸，不得大面积同时撬落拉倒，对重要承重部位应拆除侧模检查混凝土无质量事故问题后方可继续拆除承重模板。严禁野蛮拆模。④拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度符合设计混凝土强度等级后，方可承受全部使用荷载；当施工荷载产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，先进行核算，加设临时支撑。3.1.4.3钢筋工程施工3.1.4.3.1钢筋加工要点1、为了确保工程质量，加强施工现场文明管理，钢筋统一由钢筋加工间集中制作，由队部提供钢筋配料单，及时按要求加工。2、钢筋在运输和储存时，不得损坏标志，并按批分别堆放整齐，避免锈蚀或油污。3、钢筋加工的形状、尺寸按设计要求，钢筋的表面要求洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净。不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。4、钢筋要求平直，无局部曲折。采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率控制在4％以内。5、Ⅲ级钢筋末端需作90°弯折时，弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的2.5倍，对有抗震要求，箍筋变后平直部分长度不应小于其直经的10倍。6、钢筋加工的允许偏差：受力钢筋长度方向全长的净尺寸不大于±10mm。7、钢筋制作完成后，按规格、使用部位堆放整齐。3.1.4.3.2钢筋下料及成形1、下料配料：①钢筋因弯曲会使其长度发生变化，这一点在配料中值得注意，因此不能直接根据图纸中尺寸下料，必须了解对砼保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸正确计算其下料长度。钢筋弯曲调整值：45°弯曲为0.5d；90°弯曲为2d；135°弯曲为2.5d。钢筋弯钩增加长度一般是：半圆弯钩为6.25d，直弯钩为3.5d，斜弯钩为4.9d，对弯钩增加长度尚要根据具体条件，并满足设计要求。②在配料计算时，钢筋配置的细节问题没有明确时，原则上按构造要求处理。③钢筋配料应厉行节约利用的原则，计算应填写配料单下料制作依据配料单进行。④配料时，需要考虑施工需要的附加钢筋。2、成形钢筋①、钢筋表面应洁净，浮皮、铁锈等应在使用前清除干净，焊接前，焊点的铁锈，应清除干净，除锈后留有麻点的钢筋不得随意使用。②钢筋切断断口规整，不得有马蹄形或端头弯曲等现象，钢筋切断长度要求准确，其允许偏差为±10mm。③钢筋弯曲成型，Ⅲ级钢筋末端弯折时，弯曲直径不宜小于2.5d，平直部分长度按要求确定，弯起钢筋中部弯折处的弯曲直径不宜小于5d。④梁、柱箍筋必须作135°弯钩，弯钩平直段长度为（75㎜，10d）max。3、质量要求：①、钢筋成形形状正确，平面上没有翘曲不平现象；②、钢筋弯曲点处不允许有裂纹，为此，钢筋弯曲时要避免弯来弯去等现象;③、钢筋弯曲成形后的允许偏差：全长±10mm，弯起钢筋起弯点后位移20mm，弯起高度±5mm，箍筋边长±5mm。3.1.4.3.3钢筋绑扎钢筋加工成形采用人工搬运至施工现场后，在不影响其他工程操作的前提下运至施工操作现场。钢筋采用人工绑扎的方法，绑扎时分析受力情况，注意钢筋的位置与绑扎顺序。1、钢筋绑扎要点（1）纵向受拉钢筋的最小锚固长度按下表处理。（2）规格较小的圆钢采用绑扎接头，其中纵向受拉钢筋的最小搭接长度按：L1=1.2La。纵向受拉钢筋最小锚固长度如下表所示：（3）钢筋接头避开梁端、柱端的箍筋加密区。焊接接头及绑扎接头末端距钢筋弯折处，不小于钢筋直径的10倍，不宜位于构件的最大弯矩处。（4）接头尽量设置在受力较小的部位，且在同一根钢筋全长上尽量少设接头。同一构件内的接头相互错开，焊接接头在35d且不小于500mm长度范围内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的受拉钢筋截面积占总受拉钢筋截面积在受拉区尽量不超过50％。2、柱钢筋绑扎（1）按图纸要求箍筋的数量，将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，将箍筋的接头(弯钩叠合处)交错布置在四周纵向钢筋上，然后立柱子钢筋。为利于上层柱的钢筋搭接，对—下层柱的钢筋露出楼面部分，柱箍将其收进一个主筋直径。（2）柱接头采用电渣压力焊(或气压焊)连接。（3）在立好的柱子钢筋上划出箍筋的位置，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢，绑扎箍筋时绑口相互间呈八字形。3、梁钢筋绑扎（1）钢筋在现场绑扎时，先决定合理的绑扎顺序，并确定支模和钢筋绑扎的先后顺序，对于较低梁(梁高450mm以内)可先支好侧模，而较深的梁则先绑扎钢筋，再支侧模。当绑扎形式复杂的结构部位时，应研究决定逐根钢筋穿插就位的顺序。（2）梁钢筋应放在柱的纵向钢筋内侧。箍筋的接头(弯钩叠合处)应交错布置在两根架立筋上。纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以φ25的短钢筋，以保持其设计间距。（3）板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。4、板钢筋绑扎（1）先在模板上画好钢筋位置间距。按间距先摆放主筋，后放次筋。（2）单向板的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，在保证受力钢筋不产生位置偏移的情况下，中间部分交叉点可间隔交错扎牢。但双向受力的钢筋，必须全部扎牢。负筋全扣绑扎。（3）双层钢筋，两层间加设马凳。同时注意板上部的负筋，防止被踩下，特别是悬臂板，要严格控制负筋位置，以免拆模后断裂。（4）梁板钢筋绑扎时注意防止水电管线将钢筋抬起或压下。（5）板、墙内钢筋如遇洞口D≤300mm时，钢筋绕过洞口，不需截断（D为洞口宽度或直径）详见图集11G101-1P101，当300＜D≤1000mm时，钢筋于洞口边可截断并弯曲锚固，于洞边增设加强钢筋详见图集11G101-1P102。（6）现浇悬臂檐板或雨棚板每隔12m预留20mm伸缩缝，板缝隙用油膏或其它防渗措施处理。5、钢筋检查验收钢筋绑扎完毕后，及时进行检查验收：（1）根据设计图纸检查钢筋的型号、直径、根数、间距、形状、尺寸是否正确，检查负筋的位置是否正确。钢筋弯钩朝向是否正确。（2）检查钢筋接头的位置及搭接长度、锚固长度是否符合规定。（3）检查混凝土保护层是否符合要求（4）检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。要求绑扎缺扣、松扣的数量不得超过应绑扣数的10％，且不得集中。（5）钢筋表面有无油渍、颗粒状(片状)铁锈。（6）钢筋位置的允许偏差及检验方法。（7）执行图集：03G101-1，03G329-1-34页。钢筋安装允许偏差和检验方法如下表所示：3.1.4.4混凝土工程施工砼施工方法分述如下：3.1.4.4.1浇混凝土前的准备工作(1)对已经全部安装完毕的模板、钢筋和预埋件、预埋管线、预留孔洞等进行检查和隐蔽验收。(2)浇混凝土所用的机具设备、脚手架等的布置及支搭情况经检查合格。(3)混凝土浇筑前，清理模内杂物、积水等，对木模先进行浇水湿润。3.1.4.4.2混凝土拌制计量允许误差控制在：水泥、水±2％，粗细骨料±3％。混凝土搅拌时间控制在90s以上。混凝土浇筑时的塌落的控制在12—14mm。严格遵照配料单操作。3.1.4.4.3混凝土浇筑1、柱的砼浇筑①柱浇筑前底部应先填5～10cm后与砼配比相同的减半石子的砼，柱砼分层振捣，每层厚度不大于50cm。振捣时振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。不允许有漏浆现象。②浇捣到柱与梁接头时，柱层上端和砼梁之间留一斜搓，以便和上层连接。其他层次可在柱顶直接下料浇筑。③柱留施工缝在梁下面100处。2、梁、板砼浇筑①梁、板同时浇筑，浇筑方法从一面开始往另一面用“赶浆法”，即先将梁根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的砼一起浇筑，随着阶梯形延长，梁板砼浇筑连续向前推进。振捣时不得触动钢筋及预埋件。②浇筑板的虚铺厚度应略大于设计砼板厚，用以振捣器垂直浇筑方向来回振捣，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处，柱头里面及有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板砼时不允许用振捣棒铺摊砼。③浇筑方向应沿着次梁方向浇筑顶板，本工程屋面板和楼板面原则上不留施工缝，如遇特殊情况，确需留之时应留置在次梁跨度的中间三分之一范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝应用木板或钢丝网挡牢。④施工缝处须待已浇混凝土抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续浇筑，再继续浇筑砼前，施工缝砼应凿毛，剔除松动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑砼，应细致操作振实，使新旧砼紧密结合。3.1.4.4.4养护及拆模①砼浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持砼有足够的湿润状态，养护期一般不少于10d。②砼养护所用水使用当地自来水水源。模板拆除必须按相关结构规范要求进行。3.1.4.4.5雨季施工措施①应充分考虑砂、石中的含水率。严格控制砼的用水量。②对已振捣好的砼要及时用不透水土工布覆盖。③预先考虑好在大雨情况下，施工缝的留设位置。3.1.4.4.6成品保护措施①、要保证钢筋和垫块位置正确，不得踩顶板、楼梯（台阶）的负筋不得碰动预埋件和插筋。②、不用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步模板吊板上蹬踩应搭上跳板，保护模板的牢固和严密。③、已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面砼要加以保护，必须在砼强度达到1.2Mpa以后，方准在面上进行操作和搭架立模。3.1.4.4.7常见质量缺陷及修补A)、蜂窝：原因是同一次下料过厚，振捣不实或漏振；模板有缝隙水泥浆流失；钢筋较密而塌落度过小或过大。B)、露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏浆、钢筋紧贴模板造成露筋或梁，板底振动不实而出现露筋。C)、麻面：模板表面不光滑或模板湿润不够或拆模过早，构件表面混凝土易粘复在模板上造成脱皮麻面。D)、空洞：原因是在钢筋较密的部位砼被卡，未经振捣就继续浇筑上层砼。E)、缝隙及夹层：施工缝杂物清理不干净或未套浆等原因造成缝隙、夹层。F)、梁柱结点处断面尺寸偏差过大：主要原因是柱接头模板刚度太差。G)、现浇楼板上表面平整度偏差太大：主要原因是砼浇筑后表面不认真用抹子抹平。其具体要求是：a浇捣筑混凝土时，按序先从两端开始，然后向中间推进，以防止模板吸水后膨胀而产生向推力逐渐积累到另端。b在浇捣柱等竖向结构的混凝土时，先在底部填以5—10cm的与所灌筑混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆。c混凝土浇筑层的厚度，按插入式振动器作用部分长度的1.25倍。d柱混凝土浇筑完成后，停歇1—1.5h以上，待混凝土获的初步沉实后，方可继续浇筑梁板。e本工程根据设计要求采用梁板同时浇捣。f混凝土开始浇捣后即连续进行，当必须间歇时，间歇时间紧了缩短，当气温不高于25℃是间歇时间控制在210min；当气温高于25℃时，间歇时间控制在180min内。如超过时应留置施工缝。g混凝土自高处倾落的自由高度，不超过2m。h本工程混凝土采用机械振捣：①、柱、梁、楼梯等采用插入式振捣器振捣，操作时要点:直上直下快插慢拔插点均布、且无漏插、上下抽动、层层扣搭，并掌握好振捣时间。振动器的插点按行列式或交错式的排列次序移动，移动间距400mm左右，振捣时间掌握在15—30s，过短则不易振实，过长则可能引起混凝土离析。要且每一振点的振捣延续时间，使混凝土表面呈现浮浆并不再沉落。振捣时，振捣器应避免碰撞钢筋、模板、预埋件等，振捣器插入下层混凝土内的深度不小于50mm，以消除两层之间的接缝。②、现浇板采用平板振动器，采用边振捣边移动，要求振动器的—端搭盖已捣固好的混凝土移动，移动速度控制在1m／min。振动有倾斜的混凝土面时，采用使平板振动器有低处逐渐向高处移动。水平结构的混凝土表面，适时用木抹子抹平搓毛两遍以上。混凝土浇筑过程中，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件等的情况，当发现有变形、移位时，及时采取措施进行处理。3.1.4.4.8施工缝留置与处理施工缝位置留置在结构受剪力较小且便于施工的部位，混凝土柱墙施工缝留置在梁底标高以下20—30mm处。同一施工段内平面结构一般不再设施工缝，要求一次浇毕。如有特殊情况必须设置施工缝，按《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204—2015)规定位置设置，并经项目经理、技术总负责人同意。施工缝的处理：①在施工缝处继续浇筑砼时，已浇筑砼的抗压强度不得小于1.2kn/mm2，同时采用以下方法：②清除混凝土表面的垃圾、水泥薄膜、松动的石子和软弱砼层，加以凿毛，用清水冲洗干净并充分湿润，之后清除表面积水。③在浇砼前，施工缝处先铺一层2—3cm厚的水泥浆或同标号水泥砂浆，使其粘结牢固。④混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。⑤应注意不使振动器触及接触处的钢筋及已硬化的混凝土。⑥当浇筑砼时，室外温度大于36℃时，应采取必要的技术措施，并做好详细记录，以备查阅归档。I）混凝土质量检查混凝土浇筑完成后，及时对混凝土表面进行外观质量与允许偏差项目检查，在外观上检查有无麻面、露筋、裂缝、蜂窝、孔洞等缺陷，经监理认可后，严格按规范GB50204-2015进行修正。混凝土结构的允许偏差项目检查方法如下表所示：现浇混凝土结构的允许偏差及检验方法（mm）3.1.4.5脚手架工程脚手架是建筑工程施工必需的重要工具设备，是为保证高处作业安全、顺利进行施工而搭设的工作台或作业通道。3.1.4.5.1脚手架搭设方案根据工程情况，本工程外墙脚手架采用钢管扣件式落地脚手架。钢管扣件式落地式脚手架搭拆方案：1、搭设参数钢管采用外径48mm、壁厚3.5mm的焊接钢管，扣件采用铸铁扣件。立杆纵向间距1.5m，横向间距1.5m，里立杆距墙面30cm，大横杆步距1.8m，其中底层步距按1.6m。2、脚手架构造与搭设脚手架基础结合施工现场硬地坪的需要，再作地坪同时实施。即在距建筑外墙边3.5m宽度办，在填土夯实的基础上满铺200厚碎石，上浇100后C15素混凝土，并设1%散水坡，以利排水。脚手架搭设顺序：脚手架地基处理→位置放线→摆放扫地杆→竖立杆并与扫地杆扣紧→装扫地小横杆，并与立杆和扫地杆扣紧→装第一步大横杆并与各立杆扣紧→安第一步小横杆→安第二步大横杆→安第二步小横杆→加设临时斜撑杆，上端与第二步大横杆扣紧→安第三、四步大横杆和小横杆→接立杆→加设加强支撑→铺设脚手板，绑扎防护网及档脚板脚手架搭设作用时，按形成基本构架单元的要求逐排、逐跨和逐步的进行搭设。立杆、大横杆错开搭接，相邻杆件搭接，对接错开一个档距，同一平面上的接头不超过50%，其中立杆采用对接扣件连接，大横杆采用对接或搭接，剪刀撑和其他杆件采用搭接，搭接长度不小于40cm，采用不少于二支扣件紧固。脚手架立杆高度为低于檐口50cm，外立杆高于檐口1.5m以上。脚手架按水平方向每隔三个立杆间距（5.4m）、垂直方向每二步（3.6m）设一拉撑点，并上下错位，在转角处加密。拉结采用钢管扣件与墙面构造刚性连接。脚手架外侧连续设置剪刀撑，与地面夹角为45°。剪刀撑自下而上连续设置，同时搭设。剪刀撑采用搭接法接长，搭接长度不小于40cm，采用两只转向扣件锁紧。脚手竹笆片采用满铺，用18#铅丝双股并联捆扎牢固，要求交接处平整、牢固，不得有探头跳板，施工层脚手架内立杆与建筑物之间用跳板等进行封闭，施工层以下每隔10m用平网或跳板等其他措施进行封闭。脚手架外侧，自第二步起设1.2m高的防护栏杆和20—30cm高的档脚板。顶排的护手栏杆为二道，高度分别为1.3m和0.9m，并在脚手架外侧自第二步起满挂密目网，将安全网固定在脚手架外立杆里侧，要求网间应严密。平原东站站台雨棚脚手架在端部设置一部钢爬梯，钢爬梯宽度为1.7m。爬梯按临边防护要求设置防护栏杆，踏步间距为20cm。3、脚手架搭设要求架杆搭设应横平竖直，搭接处牢固，整个架子牢固稳定，不变形，不倾斜，不摇晃。立杆纵向偏差不大于10mm，横向偏差不大于50mm，不得向外倾斜，同一排大横杆的水平偏差不大于脚手架总长度的1/300，且不大于200mm，小横杆水平偏差不大于10mm。3.1.4.5.2脚手架拆除方案拆除建筑物脚手架必须遵守高处作业的有关规定，拆除时应注意以下事项：1、拆除前要对参与拆除的人员、管理人员和检查、监护人员进行施工方案，安全、质量和外装饰保护等措施交底。2、拆除前对脚手架进行安全检查，确认脚手架不存在隐患，如存在影响拆除脚手架安全隐患，应先对脚手架进行整修和加固，以保证脚手架在拆除中不发生危险。3、划出工作区标志，禁止行人进入，并有专人监护。4、统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的扣件式，应先告知对方，以防意外。5、拆下的材料及使用工具要用滑轮和绳索运送，不得乱扔，拆下的脚手架钢管，扣件及其它材料运送地面后，及时清理，归类堆放。6、严格遵守拆除顺序，由上而下，后帮者着